JPS6125694A - 有機性廃水の酸化処理方法 - Google Patents
有機性廃水の酸化処理方法Info
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- JPS6125694A JPS6125694A JP14435884A JP14435884A JPS6125694A JP S6125694 A JPS6125694 A JP S6125694A JP 14435884 A JP14435884 A JP 14435884A JP 14435884 A JP14435884 A JP 14435884A JP S6125694 A JPS6125694 A JP S6125694A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は，有機性廃水を過酸化水素又は次亜塩素酸ナト
リウム等の酸化剤で酸化処理する方法に関する。
リウム等の酸化剤で酸化処理する方法に関する。
従来，有機性廃水の酸化処理方法としては，過酸化水素
又は次亜塩素酸ナトリウム等の酸化剤を被処理液に注入
し，反応槽内で被処理液中の有機物を酸化分解させ，余
剰の酸化剤を後段で亜坑酸ナトリウム又は重亜硫酸ナト
リウム等の還元剤で中和する方法，酸化性ガス，例えば
オノ°ン等を被処理液に接触させて酸化処理する方法，
紫外線照射又は電気化学的な酸化処理方法が知られてい
る。
又は次亜塩素酸ナトリウム等の酸化剤を被処理液に注入
し，反応槽内で被処理液中の有機物を酸化分解させ，余
剰の酸化剤を後段で亜坑酸ナトリウム又は重亜硫酸ナト
リウム等の還元剤で中和する方法，酸化性ガス，例えば
オノ°ン等を被処理液に接触させて酸化処理する方法，
紫外線照射又は電気化学的な酸化処理方法が知られてい
る。
これらの処理方法のうち，オノ゛ンや紫外線等による酸
化処理方法は装置が複雑となるばかりでなく，運転コス
トも酸化剤を用いる方法に比べて。
化処理方法は装置が複雑となるばかりでなく，運転コス
トも酸化剤を用いる方法に比べて。
高価となる等の欠点を有するため，通常の酸化処理は酸
化剤を用いた薬品酸化が行われている。しかしながら、
この薬品酸化処理は被処理液中の有機物の酸化速度が運
いため、長時間接触させなければ充分な処理効果が得ら
れないと同時に、残存する酸化剤を中和する際に別途、
還元剤を必要とする欠点がある。
化剤を用いた薬品酸化が行われている。しかしながら、
この薬品酸化処理は被処理液中の有機物の酸化速度が運
いため、長時間接触させなければ充分な処理効果が得ら
れないと同時に、残存する酸化剤を中和する際に別途、
還元剤を必要とする欠点がある。
また、この場合に、酸化速度を上げるために金属触媒１
例えば酸化ニッケル、酸化マンガン等を用いる方法も検
討されているが、必ずしも満足する結果は得られていな
い。
例えば酸化ニッケル、酸化マンガン等を用いる方法も検
討されているが、必ずしも満足する結果は得られていな
い。
本発明の目的は、前記の従来技術の欠点を解消し、被処
理液中の有機物に対する酸化速度を高め。
理液中の有機物に対する酸化速度を高め。
従来の酸化処理に比べて優れた処理効果が得られ。
残存する酸化剤の処理を還元剤を用いることなく行うこ
とのできる有機性廃水の処理方法を提供することにある
。
とのできる有機性廃水の処理方法を提供することにある
。
〔発明の要点」
この目的は９本発明によれば、有機物の酸化工程及び残
存酸化剤の分解工程をそれぞれ活性炭を媒体として行う
ことにより達成できる。即ち１本発明による有機性廃水
の処理方法は廃水を酸化剤と混合して活性炭を浮遊させ
た反応槽内に流入させ、酸化剤として過酸化水素を用い
る場合は反応ｐＨ３〜５９次亜塩素酸ナトリウムを用い
る場合は反応ｐＨ９〜１０とし、有機物を酸化する工程
と、その耐化工程からの流出液を別の活性炭を浮遊させ
