JPS6121961A - ガラス被覆セラミツク粒子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ガラス被覆セラミック粒子およびその製造方
法に関するものである。

セラミックスの使用が増加して、セラミックスの電気特
性および耐熱性を維持すると同時に、与えられた負荷条
イ４１下てその破断傾向を減少させる技術の研究をもた
らしている。

（従来の技術） 多くのセラミックス物品、好ましくはアルミナセフζツ
クスの物品製造用の従来の好適な技術の１つに堀粱鋳込
み成形法’　（ｓｌｉｐ　ｃａｓｔｉｎｇ＞がある。

この方法でレオロジー的に安定な懸濁液を得るためには
粒子径が幅広く分布することが必要である。

これは単相懸濁液中で粒子径分布および凝集剤要求性能
を制御することにより簡単に得られる。しかしながら、
製品の特性を変化させるために第２粒子相が加えられる
ことがある。しかしながら、不幸なことに、そのような
第２相を加えると、表面電荷効果、溶解性の相違および
粒子径分布の変化が、レオロジー的に不安定なスリップ
（泥漿）となる。懸濁液の成分に勝るために懸濁液の複
雑性が増加する。レオロジー的に安定な系においてもこ
れらの競合する効果は均質混合の助けとはならない。反
対に、凝集、細孔分布および物質の特性を固有に減少す
る分離した第２および第３相の範囲を含有する最終セラ
ミック微細構造の増大を生ずる。

第９６７年１２月２６日に発行されたニドワード　ジエ
イ、スモーク（Ｅｄｗａｒｄ　　Ｊ、　Ｓｍｏｋｅ）お
よびニコラス　エイチ、スナイダー（Ｎｉｃｈｏｌａｓ
　Ｈ。

５ｎｙｄｅｒ＞による［高性能セラミックスを得るため
の原料物質の前反応技術（Ｐｒｅｒｅａｃｔｉｎｇ　Ｒ
ａｗ　Ｍａｔｅｒｉａｌ　Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ　ｆｏｒ
　Ａｔｔａｉｎｉｎｇ　Ｈｉｇｈ　Ｑｕａｌｉｔｙ　Ｃ
ｅｒａｍｉｃｓ）　Ｊと称する米国特許第３，３６０，
２０３号には、むしろ微粒子および微細粒子分布を利用
する方法により、物質中のホイトを粉砕除去し、真密度
１００％に近い高品質アルミナセラミック物質の新規製
造方法が記載されている。この方法において各粒子は本
質的に同一組成であり、粉砕により混合されその後バッ
チに調製された時に操作が行なわれ、いかなる組成上の
不連続性も充分に分散される。この先行技術においても
組成の範囲内が二相あるいはそれ以上を形成しないタル
クおよびクレーのような鉱物を添加できる。

（発明が解決しようとする問題点） ガラス及びセラミック混合物の鋳込み成形による製造方
法は既知であり、例えばマイヤ（Ｍｅｙｅｒ　）に与え
られた米国特許第３．７０６．５８２＠に記載されてい
る。しかしながら、このタイプの製品では、ガラス相が
粒子の境界に位置している。

このためガラス相に沿ヴて亀裂生長反応が発生する。し
たがって、材料の強度を増加づるためには、ガラスの低
温接着特性を維持しながら同時に強固な内部セラミック
粒子結合を得ることが好ましい。

（問題点を解決するための手段） 本発明の目的は、組成物中の大部分の粒子のセラミック
部分を均質組成のガラスで部分的に被覆してなるガラス
およびセラミックの複合粒子から成る新規な材料を提供
することである。大部分の粒子はセラミック部分が少な
くともガラスで覆われているが、それによりすべてが覆
われることはない。本発明の新規材料は水溶性スラリー
中に均質混合物が懸濁しているセラミックスおよびガラ
スフリットを乾式混合し、その後篩にかけ、あらかじめ
決められた範囲の大きざの粒子、好ましくは約５〜１５
メツシユの粒子を得て成形される。

これらの粒子を乾燥し、約９２５℃〜約１６００℃の温
度に昇温し、それより若干低温度でソーク（ｓｏａｋ）
　Ｌ／、室温に冷却する。ガラス（もちろんガラス中に
溶解した若干のアルミナで）被覆されたセラミックの凝
集から成る粒子を粒子径を小さくし、好ましくは連続し
てジョークラッシャーおよびボールミルで水を使って、
約５〜１０ミクロンの微細粒子の懸濁液を得、その後篩
にかけ、乾燥する。これらの−粒子はガラスおよびセラ
ミック表面を暴露し、ガラス／ガラス、セラミック／セ
ラミックおよびセラミック／ガラス結合を形成する。

