JPS61246236A - 原着ポリエステルペレットの製造法 - Google Patents
原着ポリエステルペレットの製造法Info
- Publication number
- JPS61246236A JPS61246236A JP8949785A JP8949785A JPS61246236A JP S61246236 A JPS61246236 A JP S61246236A JP 8949785 A JP8949785 A JP 8949785A JP 8949785 A JP8949785 A JP 8949785A JP S61246236 A JPS61246236 A JP S61246236A
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- Japan
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- polyester
- pigment
- melt
- pellets
- polyethylene terephthalate
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はポリエチレンテレフタレート又はこれを主体と
するポリエステルに顔料を混合した原着ポリエステルペ
レットを製造する方法に関するものである。
するポリエステルに顔料を混合した原着ポリエステルペ
レットを製造する方法に関するものである。
（従来の技術）
ポリエチレンテレフタレート又はこれを主体とするポリ
エステルは９機械的、化学的な性能の優れた素材として
、繊維、フィルム、ボトル等の成形物として広く使用さ
れているが、顔料を混合した原着ポリエステルとして用
いられることも多い。
エステルは９機械的、化学的な性能の優れた素材として
、繊維、フィルム、ボトル等の成形物として広く使用さ
れているが、顔料を混合した原着ポリエステルとして用
いられることも多い。
しかしながら、このようなポリエステルは高融点で、か
つ高温で水や酸素と接触すると簡単に重合度が低下して
しまうため、顔料を高度に均一に分散させることは困難
で、特に溶融紡糸して繊維を製造する場合、短時間で紡
糸フィルターを目詰りさせたり、糸切れを多発させると
いう問題があった。
つ高温で水や酸素と接触すると簡単に重合度が低下して
しまうため、顔料を高度に均一に分散させることは困難
で、特に溶融紡糸して繊維を製造する場合、短時間で紡
糸フィルターを目詰りさせたり、糸切れを多発させると
いう問題があった。
このような問題を解決するための提案は種々なされてい
るが、十分満足できる段階には至っていない。例えば、
特公昭４９−９６１６号公報には嵩密度が０．３ ｇ
／ ｃ ｍ３以下のポリエチレンテレフタレート粉末と
顔料とを混合する方法が提案されているが、ポリエステ
ル粉末と顔料とを単純に混合するだけでは、顔料が高度
に均一に分散した高速紡糸に使用し得るような原着ペレ
ットを得ることは困難である。
るが、十分満足できる段階には至っていない。例えば、
特公昭４９−９６１６号公報には嵩密度が０．３ ｇ
／ ｃ ｍ３以下のポリエチレンテレフタレート粉末と
顔料とを混合する方法が提案されているが、ポリエステ
ル粉末と顔料とを単純に混合するだけでは、顔料が高度
に均一に分散した高速紡糸に使用し得るような原着ペレ
ットを得ることは困難である。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は、ポリエチレンテレフタレート又はこれを主体
とするポリエステルに顔料を混合して。
とするポリエステルに顔料を混合して。
顔料が高度に均一に分散して凝集塊がなく、高速紡糸に
おいても優れた可紡性を示す原着ポリエステルベレット
を製造する方法を提供しようとするものである。
おいても優れた可紡性を示す原着ポリエステルベレット
を製造する方法を提供しようとするものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記目的を達成するもので、その要旨は次のと
おりである。
おりである。
ポリエチレンテレフタレート又はこれを主体とするポリ
エステルに１〜３０重量％の顔料を混合した原着ポリエ
ステルベレットを製造するに際し。
エステルに１〜３０重量％の顔料を混合した原着ポリエ
ステルベレットを製造するに際し。
まず、嵩密度０．６ｇ／ｃｍ３以下のポリエステルに顔
料をドライブレッドした後、溶融ブレンドして顔料濃度