た反応槽に流入させて残存する酸化剤を分解させる工程
から成ることを特徴とする。
存酸化剤の分解工程をそれぞれ活性炭を媒体として行う
ことにより達成できる。即ち１本発明による有機性廃水
の処理方法は廃水を酸化剤と混合して活性炭を浮遊させ
た反応槽内に流入させ、酸化剤として過酸化水素を用い
る場合は反応ｐＨ３〜５９次亜塩素酸ナトリウムを用い
る場合は反応ｐＨ９〜１０とし、有機物を酸化する工程
と、その耐化工程からの流出液を別の活性炭を浮遊させ
た反応槽に流入させて残存する酸化剤を分解させる工程
から成ることを特徴とする。
本発明は、酸化剤による有機物の酸化分解作用が多孔性
固体表面で活発に行われ、かつ有機物濃度が高いほど酸
化速度が上昇するという２つの物理的特性を応用する手
段として、酸化処理に活性炭を媒体として用いるもので
ある。即ち１本発明は、被処理液中の有機物を多孔性活
性炭の表面に吸着させ、高濃度の有機物を活性炭表面に
保持する吸着濃縮作用と高濃度の有機物が保持された活
性炭表面で酸化剤を作用させ、効率よく酸化処理する酸
化分解作用更に、有機物の酸化分解後に残留麺する酸化
剤を別の活性炭と接触させて酸化剤の自己分解速度を上
昇させ、無毒化する作用を反応槽内で連続的に行う様、
構成したものである。
固体表面で活発に行われ、かつ有機物濃度が高いほど酸
化速度が上昇するという２つの物理的特性を応用する手
段として、酸化処理に活性炭を媒体として用いるもので
ある。即ち１本発明は、被処理液中の有機物を多孔性活
性炭の表面に吸着させ、高濃度の有機物を活性炭表面に
保持する吸着濃縮作用と高濃度の有機物が保持された活
性炭表面で酸化剤を作用させ、効率よく酸化処理する酸
化分解作用更に、有機物の酸化分解後に残留麺する酸化
剤を別の活性炭と接触させて酸化剤の自己分解速度を上
昇させ、無毒化する作用を反応槽内で連続的に行う様、
構成したものである。
次に図面に基づいて９本発明を詳述する。第１図は本発
明の酸化処理方法を実施する装置の一実施例を示すフロ
ーシートである。被処理液は、まずｐＨ調整槽ｌで所定
の反応ｐＨ（過酸化水素の場合：反応ｐＨ３〜５９次亜
塩素酸ソーダの場合：反応ｐＨ９〜１０）に調整され、
第一反応槽２に流入する。第１反応槽２には活性炭が浮
遊しており、ｆｆ化化性注入ポンプ６槽内に過酸化水素
又は次亜機素酸ナトリウム等の酸化剤が注入される。
明の酸化処理方法を実施する装置の一実施例を示すフロ
ーシートである。被処理液は、まずｐＨ調整槽ｌで所定
の反応ｐＨ（過酸化水素の場合：反応ｐＨ３〜５９次亜
塩素酸ソーダの場合：反応ｐＨ９〜１０）に調整され、
第一反応槽２に流入する。第１反応槽２には活性炭が浮
遊しており、ｆｆ化化性注入ポンプ６槽内に過酸化水素
又は次亜機素酸ナトリウム等の酸化剤が注入される。
被処理液中の有機物は、まず活性炭の有機物吸着作用に
より活性炭表面の細孔内部に吸着され、徐々に有機物濃
度が高められるが（吸着−濃縮作用）この作用と同時に
槽内に注入された酸化剤が多孔性の活性炭表面で分解し
、有機物を分解する反応基（過酸化水素の場合は０５ジ
カル）が遊離し。
より活性炭表面の細孔内部に吸着され、徐々に有機物濃
度が高められるが（吸着−濃縮作用）この作用と同時に
槽内に注入された酸化剤が多孔性の活性炭表面で分解し
、有機物を分解する反応基（過酸化水素の場合は０５ジ
カル）が遊離し。
活性炭表面に吸着された有機物を酸化分解する。
（酸化分解作用）
前記の吸着−濃縮作用と酸化分解作用とは同一活性炭表
面で行われ、単一活性炭表面での両反応は見掛は上、平
衡状態に近くなっている。従って。
面で行われ、単一活性炭表面での両反応は見掛は上、平
衡状態に近くなっている。従って。
活性炭吸着で一般的に見られる破過（有機物吸肩の飽和
点）は生じにくい。こうして吸着−濃縮作用及び酸化分
解作用を受けた被処理液は第１反応槽内で活性炭と分離