その後、順次鋳込み成形し焼成する。その焼成温度は約
９５０〜約１５００℃１好ましくは約１１２０〜約１４
００℃である。このようにして得られた製品は従来の方
法で得られた製品よりも曲げ強度が大きい。

本発明の目的は第２相粒子を微細アルミナ粒子に追加す
ることを含む新規複合セラミックス材料およびその製造
方法を提供することである。米国特許第３．３６０，２
０３号には、前反応方法の改良及び変更が示されており
、第２相ガラス粒子をアルミナあるいは他のセラミック
ス物質に加えて、優れた特性を有する複合材料を泥漿鋳
込み成形法および他のセラミックス成形法により成形す
ることができる。

（実施例） 本発明の分野を含むセラミックスには約５００〜２００
０℃の範囲で固体である結晶構造を有する無機非金属物
質の全てが含まれる。さらに、ここで使用される「ガラ
ス」なる言葉には、固体であって、少なくとも５００〜
２０００℃の温度範囲において本質的に流動特性を有し
ない非結晶無機物質をも広く含んでいる。当業者には、
数多くの物質が前述の両分野に属することが理解される
であろう。

最も一般的に使用されるセラミックスには幾つかの形態
のアルミナが含まれる。本発明のためにはセラミックか
化学的に純粋である必要はない。

セラミック当業者にとって、物質の一般的な純度規格品
はここで適応可能である。純粋なアルミナは入手容易で
あり、その特性の化学的測定が簡単であるために本記述
例は純アルミナで実施した。

しかしながら、この純度は決して本発明を限定するもの
とは考えるべきではない。通常のいがなるセラミック物
質も使用可能である。

同様に、ガラス類に関し、当業者は利用できるガラスの
組成物および種々のガラス組成物に関連する特性を充分
に知っている。本発明の目的は、本発明を好適なる最終
製品の特性を与えるガラスとともに有効に使用すること
である。特に、使用されるガラスには、溶融シリカ類、
ホウケイ酸塩類、ソーダライムシリカ、ゲルマニウムガ
ラス類、鉛ガラス類、ハロゲン化物ガラス類が含まれる
。

この明細は総括的であるがこれに限定するものではない
。実際には科学的測定の行ないやすさのために本発明の
明ｍ古に示す実施例では、シリカを約４５〜１００重量
％、好ましくは約７０重量％含むシリカを基礎とするガ
ラス類を使用して実施した。同様に、ホウ素酸化物を約
５．５〜約２５重量％、カルシウム酸化物を約５〜約゛
２５重量％、ナトリウム酸化物を約３．５〜約２５重量
％含有する。さらに、当業者にはそれが最終結果の状態
と合致し、本発明で使用されるガラスは０〜１００重量
％のシリカを含むことが明らかになるであろう。そのガ
ラスの熱膨張計数は約４．７５〜１３、７５Ｘ　１０’
　ｃｍ−１である。しかしながら、便利さの観点から、
本発明においては幅広い範囲の軟化点のガラスを使用す
ることか可能であるが、実際には１０００℃以下の遷移
温度を有するガラスを用いた。このことは混合物のセラ
ミック成分のその温度より低温でガラスが軟化し、流動
することを保証する。

本発明の好適なる実施態様において、各種の量のアルミ
ナおよびガラスフリット粉から成るアルミナ組成物を最
初３００℃以上で、しかもガラスの軟化点より低い温度
で３時間以１乾燥した。これらの粉体を一組のシェルミ
キサー中で０．５〜２時間、好ましくは１時間乾燥混合
し、混合組成物とした。９５〜５０重量％のアルミナと
残部がガラスフリットである混合組成物が好ましい。さ
らに好ましくはアルミナが７５〜９５重四％、ざらに好
ましくは８０〜９０重量％である。Ａｌ２Ｏ３あるいは
イ也のセラミックとガラスフリットとの比率は特に臨界
的ではないが、使用した範囲を示す。所望の焼成温度お
よび所望の得られる特性に応じてこの比率を深長に変更
できることに注目すべきである。この物質を乾式混合し
た後、直ちにミュラー（Ｍｕｌｌｅｒ）“あるいは他の
タイプの混合器中で約１〜約５重量％、好ましくは約３
重量％の保水剤を含む約１０〜約３０重量％、好ましく
は約２０重酸％の水と湿式混合し、篩用に適する湿式混
合物を形成した。