３０〜６０重量％のマスターバッチを調製し２次いでこ
のマスターバッチと極限粘度が０．５以上のポリエステ
ルとを所定の顔料濃度となる割合で再度溶融混合するこ
とを特徴とする原着ポリエステルペレットの製造法。
料をドライブレッドした後、溶融ブレンドして顔料濃度
３０〜６０重量％のマスターバッチを調製し２次いでこ
のマスターバッチと極限粘度が０．５以上のポリエステ
ルとを所定の顔料濃度となる割合で再度溶融混合するこ
とを特徴とする原着ポリエステルペレットの製造法。
本発明において、ポリエステルの嵩密度はＪＩＳＫ ６
９１１によって測定した値であり、極限粘度はフェノー
ルとテトラクロルエタンとの重量比３／２の混合物を溶
媒として、２０℃で測定した値である。
９１１によって測定した値であり、極限粘度はフェノー
ルとテトラクロルエタンとの重量比３／２の混合物を溶
媒として、２０℃で測定した値である。
本発明の方法を実施するに際しては、まず、嵩密度０．
６ｇ／ｃｍ’以下のポリエステルと所定量の顔料とをダ
ブルコーン型プレンダー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェル
ミキサー、ロール型フレンダーあるいはポリエステルの
融点より低温の加圧ニーグー、バンバリーミキサ−等で
ドライブレッドした後、ポリエステルの融点より高温の
加圧ニーグー、バンバリーミキサ−等で溶融混合（−次
混合）してマスターバッチを調製する。次いで、このマ
スターバッチを水分１１００ｐｐ以下に乾燥後、極限粘
度が０．５以上のポリエステルと所定の顔料濃度となる
割合で再度溶融混合（二次混合）する。
６ｇ／ｃｍ’以下のポリエステルと所定量の顔料とをダ
ブルコーン型プレンダー、Ｖ型ブレンダー、ヘンシェル
ミキサー、ロール型フレンダーあるいはポリエステルの
融点より低温の加圧ニーグー、バンバリーミキサ−等で
ドライブレッドした後、ポリエステルの融点より高温の
加圧ニーグー、バンバリーミキサ−等で溶融混合（−次
混合）してマスターバッチを調製する。次いで、このマ
スターバッチを水分１１００ｐｐ以下に乾燥後、極限粘
度が０．５以上のポリエステルと所定の顔料濃度となる
割合で再度溶融混合（二次混合）する。
二次混合には、−軸又は二輪以上のニーダ−で。
軸及び／又はバレルに対して混練効果を向上させる対策
を施した機種を用いるのが好ましい。
を施した機種を用いるのが好ましい。
−次混合に用いるポリエステルは嵩密度が０．６ｇ／ｃ
ｍ３以下のものとする必要があり、これより嵩密度の大
きいものでは、ドライブレッドの効果が実質的になくな
り、Ｒ料が高度に均一に分散したベレットを得ることが
できない。しかし、嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ’以下のよ
うにあまり小さいいものは好ましくない。このような嵩
密度の小さいポリエステルは調製が困難であると共に混
合設備光たりの処理量が低下するだけで、顔料の分散度
の向上はそれほど期待できない。
ｍ３以下のものとする必要があり、これより嵩密度の大
きいものでは、ドライブレッドの効果が実質的になくな
り、Ｒ料が高度に均一に分散したベレットを得ることが
できない。しかし、嵩密度が０．２ｇ／ｃｍ’以下のよ
うにあまり小さいいものは好ましくない。このような嵩
密度の小さいポリエステルは調製が困難であると共に混
合設備光たりの処理量が低下するだけで、顔料の分散度
の向上はそれほど期待できない。
嵩密度が０．６ｇ／ｃｍ’以下のポリエステルは固体ポ
リエステルの粉砕、ポリエステルペレットの乾燥工程で
発生するダスト等として得ることができる。
リエステルの粉砕、ポリエステルペレットの乾燥工程で
発生するダスト等として得ることができる。
また９本発明における顔料としては、無機顔料及び耐熱
性の良い有機顔料を使用することができる。顔料の具体
例としては、カーボンブラック。
性の良い有機顔料を使用することができる。顔料の具体
例としては、カーボンブラック。
二酸化チタン、コロイダルシリカ、メタル・フタロシア
ニン等があげられる。
ニン等があげられる。
一次混合に際しては、マスターバッチの顔料濃度が３０
〜６０重量％となるようにすることが必要である。顔料
濃度が６０重量％を超えるとマスターバッチの調製が機
械的に困難となると共に二次混合しても顔料が高度に均
一に分散したベレットは得られない。一方、顔料濃度が
３０重量％未満の場合、顔料に起因する水分により極限
粘度の低下したポリエステルの量が多くなり、二次混合