され、ｐＨ調整槽３に流入する。
点）は生じにくい。こうして吸着−濃縮作用及び酸化分
解作用を受けた被処理液は第１反応槽内で活性炭と分離
され、ｐＨ調整槽３に流入する。
被処理液はｐＨ調整槽３で酸化剤の分解７）Ｈ（過酸化
水素の場合：反応ｐＨ９〜１２１次亜塩素酸ソーダの場
合：反応ｐＨ３〜５）に調整され、第２反応槽４に流入
する。第２反応槽４は第１反応槽と同様に活性炭が浮遊
しておシ、ここで残存する酸化剤、即ち有機物の酸化分
解が終了した後に残留する酸化剤は、更に活性炭表面で
自己分解を促進され、迅速に分解する。従って、処理水
中には酸化剤が残留することなく、従来の酸化処理法に
使用された亜硫酸ナトリウム等の還元剤は不要となる。
水素の場合：反応ｐＨ９〜１２１次亜塩素酸ソーダの場
合：反応ｐＨ３〜５）に調整され、第２反応槽４に流入
する。第２反応槽４は第１反応槽と同様に活性炭が浮遊
しておシ、ここで残存する酸化剤、即ち有機物の酸化分
解が終了した後に残留する酸化剤は、更に活性炭表面で
自己分解を促進され、迅速に分解する。従って、処理水
中には酸化剤が残留することなく、従来の酸化処理法に
使用された亜硫酸ナトリウム等の還元剤は不要となる。
残存酸化剤の分解が終了し、無害化された被処理液は第
２反応槽内で活性炭と分離されｐＨ調整槽５で中和され
た後、放流又は再利用される。
２反応槽内で活性炭と分離されｐＨ調整槽５で中和され
た後、放流又は再利用される。
こうして９本発明によれば、有機性廃水を迅速に効率よ
く酸化処理することができ、しかも、残存酸化剤を除去
するための還元剤を必要とせず優れた処理効果が達成さ
れる。
く酸化処理することができ、しかも、残存酸化剤を除去
するための還元剤を必要とせず優れた処理効果が達成さ
れる。
次に実施例に基づいて本発明を詳述するが１本発明はこ
れに限定されるものではない。
れに限定されるものではない。
〔実施例１〕
機械工場廃水の２次処理水（ＣＯＤ含有量１１０ｗ１／
ｌ）を用いて、第１図に示したフローシートの酸化工程
及び分解工程、それぞれの基本実験を行った。また７本
実験に使用した活性炭はあらかじめ有機物吸着の破過点
に達しているスはントカーボンである。
ｌ）を用いて、第１図に示したフローシートの酸化工程
及び分解工程、それぞれの基本実験を行った。また７本
実験に使用した活性炭はあらかじめ有機物吸着の破過点
に達しているスはントカーボンである。
第２図は第１反応槽（酸化工程）で酸化剤として過酸化
水素を用いた場合の接触時間とＣＯＤ除去量との関係を
示し、第３図は反応ｐＨとＣＯＤ除去ｌとの関係を示す
。第２図及び以下の記載において残存ＣＯＤは残存酸化
剤を補正した数値で示している。第２図及び第３図から
れかるように従来法（活性炭ｏｍｔ７ｔ＞では接触時間
が５時間経過しても、ＣＯＤが３０■／ｌであるのに対
し。
水素を用いた場合の接触時間とＣＯＤ除去量との関係を
示し、第３図は反応ｐＨとＣＯＤ除去ｌとの関係を示す
。第２図及び以下の記載において残存ＣＯＤは残存酸化
剤を補正した数値で示している。第２図及び第３図から
れかるように従来法（活性炭ｏｍｔ７ｔ＞では接触時間
が５時間経過しても、ＣＯＤが３０■／ｌであるのに対
し。
本発明方法である活性炭存在下による酸化では活性炭量
を増加させるにつれて、ＣＯＤの除去効果が上昇し、活
性炭２０，０００η／ｌの場合では接触時間２時間で既
にＣＯＤは１０■／ｌとなっている。また、この時の反
応ｐＨは３〜５が最も好ましいことが分かる。
を増加させるにつれて、ＣＯＤの除去効果が上昇し、活
性炭２０，０００η／ｌの場合では接触時間２時間で既
にＣＯＤは１０■／ｌとなっている。また、この時の反
応ｐＨは３〜５が最も好ましいことが分かる。
第４図は第１反応槽に使用する酸化剤を次亜塩素酸ナト
リウムとした場合の接触時間とＣＯＤ除去量との関係を
示し、第５図は反応ｐＨとＣＯＤ除去量との関係を示す