保水剤としてはアルギン酸ナトリウムがある。

この湿式混合物を篩分けし、６〜１２メツシユの粒子を
得た。上記混合物中に水がさらに追加されると、はぼ６
〜１２メツシユの大きざの小さなロッド中に押出すこと
ができることか判った。その後、これらの粒子をアルミ
ナあるいはサガー（Ｓａｇｇｅｒ＞に集め、乾燥した。

凝集したアルミナあるいは他のセラミック／ガラス粒子
を入れたサガーを電気炉あるいは他の炉中へ投入し、１
００〜５００℃／時間、好ましくは約３００℃／時間の
昇温速度で、組成により変化するが約９２５〜約１６０
０℃のソーキング温度に昇温した。ソーキング温度は泥
漿鋳込み成形法によって成形された最終製品を焼成する
温度より約１００℃低く、好ましくは約９００〜約１５
ｏｏ’ｃである。。最終製品を焼成する温度は、最終焼
成温度と称される。好適なる実施例において最終焼成温
度と組成物に添加したガラスの割合で表わされる組成と
の関係を第Ａ表に示す。

１１）！ｊ袈 ２０　　　　　　　　１５．２５ ３０　　　　　　　　　’ｉ２０．０ それらをソーキング温度で２時間保持した。炉を５００
℃／時間の降温速度で冷却して室温とした。

粒子物質を冷却すると直ちに炉から取り出した。

前反応、前焼成ソーキングで行なわれる温度よりさらに
低温度でガラスフリットは軟化するので、アルミナとガ
ラスの粒子が一緒に結合しやすい。

この物質をジョークラツシｖ−−（ｊａｗ　ｃｒｕｓｈ
ｅｒ　）で粉砕して６〜１２メツシユの物質とした。

アルミナあるいは他のセラミック／ガラス組成物を泥漿
鋳込み成形法で使用するためには、６〜１２メツシユの
粒子をさらに小さくして平均５〜１０ミクロンの粒子に
しなければならない。この粒子径の減少はホールミルに
よって達成された。

容量３ガロン（１１，４リツトル）以下の高アルミナペ
ブルミル（ｐｅｂｂｌｅ　ｍ１ｌｌ　）を使用した。粉
砕体は３種類の大きざの異なる９６％アルミナへプルか
ら成る。ミル挿入品は１．５インチ（３゜８１Ｃｍ）ボ
ールが６０容量％、１インチ（２，５４Ｃｍ）ボールが
２５容量％そして０．５インチ（１，２７ｃｍ）ボール
が１５容量％から成る。ミル中に粉砕体を容量の１７２
〜５７８挿入した。アルミナ／ガラス組成物を３カロン
（１１，４リツトル）ミルに、７８重量％の固形分を含
む水溶性の固形分と水の容積の１７５０Ｃｍ３に基づい
て加えた。分散剤としてはへキサメタリン酸ナトリウム
、ピロリン酸四ナトリウムのような物質を使用すること
が好ましい。

粉砕時間は存在するガラスの割合に依存するが３６〜４
８時間、あるいは、３２５メツシユ以下の部分が少なく
とも７６重量％固形分で示される懸濁液の比重となるま
でであった。

得られた懸濁液を３２５メツシユのステンレススチール
製篩で篩い、乾燥し、泥漿鋳込み成形するまで貯蔵した
。得られた前反応セラミック組成物質は十分に均一であ
り、レオロジー的に単一物質、すなわち、単一表面電荷
のように動く。水中で各種のガラス類が溶解することか
ら発生するフロキュレーション問題はアルミナがガラス
中にとりこまれると、減少し、および／あるいは除かれ
る。前反応アルミナあるいは他のセラミックは複合体よ
り粒子径分布を制御せずに均質物質を形成する。第１焼
成工程においてアルミナとガラスの反応は本質的に完全
に行なわれるので、第２焼成工程ではガラスをさらに親
密にアルミナ粒子にふらせ、ざらに均一な物質とする。

本発明により１種若しくはそれ以上の原料物質より１種
あるいはそれ以上のガラスをとり込むことは非常に均質
な組成物を産出することに結びつく。高温でガラスがア
ルミナ粒子にふれるときに、緻密かつ完全な反応が可能
である。しかしながら、制御パラメータは限界的である
か、それが確立されると直ちに得られる物質は高い再現
性を示す。

