JPS61259807A - Rolling method for thick plate material - Google Patents

Abstract

PURPOSE:To eliminate small waves and to roll efficiently a thick plate material of which the thickness exceeds a specific value and the final finish length is shorter than the length of a roll body by forming the thick plate material to the finish length in the pass just before the final pass and rotating the material at a specified angle then completing the cross rolling in the final pass in the stage of rolling the above-mentioned material. CONSTITUTION:The cross rolling finishing pass 4 is executed after the execution of an ordinary rolling method (forming pass 1, cross rolling pass 3 and finishing pass 3) in the stage of rolling the thick plate material of which the thickness exceeds 50mm and the final finishing length is shorter than the length of the roll body of a rolling mill. The thick plate material is preliminarily formed to the finish length just before the above-mentioned final cross rolling finishing pass 4. The material is first rotated 90 deg. and is then cross rolled or rolled to attain the target thickness in the pass 4.

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）産業上の利用分野 本発明は、材料の厚みが５０９を超えかつ最終仕上長さ
が圧延機のロール胴長よりも短い厚板材料を圧延する方
法に関するものである。Detailed Description of the Invention (a) Industrial Application Field The present invention relates to a method for rolling a thick plate material whose thickness exceeds 50 mm and whose final finished length is shorter than the roll body length of a rolling mill. It is.

（ロ）従来技術 従来の厚板材料の圧延方法は、第２図に示すように、３
つの工程からなっている。つまり、成形バス１、幅出し
バス２、仕上バス３の３段階である。これは圧延する板
厚、板幅、板長さに関係なく行われている。(b) Prior art The conventional method for rolling thick plate materials is as shown in Figure 2.
It consists of two processes. That is, there are three stages: forming bath 1, tenting bath 2, and finishing bath 3. This is done regardless of the thickness, width, and length of the plate to be rolled.

しかし、５０１１１を超えるような厚物では、最終バス
で第３図に示すような小波（局部歪とも言う）が板噛込
み部に発生し、平坦度不良となってプレス修正工程にま
わるものが多かった。However, in the case of thick materials exceeding 50111, small waves (also called local distortion) as shown in Figure 3 may occur in the plate engagement area during the final bath, resulting in poor flatness and requiring the press correction process. There were many.

この小波の発生原因は、第４図（Ｎから（Ｄ）までに経
時的に示すように、圧延機１０の下ワーク・ロール１１
の上面と圧延機１０の出側に配列されたテーブル・ロー
ラ１２の上面との間の配置（ハス・ライン高さ）ΔＴ　
にあると考えられている。つまり、ロール噛込み直後の
材料１３の先端部１３１はバスライン高さが大きいほど
、材料の表面と裏面で圧下率が異なり下皮りになろうと
する（Ｂ）。その後、テーブル・ローラ１２に衝突しく
Ｃ）、押し曲げられる（Ｄ）のである。The cause of this small wave is as shown in Fig. 4 (N to (D) over time), the lower work roll 11 of the rolling mill
Arrangement (lotus line height) ΔT between the upper surface and the upper surface of the table rollers 12 arranged on the exit side of the rolling mill 10
It is thought that there is. In other words, the greater the height of the bus line at the tip 131 of the material 13 immediately after being bitten by the rolls, the more the rolling reduction ratio differs between the front and back surfaces of the material, and the more the material 13 tends to become under-skinned (B). Thereafter, it collides with the table roller 12 (C) and is pushed and bent (D).

従来、この小波をなくす方法として、液絡バスにおいて
低速で強圧下圧延する方法やバス・ライン高さを圧延材
に応じて変化させる方法などがあった。Conventionally, methods for eliminating these small waves include a method of performing strong reduction rolling at low speed in a liquid junction bath, and a method of changing the height of the bus line depending on the material to be rolled.

前者の強圧下圧延方法は、最終バスで低速強圧下圧延を
行うため、従来から使われているバックアップ・ロール
用軸受が油膜ベアリングの場合に焼付き等のトラブルが
起こる。、このため、ころがり軸受に改造する必要があ
り、設備費用を高くするという欠点があった。また、低
速圧延を行うため、圧延作業能率が落ちる欠点もある。In the former method of hard reduction rolling, low-speed hard reduction rolling is performed in the final bath, which causes problems such as seizure if the conventionally used backup roll bearing is an oil film bearing. , Therefore, it was necessary to modify it to a rolling bearing, which had the disadvantage of increasing equipment costs. In addition, since low-speed rolling is performed, there is a drawback that the rolling efficiency is reduced.

