JPS61149445A - 銅製錬スラグからの有価金属の回収方法 - Google Patents
銅製錬スラグからの有価金属の回収方法Info
- Publication number
- JPS61149445A JPS61149445A JP59272031A JP27203184A JPS61149445A JP S61149445 A JPS61149445 A JP S61149445A JP 59272031 A JP59272031 A JP 59272031A JP 27203184 A JP27203184 A JP 27203184A JP S61149445 A JPS61149445 A JP S61149445A
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- Japan
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- slag
- furnace
- copper
- dust
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- Pending
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、銅製錬スラグからの有価金属の回収法に関す
るものであり、特には塩素ガス吹込みにより簡便にスラ
グ中の銅その他の有価金属の回収法に関する。
るものであり、特には塩素ガス吹込みにより簡便にスラ
グ中の銅その他の有価金属の回収法に関する。
発明の背景
銅製錬において産出するスラグ中には不可避的に有価金
属が混入している。銅製錬法として、現在もつとも多く
採用されている自溶炉法を例に挙げると、銅精鉱は少量
の溶剤と共に自溶炉に装入される。装入原料の主な組成
は、Cu27〜28%、F@ 23〜25 %、823
〜25%、81(〜15%であり、この外Z n s
P b SA g等が少量台まれている。炉内では、原
料中のSが802ガスとして排出され、Cuのほぼ全量
とF・と残りのSが鍍を形成し、そしてF@Oと5tO
2を主成分とするスラグが形成される。このスラグ中に
は銅分が巻込まれ、スラグ中の15〜[17%を占めて
いる0下記は自溶炉産出スラグの組成例である:この他
少量のAs、5bXBi等が含まれ、更には50〜1Q
Oppm G@、10〜60 ppmGm、10〜2
0 ppmGd、極gIkfd I r等が含まれてい
る。この他、反射炉法1溶鉱炉法のスラグも若干の変動
があるが、同様の組成を示し、cL5〜17%の銅分を
含んでいる。その他、自溶炉で生成するマツ塾を転炉精
錬する除虫ずる転炉媛は銅を5%前後含んでいる。更に
は、近年、MI法と呼ばれる連続製鋼法が実施され、こ
れは溶融炉(S炉)、錬媛炉(SC炉)及び製鋼炉(C
炉)という樋で連続された3つの炉で粗銅を産出するも
のであるが、錬媛炉からスラグが排出される。こうして
、国内では銅スラグが約200万トン程産出され、その
中には銅その他の有価金属が含まれており、スラグがそ
のまま処分されると、その量が莫大なだけに有価金属の
スラグ損失は多大なものとなる。
属が混入している。銅製錬法として、現在もつとも多く
採用されている自溶炉法を例に挙げると、銅精鉱は少量
の溶剤と共に自溶炉に装入される。装入原料の主な組成
は、Cu27〜28%、F@ 23〜25 %、823
〜25%、81(〜15%であり、この外Z n s
P b SA g等が少量台まれている。炉内では、原
料中のSが802ガスとして排出され、Cuのほぼ全量
とF・と残りのSが鍍を形成し、そしてF@Oと5tO
2を主成分とするスラグが形成される。このスラグ中に
は銅分が巻込まれ、スラグ中の15〜[17%を占めて
いる0下記は自溶炉産出スラグの組成例である:この他
少量のAs、5bXBi等が含まれ、更には50〜1Q
Oppm G@、10〜60 ppmGm、10〜2
0 ppmGd、極gIkfd I r等が含まれてい
る。この他、反射炉法1溶鉱炉法のスラグも若干の変動
があるが、同様の組成を示し、cL5〜17%の銅分を
含んでいる。その他、自溶炉で生成するマツ塾を転炉精
錬する除虫ずる転炉媛は銅を5%前後含んでいる。更に
は、近年、MI法と呼ばれる連続製鋼法が実施され、こ
れは溶融炉(S炉)、錬媛炉(SC炉)及び製鋼炉(C
炉)という樋で連続された3つの炉で粗銅を産出するも
のであるが、錬媛炉からスラグが排出される。こうして
、国内では銅スラグが約200万トン程産出され、その
中には銅その他の有価金属が含まれており、スラグがそ
のまま処分されると、その量が莫大なだけに有価金属の
スラグ損失は多大なものとなる。
スラグは、セメント原料、埋立材等に再利用されてはい
るが単価が安く、CulMoその他の有価金属は無駄に
放棄されることになる。G&、Gd等の稀少金属は最近
磁石材料用添加元素として有望視されているものである
が、その資源確保が困難だけに、少しでもスラグから回
収できれば、その利益は非常に大きい。
るが単価が安く、CulMoその他の有価金属は無駄に
放棄されることになる。G&、Gd等の稀少金属は最近
磁石材料用添加元素として有望視されているものである