これらの高性能物質は電気部品、セラミックシール、セ
ラミックエンジン部品からセラミック繊維のようなマク
ロからミクロにわたるセラミックコンポジセットに適用
される。ガラス相の反応性の増加は低温におけるアルミ
ニウム金属結合に十分に役に立つ。

実施例１ アルミナ／ガラスコンポジットの前反応前反応工程にお
いて１．９５重量％〜５０重量％のＡｌ２Ｏ３および各
種ガラスフリットの体、系内な割合から成るアルミナ／
ガラス組成物を炉中で３００℃で３時間乾燥した。これ
らの物質の特性を下記の第１，２および第３表に示す。

これらの粉体を室温に冷却し、−組のシェルミキサー（
ｓｈｅｌｆ　ｍ１ｘｅｒ　＞で１時間乾式混合を行なっ
た。これらの物質を十分に乾式混合した後、ミュラータ
イプ（ｍｕｌｌｅｒ　ｔｙｐｅ　＞ミキサー中で３０分
間、アルギン酸ナトリウムの２０重量％の水溶液と湿式
混合した。

この混合物を篩にかけて２〜１２メツシユの粒子を得た
。これらの粒子をアルミナケガ−中で乾燥し、その後、
容積１２ｆｔ３　　（３３９，８９）の底面負荷移動回
転炉で焼成した。炉温を約３００℃／時間の速度で昇温
し、最終焼成温度より約１ｏｏ’ｃ低い温度で２時間保
持した。第４表には各種アルミナ／ガラスコンポジット
に使用したソーキング前反応温度を示す。５００℃／時
間の速度で炉を冷却した。前反応した物質をサガーから
取り出し、ポリエチレン製二重袋に貯蔵した。ガラスフ
リットは前反応工程で処理される温度より低温−’ｒ−
十分に軟化するので、時々、アルミナ／ガラス粒子が大
きな凝集体を形成していることを児い出した。凝集粒子
体をジョークラッシャーで粉砕し、６〜１８メツシユの
物質を得た。

物質の粒子径を平均粒子径５〜１０μｍに減少する必要
かあった。ボールミルでこの粒子径を小さくした。この
ためボールミルに容量３カロン（１１，４０＞のルーマ
ート（Ｌｕｍａｒｄ　）高アルミナペブルミル（ｐｅｂ
ｂｌｅ　ｍ１ｌｌ　）を使用した。粉砕体は３種類の大
きざの異なる９６％アルミナペブルから成る。ミル挿入
品は１．５インチ（３，８１ｃｍ、）ボールが６０容量
％、１インチ（２，５４ｃｎ＋）ホールか２５容量％そ
して０．５インチ（１゜２７Ｃｍ）ホールが１５容量％
から成る。ミル中に゛粉砕体を容量の１７２〜５／８挿
入した。

アルミナ／ガラス組成物を容量３カロン（１１゜＝ｌ）
のミルへ水溶液に対して固形分が７８重量％の比率に基
づいて加えた。分散剤として約０゜０２重量％のピロリ
ン酸四ナトリウムを加えた（固形分に対して）。

含まれるガラスの割合によって変化するが７２〜７６時
間粉砕した。得られた懸濁液を３２５メツシュステンレ
ススチール製篩でふるい、貯蔵した。

第１表 Ａ−１６３Ｇ　　アルミナの公称化学分析物質名　　　
　　　　　重量（％） △１２０３　　　　　　９９．５＋ Ｎａ２Ｏ０，０８ ＳｌＯｚ　　　　　　　　　Ｏ，０３ Ｆｅ２０３　　　　　　　０．０１ （以下余白） 〜口〜へ 第３表 アルミナおよび５種類のガラスの熱膨張温度範囲　　熱
膨脹係数　ＴＧ 貴買名　　　　（℃）　　　　　（１０−８／”Ｃ）（
℃）ガラスＡ　　　　１００−４００　　　４．７５　
　　４４０ガラスＢ　　　　１００−５００　　　７．
９６　　　５６５ガラスＣ１００−５００９，６０５５
０ガラスＤ　　　　１００−５００　　　９．７５　　
　４９５ガラスＥ　　　　　１００−５００　　　１３
．７５　　　５２５アルミナ　　　　１００−９００　
　　９．１０　　　−第４表 前反応ソーキング温度 コンポジット中のアルミナ　　　温　度７８重拒％の懸
濁液を得た。１％のピロリン酸四ナトリウム溶液を使用
して見掛は粘度を１５０〜１８゛Ｏセンチポイズに調整
した。鋳込みする泥漿量を２０メツシユの篩を通過させ
て前工程の間に発生した泡を除いた。