。
リウムとした場合の接触時間とＣＯＤ除去量との関係を
示し、第５図は反応ｐＨとＣＯＤ除去量との関係を示す
。
第４図及び第５図かられかるように、酸化剤として次亜
塩素酸ナトリウムを用いた場合も１本発明方法は従来法
に比べ、ＣＯＤ除去効果が大きい。
塩素酸ナトリウムを用いた場合も１本発明方法は従来法
に比べ、ＣＯＤ除去効果が大きい。
また、この時の反応ｐＨは、過酸化水素−を用いた場合
と異なり、ｐＨ９〜１０のアルカリ状態が最も好ましい
ことがわかる。
と異なり、ｐＨ９〜１０のアルカリ状態が最も好ましい
ことがわかる。
即ち１本発明方法は酸化剤として過酸化水素及び次亜塩
素酸ナトリウムのいずれを使用しても。
素酸ナトリウムのいずれを使用しても。
従来法と比べて酸化速度及び処理効果の両面において著
しく優れている。
しく優れている。
第６図は、第２反応槽（残留酸化剤の分解工程）Ｋおけ
る残留酸化剤の分解ｐＨと残留濃度との関係を示す。第
６図かられかるように、酸化剤として過酸化水素を用い
た場合と１次亜塩素酸ナトリウムを用いた場合とでは９
分解ｐＨの好適範囲が異なり、残留過酸化水素の好適分
解ｐＨは９〜１２、残留次亜塩素酸ナトリウムの好適分
解ｐＨは３〜５であり、このｐＨ条件において、接触時
間を２時間とすることで残留醪化剤の自己分解が終了す
ることがわかる。
る残留酸化剤の分解ｐＨと残留濃度との関係を示す。第
６図かられかるように、酸化剤として過酸化水素を用い
た場合と１次亜塩素酸ナトリウムを用いた場合とでは９
分解ｐＨの好適範囲が異なり、残留過酸化水素の好適分
解ｐＨは９〜１２、残留次亜塩素酸ナトリウムの好適分
解ｐＨは３〜５であり、このｐＨ条件において、接触時
間を２時間とすることで残留醪化剤の自己分解が終了す
ることがわかる。
〔実施例２〕
実施例１と同じ機械工場の２次処理水を用いて。
第１図に示すフローシートで連続処理を行った。
酸化剤として過酸化水素をＣＯＤに対して、１．５倍用
いて第１反応槽の接触時間を４時間１及応ｐＨ３，活性
炭浮遊量１０，０００〜／１．第２反応槽の接触時間を
２時間９及応ｐＨ１０，活性炭浮遊１５ｏＯｏ■／ｌで
処理し１通水倍率（原水量／活性炭容量）ｋ５０００倍
まで実施した。処理水質及び処理ＣＯＤ量を測定し、結
果を第７図に示す。
いて第１反応槽の接触時間を４時間１及応ｐＨ３，活性
炭浮遊量１０，０００〜／１．第２反応槽の接触時間を
２時間９及応ｐＨ１０，活性炭浮遊１５ｏＯｏ■／ｌで
処理し１通水倍率（原水量／活性炭容量）ｋ５０００倍
まで実施した。処理水質及び処理ＣＯＤ量を測定し、結
果を第７図に示す。
運転期間を通じて、第１反応検出口の残存ＣＯＤはｌＯ
■／を前後（残存酸化剤のＣＯＤを補正）で安定してお
り、この時の残存酸化剤は２０〜５０■／ｌであった。
■／を前後（残存酸化剤のＣＯＤを補正）で安定してお
り、この時の残存酸化剤は２０〜５０■／ｌであった。
残存酸化剤は第２反応槽で分解され放流水（第２反応検
出口）には殆ど検出されなかった。
出口）には殆ど検出されなかった。
また、処理ＣＯＤ量の累積値をみると１通水倍量５００
０倍において１．１９−Ｃｏｔ）／Ｓ’−活性炭となり
。
０倍において１．１９−Ｃｏｔ）／Ｓ’−活性炭となり
。
通常の活性炭の破過点帆４５’−ＣＯＤ／ｒ−活性炭と
比べて約３倍の結果を得た。これは１本発明方法では活
性炭表面で有機物の吸着−濃縮と酸化分解との両反応が
平衡して進行しているため、破過現象が生じにくいもの
と考えられる。なお１本発明方法は活性炭の浮遊量及び
酸化剤注入ｔを変化させることで、実装置における水量
、水質変動にも容易に灼応できる特徴がある。
比べて約３倍の結果を得た。これは１本発明方法では活
性炭表面で有機物の吸着−濃縮と酸化分解との両反応が
平衡して進行しているため、破過現象が生じにくいもの
と考えられる。なお１本発明方法は活性炭の浮遊量及び