が、その資源確保が困難だけに、少しでもスラグから回
収できれば、その利益は非常に大きい。
そこで、従来からも、銅製線屑ではスラグを錬媛炉と呼
ばれる炉内で媛中に含まれる銅その他の有価金属をスラ
グから沈降分離させることにより、有価金属の回収を計
ってきた。その場合〜パイライトを代表とする還元剤が
投入されたり、また溶湯の機械的攪拌を行うことによっ
て回収率の向上の為の努力が払われてきたが、従来の#
媛法はすべてスラグと金属鍍等の物理的性質(比重)の
差異を利用してスラグ中に巻込まれているwA濁状態の
金属を沈降分離することにつきるものであつムそのため
、化学的に溶解している鋪その他の金属成分は回収しえ
ず、回収率は非常に低いものにとどまった。
ばれる炉内で媛中に含まれる銅その他の有価金属をスラ
グから沈降分離させることにより、有価金属の回収を計
ってきた。その場合〜パイライトを代表とする還元剤が
投入されたり、また溶湯の機械的攪拌を行うことによっ
て回収率の向上の為の努力が払われてきたが、従来の#
媛法はすべてスラグと金属鍍等の物理的性質(比重)の
差異を利用してスラグ中に巻込まれているwA濁状態の
金属を沈降分離することにつきるものであつムそのため
、化学的に溶解している鋪その他の金属成分は回収しえ
ず、回収率は非常に低いものにとどまった。
従って、従来法に替えて、或いはそれと併用してスラグ
中の有価金属を回収する方法の確立が望まれている。
中の有価金属を回収する方法の確立が望まれている。
本発明者は、銅製錬スラグから銅その他の有価金属を簡
便に回収する方法について研究した結果、塩素化法が好
適であるとの知見を得た。斯くして、本発明は、銅製錬
スラグ中に塩素ガスを吹込み、スラグ中に含まれる有価
金属を回収する方法を提供する。
便に回収する方法について研究した結果、塩素化法が好
適であるとの知見を得た。斯くして、本発明は、銅製錬
スラグ中に塩素ガスを吹込み、スラグ中に含まれる有価
金属を回収する方法を提供する。
具体的説明
先ず自溶炉を経た錬媛炉からのスラグ試料を使用しての
一ビーカ試験の結果を示す。供試試料を5CARB5#
アルミナ製ルツボに入れそしてスラグ流出防止の為黒鉛
ルツボで外周辺を被った。これを加熱炉内に納置した。
一ビーカ試験の結果を示す。供試試料を5CARB5#
アルミナ製ルツボに入れそしてスラグ流出防止の為黒鉛
ルツボで外周辺を被った。これを加熱炉内に納置した。
炉の上部は水冷ジャケットを閉成し、ジャケットを通し
てC1,ガス吹込管をスラグ中に挿入した。ジャケット
の孔からダストを排管を通してエアーポンプで吸引し、
円形ろ紙と水冷ジャケットに付着させ、ダストを回収し
た。C1,ガス吹込条件はt s t7分流量で15分
、30分、45分及び60分にわたって吹込むものとし
た。ガス吹込み温度は1500℃である。
てC1,ガス吹込管をスラグ中に挿入した。ジャケット
の孔からダストを排管を通してエアーポンプで吸引し、
円形ろ紙と水冷ジャケットに付着させ、ダストを回収し
た。C1,ガス吹込条件はt s t7分流量で15分
、30分、45分及び60分にわたって吹込むものとし
た。ガス吹込み温度は1500℃である。
溶解中は不活性雰囲気とした。回収ダスト並びに実験後
のスラグの分析値を表に示す。Moについてはダスト中
にα14〜122%に濃縮していることがわかる。Cu
については、濃縮が非常に顕著で供試料162%がダス
ト中には30%前後に濃縮することがわかる。A1及び
Biについても、揮発し、ダスト中に濃縮する傾向が見
られる。この他、G・、Ga、%Gd、Irについても
極微量がダスト中に検出された。
のスラグの分析値を表に示す。Moについてはダスト中
にα14〜122%に濃縮していることがわかる。Cu
については、濃縮が非常に顕著で供試料162%がダス
ト中には30%前後に濃縮することがわかる。A1及び
Biについても、揮発し、ダスト中に濃縮する傾向が見
られる。この他、G・、Ga、%Gd、Irについても
極微量がダスト中に検出された。
温度は1250〜1350℃の範囲において実施でき、
塩素ガス炊込時間は特に銅分の回収目的には10〜20
分間が好ましい。
塩素ガス炊込時間は特に銅分の回収目的には10〜20
分間が好ましい。
本発明は、自溶炉スラグ、錬媛炉スラグ、転炉スラグ等
の銅製錬スラグに適用しうる。
の銅製錬スラグに適用しうる。
先の表かられかるように、ダスト中には塩素が20%前
後含まれているので、H1還元を行って塩素を回収する
のが有利である・ ダストは、そのまま或いはH!還元後炉に繰返される。
後含まれているので、H1還元を行って塩素を回収する
のが有利である・ ダストは、そのまま或いはH!還元後炉に繰返される。
MOその他の有価金属をこのダストから選別回収する技
術は確立されており、それぞれの方法に従って、適宜の
濃縮段階において分離回収が為される。
術は確立されており、それぞれの方法に従って、適宜の
濃縮段階において分離回収が為される。
従来、転炉スラグは、選鉱工程に送り、銅分を回収して
いたが、本方法によりスラグ選鉱工程の必要性が無くな
ることも予想しうる。
いたが、本方法によりスラグ選鉱工程の必要性が無くな
ることも予想しうる。
塩素処理後の残媛は湿式処理しやすい形態のものとなり