後者のバス・ライン調節方法は、バス・ライン高さを自
由に変更できる装置が必要となり、やはり設備費用が前
者と同様高くなるという欠点がある。バス・ライン高さ
を各バスごとに変化させる必要があるため、バス・ライ
ン高さの設定に時間がかかり、やはり圧延作業能率が落
ちる。The latter method of adjusting the bus line requires a device that can freely change the height of the bus line, and has the disadvantage that the equipment cost is also high like the former method. Since it is necessary to change the bus line height for each bus, it takes time to set the bus line height, which also reduces rolling work efficiency.

（／→発明が解決しようとする問題点 本発明が解決しようとする問題点は、既設の設備をまっ
たく改造することなく能率よく厚板材料を圧延する方法
を得ることにある。(/→Problem to be Solved by the Invention The problem to be solved by the present invention is to obtain a method for efficiently rolling thick plate material without modifying existing equipment at all.

に）問題点を解決するための手段 本発明の厚板材料の圧延方法は、材料の厚みが５０鵡を
超えかつ最終仕上長さが圧延機のロール胴長よりも短い
厚板材料゛を圧延するにさいして、最終バス直前のバス
において厚板材料を仕上長さに成形すること、最終バス
において前記材料を９０度回転させて幅出しを完了する
ことによって、上記問題点を解決している。B) Means for Solving the Problems The method for rolling thick plate materials of the present invention is a method for rolling thick plate materials whose thickness exceeds 50 mm and whose final finished length is shorter than the roll body length of the rolling mill. The above-mentioned problems are solved by forming the thick plate material to the finished length in a bath immediately before the final bath, and by rotating the material 90 degrees in the final bath to complete tentering. .

（（ホ）実施例 本発明の方法は、第１図に示すように、通常の圧延方法
（成形バス１、幅出しバス２、仕上バス３）を行った後
、幅出し仕上バス４を行う。幅出し仕上バス４の直前ま
でに厚板材料を仕上長さに成形しておく。((e) Example) In the method of the present invention, as shown in FIG. .The thick plate material is formed to the finished length immediately before the tentering finishing bath 4.

幅出し仕上バス４においては、材料をまず９０回転させ
、次いで幅出しおよび狙い厚になるように圧延を行う。In the tentering finishing bath 4, the material is first rotated 90 times, then tentered and rolled to the target thickness.

このため、材料の仕上長さが圧延機ロール胴長以内でな
ければならない。また、ターン・テーブルでのターンの
制約を満足させる寸法内になければならない。このよう
な条件を満足する場合の具体的な方法を以下に説明する
。For this reason, the finished length of the material must be within the rolling mill roll body length. It must also be within dimensions that satisfy the constraints of turning on a turntable. A specific method for satisfying such conditions will be described below.

く幅出し修正係数αの決定方法について〉αについては
、あまり大きすぎても小さすぎてもよくない。その中間
で圧延材料寸法によって適正な値があるはずである。Regarding the method for determining the tentering correction coefficient α, it is not good if α is too large or too small. There should be an appropriate value in between, depending on the dimensions of the rolled material.

本発明者等の経験によると、５０１８以上の厚物では最
終荷重が５００〜１５００　ｔｏｎの間になるようにす
れば、小波がなくなることがわかった。According to the experience of the present inventors, it has been found that small waves can be eliminated when the final load is set to be between 500 and 1500 tons for materials with a thickness of 5018 mm or more.

また、上記荷重は仕上最終長さによって異なる。Moreover, the above-mentioned load differs depending on the finished final length.

それは材料を９０ターンしたときに圧延幅となるからで
ある。本発明者等の経験によれば、最終荷重ＰＬは、仕
上狙い長さＬＦの０．３５倍が適当である。This is because the rolling width is reached when the material is turned 90 times. According to the experience of the present inventors, the appropriate final load PL is 0.35 times the target finishing length LF.

最終幅出し狙いバスの荷重をＰＬ　にするための圧下量
ΔｈＬはＳｉｍθの式よシ、下記（１）式および（２）
式が求められる。The reduction amount ΔhL to make the final width target bus load PL is determined by the formula of Simθ, and the following formulas (1) and (2).
A formula is required.