酸化剤注入ｔを変化させることで、実装置における水量
、水質変動にも容易に灼応できる特徴がある。
第１図は本発明方法を実施する装置の一実施例を示すフ
ローシート、第２図は過酸化水素を用いた有機物の酸化
工程におけるＣＯＤの時間変化図。 第３図は同じく酸化工程における反応ｐＨとの関係図、
第４図は次亜塩素酸ナトリウムを用いた有機物の酸化工
礎におけるＣＯＤの時間変化図、第５図は同じく酸化工
程における反応ｐＨとの関係図、第６図は残留酸化剤の
分解工程における分解７）Ｈとの関係図、第７図は過酸
化水素を用いた酸化工程と分解工程の連続結果で、ｂる
。 １＝−ｐＨ調整槽 ２・・・第１反応槽３ ・ｐ
Ｈ調整槽 ４・・・第２反応槽５・・ｐＨ調整槽
６・・酸化剤注入ポンシフ ・被処理液移送ポ
ンプ ８ ・・酸・アルカリ注入ポンプ。
ローシート、第２図は過酸化水素を用いた有機物の酸化
工程におけるＣＯＤの時間変化図。 第３図は同じく酸化工程における反応ｐＨとの関係図、
第４図は次亜塩素酸ナトリウムを用いた有機物の酸化工
礎におけるＣＯＤの時間変化図、第５図は同じく酸化工
程における反応ｐＨとの関係図、第６図は残留酸化剤の
分解工程における分解７）Ｈとの関係図、第７図は過酸
化水素を用いた酸化工程と分解工程の連続結果で、ｂる
。 １＝−ｐＨ調整槽 ２・・・第１反応槽３ ・ｐ
Ｈ調整槽 ４・・・第２反応槽５・・ｐＨ調整槽
６・・酸化剤注入ポンシフ ・被処理液移送ポ
ンプ ８ ・・酸・アルカリ注入ポンプ。
Claims (2)
- （１）有機性廃水に過酸化水素又は次亜塩素酸ナトリウ
ム等の酸化剤を作用させ、廃水中の有機物を酸化処理す
る方法において、廃水を酸化剤と混合して活性炭を浮遊
させた反応槽内に流入させ有機物を酸化させる酸化工程
と、その酸化工程からの流出液を別の活性炭を浮遊させ
た反応槽に流入させ残留する酸化剤を分解する工程から
成ることを特徴とする有機性廃水の酸化処理方法。 - （２）酸化剤として、過酸化水素を作用させる場合は酸
化工程での反応ｐＨを３〜５、分解工程での反応ｐＨを
９〜１２とし、酸化剤として、次亜塩素酸ナトリウムを
作用させる場合は酸化工程での反応ｐＨを９〜１０、分
解工程での反応ｐＨを３〜５とすることを特徴とする特
許請求の範囲第一項記載の酸化処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14435884A JPS6125694A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 有機性廃水の酸化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14435884A JPS6125694A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 有機性廃水の酸化処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6125694A true JPS6125694A (ja) | 1986-02-04 |
Family
ID=15360244
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14435884A Pending JPS6125694A (ja) | 1984-07-13 | 1984-07-13 | 有機性廃水の酸化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6125694A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62241596A (ja) * | 1986-04-11 | 1987-10-22 | Kurita Water Ind Ltd | 有機物含有廃水の処理方法 |