泥漿鋳込み工程 アルミナ／ガラス懸濁液をレオロジー的に調整し、直ち
に、第一８および９図に示すように加圧鋳込み系を組み
立てた。組み立てにはプラスターバットをあらかじめ湿
らせ、平等にボルトを締め、最後を系を加圧試験するこ
とを含んでいる。もしリークか明らかに検出できなかっ
たならば、アルミナ／ガラス懸濁液を二つのスリップ口
より注入した。続いて、人口を穴の開いた真鍮性の栓で
覆い、空気入口から加圧した。３０Ωｂ／ｉｎ２　　（
ｐＳｉ　＞　　（２，１ｋＭｃｍ２　）の圧力の純Ｎ２
と称されるガスを研究の全てに使用した。成形組成およ
び条件によって変わるが３０〜６０分間鋳込み成形した
。　鋳込み成形が終わると直ちに加圧を解放し、スリッ
プ入口から成形キャビティを取り出した。

上板と保持ボルトを取り外し、プラスターバットおよび
スチール保持構造体を分解し、成形体をセットする。例
えば、成形体は成形体の縮みのためスチール保持構造体
から容易に分離できた。プラスターバットから簡単に剥
離できるまでその成形体タイルを乾燥した。

アルミナおよびガラスの安定な懸濁液を得る方法を次に
示す。アルミナ７５重辺％水性懸濁液とガラスフリン１
〜フ５手ｍ％水性懸濁液を別々に調製した。アルミナを
希釈ＨＣＱ溶液で懸濁し、ガラスフリットをダーバンナ
ンバー／　（ＤａｒＶａｎ　Ｎｏ。

７）で懸濁した。懸濁後直ちに、各物質を３０分間高ぜ
ん断ミキザーで混合し、その後１時間熟成した。各懸濁
液のｐＨを鑑祝し、４〜５の間に保った。アルミナおよ
びガラス懸濁液を一緒に加え、３０分間聞易した。必要
により、ダーバンナンバ−７（Ｄａｒｖａｎ　　Ｎｏ、
７＞を加えてスリップ粘度を１５０〜２００センチポ２
イズに調整した。鋳込み成形前にコンポジットスリップ
を篩いにかけて３２５メツシユ以下とした。

成形法の関数としての］ンポジット曲げ強さ９５重量％
から７０重最％のアルミナ／ガラスＣコンポジットの曲
げ強さを測定した。第６表には乾式加圧、前反応しない
泥漿鋳込みおよび前反応コンポジットの曲げ強度を示す
。第５表には方法間における統計上の差を示す。前に見
たようにアルミナ割合の面から２つの強いドメインがあ
った。明白ではないが９５〜７５重量％のアルミナの第
１ドメインは第２のすなわちより少ない割合のアルミナ
のドメインとは異なる。９５％アルミナコンポジットに
おいて、乾式加圧および前反応しない泥漿鋳込双成形コ
ンポジットの最大曲げ強度はそれぞれ２５５０気圧［３
７Ｋｐｓｉ　　（２５５ＭＰａ）］および４３５０気圧
［６３Ｋｐｓｉ　　（４３５ＭＰａ＞］の値であった。