ＰＬ＝ｉ　Ｘ　１．１５　Ｘ　ｋｆｍＸ　ＬＦＸＱ、Ｐ
　ＸＩＯ”　・（１）’、’　　ｐＬ＝　ＬＦＸ　Ｏ，
３５Ｘ　１０００１１１ｒただし、ｋｆｍ：変形抵抗、
　ＱＰ　：圧下力関数Ｒ：ワークロール半径、　Ｌ、　
：圧延幅（１）成形バス このバスは従来の圧延方法とまったく同じである。スラ
ブの形を整えて厚みを正確に認識するためのバスであっ
て、圧延機の制約内で最大の効率が得られるように圧下
量を決定する。PL=i X 1.15 X kfmX LFXQ, P
XIO"・(1)',' pL= LFX O,
35X 1000111r However, kfm: deformation resistance,
QP: Rolling force function R: Work roll radius, L,
: Rolling width (1) Forming bath This bath is exactly the same as the conventional rolling method. This bath is used to shape the slab and accurately recognize the thickness, and determines the amount of rolling to achieve maximum efficiency within the constraints of the rolling mill.

（２）幅出しバス このバス１マ、幅出し最終バスの狙い厚ＨＡを決定する
。成形バス終了時の厚みＨＢ＠ＷＢ最終圧延狙い幅ＷＡ
とすると、通常幅出し最終バス狙い厚ＨＡは下記（３）
式から求められる。(2) Determine the target thickness HA of this tenter bus and the final tenter bus. Thickness at the end of forming bath HB @ WB Final rolling target width WA
Then, the final bus thickness HA for normal width adjustment is as follows (3)
It can be found from Eq.

ＨＡ＝ＨＢＸＷＢ／ＷＡ　　　　　　　・・・（３）と
ころが、本発明の方法では最終バスで幅出しを行うため
、幅出しバスの最終狙い厚鴫は下記ただし、α：幅出し
修正係数 圧下配分は従来と同様である。HA=HBXWB/WA (3) However, in the method of the present invention, since the tentering is performed in the final bus, the final target thickness of the tentering bus is as follows. The same is true.

（３）仕上バス このバスでは、最終的に仕上の狙い厚ＨＡとなるように
配分を決めるのが通常の方法である。しかし、本発明の
方法では、仕上バス最終の狙い厚Ｈ，は、仕上狙い厚Ｈ
Ａ１狙い幅ＷＡとすると、下記（５）式で求められる。(3) Finishing bus In this bus, the usual method is to determine the distribution so that the final target thickness HA is achieved. However, in the method of the present invention, the final target thickness H of the finishing bath is
Assuming that A1 is the aim width WA, it is determined by the following equation (5).

（５）式になるように仕上バスの狙いを決めたとき、材
料の長さはり、になっている。When the aim of the finishing bath is determined according to equation (5), the length of the material is .

（４）最終幅出し仕上バス 材料を再度９０°ターンさせて、再度幅出しを行うとと
もに、狙い厚になるように圧延をする。(4) Final tentering finishing The bus material is turned again by 90°, tentering is performed again, and rolled to the target thickness.

最終幅出し仕上バスで、材料先端部の小波を解消するこ
とができる。理由は定量的には明らかでない。本発明者
等の経験によれば、小波が大きいほど下皮シが発生しに
くい傾向にあることがわかっている。また、荷重が太き
過ぎても、小さ過ぎても小波は解消しない。そこで、小
波を矯正する力と下皮シになろうとする力とが適当に約
９合つた点で、最終バスでも小波が発生しない圧延が可
能になるものと考えられる。The final tentering finishing bath can eliminate ripples at the leading edge of the material. The reason is not quantitatively clear. According to the experience of the present inventors, it has been found that the larger the ripples are, the less likely it is that skin lesions will occur. Moreover, even if the load is too thick or too small, the small waves will not be eliminated. Therefore, it is considered that when the force for correcting small waves and the force for forming the lower skin are appropriately equal to about 9, it becomes possible to perform rolling without generating small waves even in the final bath.