で高重合度のポリエステルと混合しても極限粘度の低下
がカバーしきれなくなり、所望の極限粘度のベレットを
得ることができない。
〜６０重量％となるようにすることが必要である。顔料
濃度が６０重量％を超えるとマスターバッチの調製が機
械的に困難となると共に二次混合しても顔料が高度に均
一に分散したベレットは得られない。一方、顔料濃度が
３０重量％未満の場合、顔料に起因する水分により極限
粘度の低下したポリエステルの量が多くなり、二次混合
で高重合度のポリエステルと混合しても極限粘度の低下
がカバーしきれなくなり、所望の極限粘度のベレットを
得ることができない。
また、最終ペレットの顔料濃度は１〜３０重量％となる
ようにすることが必要である。顔料濃度が３０重量％を
超えるとベレットが脆（なり、取扱いにあたってダスト
の発生が多くなるばかりでなく、顔料を高度に均一に分
散させることが困難となる。一方、Ｒ料濃度が１重量％
未満の場合。
ようにすることが必要である。顔料濃度が３０重量％を
超えるとベレットが脆（なり、取扱いにあたってダスト
の発生が多くなるばかりでなく、顔料を高度に均一に分
散させることが困難となる。一方、Ｒ料濃度が１重量％
未満の場合。
本発明のような混合を二段階に行う方法を採用しな（で
も顔料を均一に分散させることができ２本発明の方法を
採用することは却って経済的に不利である。
も顔料を均一に分散させることができ２本発明の方法を
採用することは却って経済的に不利である。
（実施例）
次に実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例において使用したポリエステルは次のようにして
調製したものである。
調製したものである。
ポリエステルＡ
コンダックス社製 ＣＶ−３０型ペレタイザーを用いて
、ポリエチレンテレフタレート未延伸糸（油剤等の付着
していないもの）を粉砕した後。
、ポリエチレンテレフタレート未延伸糸（油剤等の付着
していないもの）を粉砕した後。
圧縮・固着し、その際粉砕工程で発生するダストを圧縮
・固着工程にリサイクルして、極限粘度が０．６２．嵩
密度が０−５６ｇ／ｃｍ３のポリエステルペレットを得
た。
・固着工程にリサイクルして、極限粘度が０．６２．嵩
密度が０−５６ｇ／ｃｍ３のポリエステルペレットを得
た。
ポリエステルＢ
ポリエチレンテレフタレート未延伸糸（油剤等の付着し
ていないもの）を粉砕して、極限粘度が０．６３．嵩密
度が０．３０ｇ ／−ｃ ｍ３のポリエステル粉末を得
た。
ていないもの）を粉砕して、極限粘度が０．６３．嵩密
度が０．３０ｇ ／−ｃ ｍ３のポリエステル粉末を得
た。
ポリエステルＣ
ポリエステルＡを調製する際に、粉砕工程で発生するダ
ストを圧縮・固着工程にリサイクルしないで、極限粘度
が０．６２．嵩密度が０．４４ｇ／ｃｍ’のポリエステ
ルペレットを得た。
ストを圧縮・固着工程にリサイクルしないで、極限粘度
が０．６２．嵩密度が０．４４ｇ／ｃｍ’のポリエステ
ルペレットを得た。
ポリエステルＤ
ポリエチレンテレフタレートペレフトを乾燥する際に発
生するダストを捕集して、極限粘度が０．６４．嵩密度
が０．２２ｇ ／ ｃ ｍ３のポリエステルを得た。
生するダストを捕集して、極限粘度が０．６４．嵩密度
が０．２２ｇ ／ ｃ ｍ３のポリエステルを得た。
ポリエステルＥ
長径４ｍ＋、短径２鶴、長さ４ｆｉの楕円柱状のポリエ
チレンテレフタレートペレフトを液体窒素に浸漬後、液
体窒素の存在下で、細用ミクロン社製ミクロンビクトリ
ーミルを用いて、冷凍粉砕し。
チレンテレフタレートペレフトを液体窒素に浸漬後、液
体窒素の存在下で、細用ミクロン社製ミクロンビクトリ
ーミルを用いて、冷凍粉砕し。
極限粘度が０．６３．嵩密度が０．１６ｇ７ ｃｍ’の
ポリエステル粉末を得た。
ポリエステル粉末を得た。
ポリエステルＦ
常法により溶融重縮合して得られたポリエチレンテレフ
タレートをストランド状に払出し、冷却後、切断して長
径４ｍ、短径２ｔｍ、長さ４鶴の楕円柱状で、極限粘度
が０．６４．嵩密度が０．８４ ｇ ／ｃｍ”のポリエ
ステルペレットを得た。
タレートをストランド状に払出し、冷却後、切断して長
径４ｍ、短径２ｔｍ、長さ４鶴の楕円柱状で、極限粘度
が０．６４．嵩密度が０．８４ ｇ ／ｃｍ”のポリエ
ステルペレットを得た。
ポリエステルＧ
常法により溶融重縮合して得られたポリエチレンテレフ
タレートをシート状に払出し、冷却後。
タレートをシート状に払出し、冷却後。
切断して、縦、横の長さが４ｍ、高さが２ｍの直方体状