前反応した物質の曲げ強度と比較すると二つの増加は、
乾式加圧コンポジットにおいても同様に観察された。

アルミナ含量に関係する曲げ強度を第５表および第５図
に示す。

上記方法に従って他のコンポジットの曲げ強度を測定し
た。その結果を第６表に、そして第７図に示す。

（以下余白） 第５表 第６表

【図面の簡単な説明】

第１図は、セラミックおよびガラスフリットを乾式混合
し乾式加圧成形することから成る従来の製造法のフロー
チャートである。 第２図は、アルミナおよびガラスフリットを泥漿鋳込み
成形（Ｓｌｉｔ）　Ｃａｓｔｉｎｇ）することを示す従
来技術の他のフローチャートである。 第３図は、本発明方法による前反応した複合体の形成法
および泥漿鋳込み成形法を示すフローチャートである。 第４図は泥漿鋳込み成形後のアルミナおよびガラス複合
材料の熟成温度をアルミナの重量％を変化させて示すグ
ラフである。 第５図は第１，２および３図の方法で焼成されたアルミ
ナ−ガラス複合体の曲げ強度を示すグラフである。 第６図は従来技術のある材料の曲げ強度を明るい陰影で
、本発明による前反応材料の曲げ強゛度を黒い陰影で示
す棒グラフである。 第７図は本発明方法で調製されたアルミナ−ガラス複合
体の曲げ強度を示す図である。 第８図は本発明で使用される泥漿鋳込み成形組成物用の
実験用加圧鋳込み成形系の代表的な側面図である。 第９図は第８図の装置用の鋼鉄製保持構造を示す斜視図
である。 １・・・空気供給、　　　２・・・スリップ入口、３・
・・ボルト、　４・・・上板、　５・・・ガスケット、
６・・・スチール枠、　　７・・・プラスターバット、
８・・・底板、　　　　　９・・・調節ホルト。 特許出願人　　　　ルートガース・ザ　ステートユニウ
アシティ 代理人　弁理士　村瀬　−＊＝２゜ ト　エ　　５５ さ 竜 ＦＩＧ、　４ ｉｏｏ　　　　　　９０　　　　　８０　　　　　７０
　　　　６０　　　　　５０７　ＷＡｆ　　（＊ｔ’） ＦＩＧ、　５ γ１Ｖミｊ−（’ｌ！ｔ％ン ＦＩＧ、　７ ７　ルＥ−ｊ（會４に％ン

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. （１）組成物中の大部分の粒子のセラミック部分を均質
   組成のガラスで部分的に被覆してなるガラスおよびセラ
   ミックスから成る複合粒子材料。
2. （２）ガラス成分が少なくとも４５重量％のシリカから
   成ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の材
   料。
3. （３）セラミックが組成物の５０〜９５重量％を占める
   ことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の材料。
4. （４）セラミックが組成物の７５〜９５重量％を占める
   ことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の材料。
5. （５）セラミックが組成物の８０〜９０重量％を占める
   ことを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の材料。
6. （６）セラミック材料がアルミナであることを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項に記載の材料。
7. （７）ガラスが約４．７５×１００＾−＾６〜１３．７
   ５×１０＾−＾６ｃｍ＾−＾１の熱膨脹係数を有するこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の材料。
8. （８）ガラス組成物が約４５〜約１００重量％のシリカ
   、約５．５〜約２５重量％のホウ素酸化物、約５〜約２
   ５重量％のカルシウム酸化物および約３．５〜約２５重
   量％のナトリウム酸化物から成ることを特徴とする特許
   請求の範囲第２項に記載の材料。
9. （９）特許請求の範囲第２項に記載の材料を泥漿鋳込み
   成形し、約９５０〜約１５００℃の温度で熟成すること
   から得られる生成物。
10. （１０）熟成温度が約１１２０〜約１４００℃であるこ
    とを特徴とする特許請求の範囲第９項の記載によって得
    られる生成物。
11. （１１）（ａ）セラミックおよびガラスフリットを乾式
    混合し、 （ｂ）該混合物の水性スラリーを調製し、 （ｃ）該混合物を篩にかけ約５〜１５メッシュの粒子を
    得て、 （ｄ）該粒子を回収かつ乾燥し、 （ｅ）該粒子を約９００〜約１５００℃の温度でソーク
    し、 （ｆ）粒子を冷却し、かつ粒径を約５〜約１０ミクロン
    に減少させることを特徴とする組成物中の大部分の粒子
    のセラミック部分を均質組成のガラスで部分的に被覆し
    てなるガラスおよびセラミックスから成る複合粒子材料
    の製造方法。
12. （１２）ジョークラッシャーで粉砕し、ついで水／分散
    剤媒体中でボールミルで粉砕する連続工程で粉砕し、粒
    子径を減少させることを特徴とする特許請求の範囲第１
    １項に記載の方法。
13. （１３）セラミックがアルミナであることを特徴とする
    特許請求の範囲第１１項に記載の方法。
14. （１４）ガラスフリットのガラスが少なくとも４５重量
    ％のシリカから成ることを特徴とする特許請求の範囲第
    １１項に記載の方法。
15. （１５）ガラス組成物が約４５〜約１００重量％のシリ
    カ、約５．５〜約２５重量％のホウ素酸化物、約５〜約
    ２５重量％のカルシウム酸化物および約３．５〜約２５
    重量％のナトリウム酸化物から成ることを特徴とする特
    許請求の範囲第１１項に記載の方法。