、セメント原料等の用途に供せられる。
、セメント原料等の用途に供せられる。
発明の効果
塩素処理という簡便な方法でスラグ中の銅その他の有価
金属を有効に回収しつるので、これまで無駄にスラグと
共に放棄されている有用金属を最小限に抑えることが出
来る。
金属を有効に回収しつるので、これまで無駄にスラグと
共に放棄されている有用金属を最小限に抑えることが出
来る。
Claims (1)
- 1)銅製錬スラグ中に塩素ガスを吹込み、スラグ中に含
まれる有価金属を回収する方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59272031A JPS61149445A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 銅製錬スラグからの有価金属の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59272031A JPS61149445A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 銅製錬スラグからの有価金属の回収方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61149445A true JPS61149445A (ja) | 1986-07-08 |
Family
ID=17508160
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59272031A Pending JPS61149445A (ja) | 1984-12-25 | 1984-12-25 | 銅製錬スラグからの有価金属の回収方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61149445A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2001038847A1 (en) * | 1999-11-25 | 2001-05-31 | Nicholas Bradshaw | Sample testing |
AU782384B2 (en) * | 1999-11-25 | 2005-07-21 | Nicholas Bradshaw | Sample testing |
JP2011052288A (ja) * | 2009-09-02 | 2011-03-17 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 銅の製錬方法 |
CN106544527A (zh) * | 2016-11-25 | 2017-03-29 | 安徽天大铜业有限公司 | 一种杂质铜连铸连轧低氧铜杆生产工艺 |
CN109022812A (zh) * | 2018-10-24 | 2018-12-18 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 一种从高铜铋渣回收精铋与精铜的方法 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS558570A (en) * | 1978-07-04 | 1980-01-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Air conditioner |
-
1984
- 1984-12-25 JP JP59272031A patent/JPS61149445A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS558570A (en) * | 1978-07-04 | 1980-01-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Air conditioner |
Cited By (5)
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WO2001038847A1 (en) * | 1999-11-25 | 2001-05-31 | Nicholas Bradshaw | Sample testing |
AU782384B2 (en) * | 1999-11-25 | 2005-07-21 | Nicholas Bradshaw | Sample testing |
JP2011052288A (ja) * | 2009-09-02 | 2011-03-17 | Pan Pacific Copper Co Ltd | 銅の製錬方法 |
CN106544527A (zh) * | 2016-11-25 | 2017-03-29 | 安徽天大铜业有限公司 | 一种杂质铜连铸连轧低氧铜杆生产工艺 |
CN109022812A (zh) * | 2018-10-24 | 2018-12-18 | 郴州市金贵银业股份有限公司 | 一种从高铜铋渣回收精铋与精铜的方法 |
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