で、極限粘度が０．６３．嵩密度が０．７３ ｇ ／ｃ
ｍ”のポリエステルペレットを得た。
で、極限粘度が０．６３．嵩密度が０．７３ ｇ ／ｃ
ｍ”のポリエステルペレットを得た。
実施例
ポリエステルＡ−Ｇをそれぞれ６０重量部と三菱化成工
業社製カーボンブラックＭＡ−６００を４０重量部の割
合で、三井三池化工機社製ＦＭ−１０Ｂ型ヘンシェルミ
キサーを用いてドライブレッドした後、森山製作所製り
３−５型加圧式ニーグーを用いて溶融混合してマスター
バンチを調製した。
業社製カーボンブラックＭＡ−６００を４０重量部の割
合で、三井三池化工機社製ＦＭ−１０Ｂ型ヘンシェルミ
キサーを用いてドライブレッドした後、森山製作所製り
３−５型加圧式ニーグーを用いて溶融混合してマスター
バンチを調製した。
次いで、このマスターバンチを２５重量部／時間、ポリ
エステルＦを２５重量部／時間の割合で連続的にオート
マチック社製ＺＣＭ４１／４６型二軸ニーダ−に供給し
て溶融混合して原着ポリエステルペレットを得た。
エステルＦを２５重量部／時間の割合で連続的にオート
マチック社製ＺＣＭ４１／４６型二軸ニーダ−に供給し
て溶融混合して原着ポリエステルペレットを得た。
得られたペレットをポリエステルＦで１０倍に希釈して
、２枚のガラス板の間に挟んで加熱溶融し、圧延後、４
０倍の顕微鏡を用いて、試料６ｍｇ中の直径１３μ以上
の粗大粒子数を測定して、カーボンブラックの分散状態
を評価した。
、２枚のガラス板の間に挟んで加熱溶融し、圧延後、４
０倍の顕微鏡を用いて、試料６ｍｇ中の直径１３μ以上
の粗大粒子数を測定して、カーボンブラックの分散状態
を評価した。
結果を第１表に示す。
第１表
注： 隘６，７は比較例である。
次に、上記の方法で得られた原着ペレットを水分３０ｐ
ｐｍ以下に乾燥した後、原着ペレットを１．２５重量部
／時間とポリエステルＦを４８．５重量部／時間の割合
で、直径４５ｍのスクリューを有するエクストルーダー
型溶融紡糸装置に供給して。
ｐｍ以下に乾燥した後、原着ペレットを１．２５重量部
／時間とポリエステルＦを４８．５重量部／時間の割合
で、直径４５ｍのスクリューを有するエクストルーダー
型溶融紡糸装置に供給して。
８００メツシユのフィルターで濾過して溶融紡糸し、４
５００ｍ／分の速度で巻き取った。
５００ｍ／分の速度で巻き取った。
その際、紡糸開始後、濾圧上昇によって継続して紡糸が
できなくなるまでの時間（フィルター寿命）とその間の
糸切れ回数を調べた結果を第２表に示す。
できなくなるまでの時間（フィルター寿命）とその間の
糸切れ回数を調べた結果を第２表に示す。
第２表
（発明の効果）
本発明によれば、ポリエチレンテレフタレート又はこれ
を主体とするポリエステルに顔料が高度に均一に分散し
て凝集塊がなく、高速紡糸においても優れた可紡性を示
す原着ポリエステルペレットを製造することが可能とな
る。
を主体とするポリエステルに顔料が高度に均一に分散し
て凝集塊がなく、高速紡糸においても優れた可紡性を示
す原着ポリエステルペレットを製造することが可能とな
る。
Claims (1)
- （１）ポリエチレンテレフタレート又はこれを主体とす
るポリエステルに１〜３０重量％の顔料を混合した原着
ポリエステルペレットを製造するに際し、まず、嵩密度
０．６ｇ／ｃｍ＾３以下のポリエステルに顔料をドライ
ブレッドした後、溶融ブレンドして顔料濃度３０〜６０
重量％のマスターバッチを調製し、次いでこのマスター
バッチと極限粘度が０．５以上のポリエステルとを所定
の顔料濃度となる割合で再度溶融混合することを特徴と
する原着ポリエステルペレットの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8949785A JPS61246236A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 原着ポリエステルペレットの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8949785A JPS61246236A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 原着ポリエステルペレットの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246236A true JPS61246236A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0439488B2 JPH0439488B2 (ja) | 1992-06-29 |