| JPH04300695A (ja) * | 1991-03-28 | 1992-10-23 | Ebara Infilco Co Ltd | 有機性廃水の処理方法及びそのための処理装置 |
| KR20010088752A (ko) * | 2001-08-30 | 2001-09-28 | 염복철 | 난분해성 산업 폐수의 처리 방법 |
| KR100434392B1 (ko) * | 2001-08-30 | 2004-06-04 | 삼구화학공업 주식회사 | 과염소산염을 이용한 산업 폐수의 처리방법 |
| US7985877B2 (en) | 2006-06-05 | 2011-07-26 | Daikin Industries, Ltd. | Carboxylic acid compound, use thereof, and process for producing the same |
| US8013182B2 (en) | 2007-11-13 | 2011-09-06 | Daikin Industries, Ltd. | Carboxylic acid ester, use of the same, and method for producing the same |
| US8022245B2 (en) | 2006-07-06 | 2011-09-20 | Daikin Industries, Ltd. | Alpha-fluoromethoxycarboxylic ester, process for producing the alpha-fluoromethoxycarboxylic ester, and process for producing sevoflurane |
-
1984
- 1984-07-13 JP JP14435884A patent/JPS6125694A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62241596A (ja) * | 1986-04-11 | 1987-10-22 | Kurita Water Ind Ltd | 有機物含有廃水の処理方法 |
| JPH04300695A (ja) * | 1991-03-28 | 1992-10-23 | Ebara Infilco Co Ltd | 有機性廃水の処理方法及びそのための処理装置 |
| KR20010088752A (ko) * | 2001-08-30 | 2001-09-28 | 염복철 | 난분해성 산업 폐수의 처리 방법 |
| KR100434392B1 (ko) * | 2001-08-30 | 2004-06-04 | 삼구화학공업 주식회사 | 과염소산염을 이용한 산업 폐수의 처리방법 |
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| US8022245B2 (en) | 2006-07-06 | 2011-09-20 | Daikin Industries, Ltd. | Alpha-fluoromethoxycarboxylic ester, process for producing the alpha-fluoromethoxycarboxylic ester, and process for producing sevoflurane |
| US8013182B2 (en) | 2007-11-13 | 2011-09-06 | Daikin Industries, Ltd. | Carboxylic acid ester, use of the same, and method for producing the same |
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