（へ）具体的実施例 スラブ寸法：厚み２５０罵×幅１８００１ＢＸ長さ１８
７ｏ扁成品寸法：厚みｔｏｏｍｘ幅２２０Ｑｍｘ長さ３
８００８くバス拳スケジュール〉 ・　　従来法　　　　　　　　　本発明法バス　　板厚
（ｍ）　　　　　　　バス　　板厚（ＩＢ）９　　　１
０５　　　　　　　　９　　　１０２．９くターン １０　　　１００　　　　　　　　１０　　　　Ｚｏ。(f) Specific example slab dimensions: Thickness 250mm x Width 18001B x Length 18
7o flat product dimensions: Thickness toom x Width 220Qm x Length 3
8008 Bus Fist Schedule> ・ Conventional method Invention method Bus Plate thickness (m) Bus Plate thickness (IB) 9 1
05 9 102.9 turns 10 100 10 Zo.

αの決定は、仕上時の板狙い長さり、が、３８００＄１
ｉ１（７）タメ、最終荷重ＰＬは、ＰＬ　＝　３８００
Ｘ　０．３５＝１３３０　ｔｏｎとなる。したがって、
ｋｆ＝８ｋｇ／ｍｊＱｐ＝１、Ｒ＝５００とすれば、（
２）式より、圧下量ΔｋＬは約２．９１１１にとなる。The determination of α is the target length of the plate at the time of finishing, which is 3800 $1
i1(7) The final load PL is PL = 3800
X 0.35=1330 tons. therefore,
If kf=8kg/mjQp=1, R=500, (
From equation 2), the reduction amount ΔkL is approximately 2.9111.

（５）式にＨＦ＝１０２．９、＜＝１００を代入すれば
、α＝０．０２８が得られる。By substituting HF=102.9, <=100 into equation (5), α=0.028 is obtained.

そコテ、（４）式にα＝０．０２８、ＨＢ＝２００゜Ｗ
Ｂ＝１８００、ＷＡ＝２２００を代入すると幅出しバス
の最終狙い厚Ｗえは１６８．４ｍとなる。−従来法によ
って、圧延成品を３０本、また、本発明法によって圧延
成品をそれぞれ３０本ずつ前記の各バス・スケジュール
で圧延を行ったところ、小波の発生によりプレス修正工
程へ回ったものは、従来法では２０／３０＝６７％、本
発明法では０／３０＝０％と大きな効果の差が現れた。So, in equation (4), α=0.028, HB=200°W
By substituting B=1800 and WA=2200, the final target thickness W of the tented bus is 168.4 m. - 30 rolled products by the conventional method and 30 rolled products by the method of the present invention were rolled according to the above bus schedules, but the products were sent to the press correction process due to the occurrence of small waves. A large difference in effectiveness appeared between 20/30 = 67% in the conventional method and 0/30 = 0% in the method of the present invention.

【図面の簡単な説明】[Brief explanation of the drawing]

第１図は本発明の圧延方法の概略説明図。第２図は従来
の圧延方法の概略説明図。第３図は小波の発生した圧延
材料の斜視図。第４図は圧延材料の先端に小波が発生す
る過程を示す説明図。 １０：圧延機　１１：下ワーク・ロール１２：テーブル
・ローラ　１３：厚板材料１３１：先端部 特許出願人　住友金属工業株式会社 （外５名） （Ａ　） （Ｃ） 図 （Ｂ） （Ｄ）FIG. 1 is a schematic explanatory diagram of the rolling method of the present invention. FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of a conventional rolling method. FIG. 3 is a perspective view of a rolled material in which small waves have occurred. FIG. 4 is an explanatory diagram showing the process in which small waves are generated at the tip of the rolled material. 10: Rolling mill 11: Lower work roll 12: Table roller 13: Thick plate material 131: Tip patent applicant Sumitomo Metal Industries, Ltd. (5 others) (A) (C) Figure (B) (D)

Claims (1)

【特許請求の範囲】[Claims] 材料の厚みが５０ｍｍを超えかつ最終仕上長さが圧延機
のロール胴長よりも短い厚板材料を圧延するにさいして
、最終バス直前のバスにおいて厚板材料を仕上長さに成
形すること、最終バスにおいて前記材料を９０度回転さ
せて幅出しを完了することを特徴とする厚板材料の圧延
方法。When rolling a thick plate material whose thickness exceeds 50 mm and whose final finished length is shorter than the roll body length of the rolling mill, forming the thick plate material to the finished length in a bath immediately before the final bath; A method of rolling thick plate material, characterized in that the material is rotated 90 degrees in a final bath to complete tentering.