Family
ID=13972396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8949785A Granted JPS61246236A (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 原着ポリエステルペレットの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61246236A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4877819A (en) * | 1987-04-23 | 1989-10-31 | Konica Corporation | Process for producing polyester resin composition |
| WO1991013931A2 (de) * | 1990-03-13 | 1991-09-19 | Hoechst Italia S.P.A. | Verfahren für die herstellung von pigmentkonzentraten |
| KR20010037124A (ko) * | 1999-10-14 | 2001-05-07 | 신부영 | 광분해성 및 생분해성 마스터배치용 칩, 그의 제조방법 및 그의 수지조성물 |
| CN102465350A (zh) * | 2010-11-04 | 2012-05-23 | 泉州市约克颜料有限公司 | 一种色母在线添加熔体纺丝生产方法及装置 |
| CN109762153A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-05-17 | 中国纺织科学研究院有限公司 | 一种功能聚酯产品的制备方法、制备***及功能聚酯产品 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS499616A (ja) * | 1972-05-26 | 1974-01-28 | ||
| JPS5223157A (en) * | 1975-08-15 | 1977-02-21 | Mitsubishi Rayon Co | Polyester powder and method of making the same |
| JPS59230029A (ja) * | 1983-06-14 | 1984-12-24 | Nippon Ester Co Ltd | 原着ポリマ−ペレツトの製造法 |
-
1985
- 1985-04-25 JP JP8949785A patent/JPS61246236A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| WO1991013931A2 (de) * | 1990-03-13 | 1991-09-19 | Hoechst Italia S.P.A. | Verfahren für die herstellung von pigmentkonzentraten |
| KR20010037124A (ko) * | 1999-10-14 | 2001-05-07 | 신부영 | 광분해성 및 생분해성 마스터배치용 칩, 그의 제조방법 및 그의 수지조성물 |
| CN102465350A (zh) * | 2010-11-04 | 2012-05-23 | 泉州市约克颜料有限公司 | 一种色母在线添加熔体纺丝生产方法及装置 |
| CN109762153A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-05-17 | 中国纺织科学研究院有限公司 | 一种功能聚酯产品的制备方法、制备***及功能聚酯产品 |
| CN109762153B (zh) * | 2018-12-29 | 2021-04-16 | 中国纺织科学研究院有限公司 | 一种功能聚酯产品的制备方法、制备***及功能聚酯产品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0439488B2 (ja) | 1992-06-29 |
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