JPS61127301A - セラミクスの泥漿鋳込み成形方法 - Google Patents
セラミクスの泥漿鋳込み成形方法Info
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- JPS61127301A JPS61127301A JP24915884A JP24915884A JPS61127301A JP S61127301 A JPS61127301 A JP S61127301A JP 24915884 A JP24915884 A JP 24915884A JP 24915884 A JP24915884 A JP 24915884A JP S61127301 A JPS61127301 A JP S61127301A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明はセラミクスの泥漿鋳込み成形方法に関するもの
である。
である。
セラミクス成形技術として、金型プレス成形方法、ラバ
ープレス成形方法、ホットプレス成形方法、ホットアイ
ソスタティックプレス成形方法、射出成形方法、泥漿鋳
込み成形方法１等が一般的によく知られている。この中
で、泥漿鋳込み成形方法は、工程が極めて容易で、複雑
形状品の成形が可能であり、古来より陶磁器。
ープレス成形方法、ホットプレス成形方法、ホットアイ
ソスタティックプレス成形方法、射出成形方法、泥漿鋳
込み成形方法１等が一般的によく知られている。この中
で、泥漿鋳込み成形方法は、工程が極めて容易で、複雑
形状品の成形が可能であり、古来より陶磁器。
衛生陶器等の成形技術としてよく知られており、近年ア
ルミナ（ｈｔｌＯ８）等のファインセラミクスにも応用
されている。
ルミナ（ｈｔｌＯ８）等のファインセラミクスにも応用
されている。
この泥漿鋳込み成形方法には、余剰な泥漿を排出する工
程を有して均一な肉厚の成形品を得る排泥鋳込み成形方
法と、泥漿を排出する工程が無く、肉厚が均一、不均一
の何れの場合にも成形出来る固形鋳込み成形方法とがあ
る。
程を有して均一な肉厚の成形品を得る排泥鋳込み成形方
法と、泥漿を排出する工程が無く、肉厚が均一、不均一
の何れの場合にも成形出来る固形鋳込み成形方法とがあ
る。
この場合に用いる型材は、泥漿中の水分を吸水する毛細
管現象を起す程度に微少で、かつ連通していて、多数の
細孔を有するもので、例えば石゛（戯や無機材料を骨材
とする発泡体があげられる。
管現象を起す程度に微少で、かつ連通していて、多数の
細孔を有するもので、例えば石゛（戯や無機材料を骨材
とする発泡体があげられる。
一般に泥漿鋳込み成形のプロセスは、
泥漿調整
↓
型に鋳込む
↓
塁が吸水し、粉末が着肉する
↓
成形体を型から離す
↓
乾燥
である。
しかし、成形体の厚みが大きくなる程、成形体中の水分
分布の差が大きくなり、乾燥工程で乾燥切れが生じ易く
なることが知られている。
分布の差が大きくなり、乾燥工程で乾燥切れが生じ易く
なることが知られている。
そこで、これに対処するために湿度調節乾燥という乾燥
方法が採用されているが、この方法は成形体の厚みが大
きくなる程、長時間を要し、量産には適しないものであ
る。
方法が採用されているが、この方法は成形体の厚みが大
きくなる程、長時間を要し、量産には適しないものであ
る。
本発明は、成形体の厚みが大きくても、長時間を要する
湿度調節乾燥することなく、短時間で乾燥切れのない成
形体を得ることのできるセラミクスの泥漿鋳込み成形方
法を提供することを目的とするものである０ 本発明者らは、肉厚が大きくなると成形体中の水分分布
の差が大きくなるのは、吸水が石膏型の毛細管力のみで
行なわれていると、石膏型より遠い距離にある着肉膚は
ど、型への水分移動が遅くなり、残存率が高くなる為、
と推測した０ したがって、泥漿鋳込み成形の工程に於いて、着肉完了
から脱型するまでの間で、着肉層内の臘への水分移動を
石膏型の毛細管力に加えて、何らかの強制的圧力を作用
させることにより、成形体中の水分残存率を低下させ、
乾燥切れを防止できるのではないかと考えた。
湿度調節乾燥することなく、短時間で乾燥切れのない成
形体を得ることのできるセラミクスの泥漿鋳込み成形方
法を提供することを目的とするものである０ 本発明者らは、肉厚が大きくなると成形体中の水分分布
の差が大きくなるのは、吸水が石膏型の毛細管力のみで
行なわれていると、石膏型より遠い距離にある着肉膚は
ど、型への水分移動が遅くなり、残存率が高くなる為、
と推測した０ したがって、泥漿鋳込み成形の工程に於いて、着肉完了
から脱型するまでの間で、着肉層内の臘への水分移動を
石膏型の毛細管力に加えて、何らかの強制的圧力を作用
させることにより、成形体中の水分残存率を低下させ、
乾燥切れを防止できるのではないかと考えた。
そこで、上記の強制的圧力として、比較的簡単にできる
真空脱気により水分移動を促進することができるが、単
純な形状の成形物を選んで予備テストを行った。
真空脱気により水分移動を促進することができるが、単
純な形状の成形物を選んで予備テストを行った。
まず、排泥法について、第１図に示すようなツボ形状の
成形物１を選んだ。この成形物１の寸法は、高さ２ＱＱ
ｍ、 最大径１５Ｑｕ、 肉厚約２０鴎である。
成形物１を選んだ。この成形物１の寸法は、高さ２ＱＱ
ｍ、 最大径１５Ｑｕ、 肉厚約２０鴎である。
実験に用いた聾は、比較用の第２図に示す従来の石膏型
２と、実験用の第３図、第４図に示す型３，４である。
２と、実験用の第３図、第４図に示す型３，４である。
第３図に示す型３は、第２図に示す従来の石膏型を用い
、型内面３ａと型外面３ｂとの間に鋳込み泥漿中の水分
を真空脱気するための空洞になって込る中空間部２１を
形成したものである。この中空間部２１はドリル等で穴
を堀って形成した。また、第４図に示す型４は、予め通
気性のあるガラスクールパイプ２３をセットしておき、
石膏スラリを流し込んで、ガラスクールパイプ２３を型
４内に埋込むことにより、屋内面４ａと型外面４ｂとの
間にガラスウールパイプ２３が埋込まれた中空間部２１
′を形成したものである。そして、型３゜４は、真空引
きする際、外気から型内に空気が入るのを防止するため
、型外面３ｂ、４ｂにシール材２２を塗付して石膏型の
目止めを施しである。
、型内面３ａと型外面３ｂとの間に鋳込み泥漿中の水分
を真空脱気するための空洞になって込る中空間部２１を
形成したものである。この中空間部２１はドリル等で穴
を堀って形成した。また、第４図に示す型４は、予め通
気性のあるガラスクールパイプ２３をセットしておき、
石膏スラリを流し込んで、ガラスクールパイプ２３を型
４内に埋込むことにより、屋内面４ａと型外面４ｂとの
間にガラスウールパイプ２３が埋込まれた中空間部２１
′を形成したものである。そして、型３゜４は、真空引
きする際、外気から型内に空気が入るのを防止するため
、型外面３ｂ、４ｂにシール材２２を塗付して石膏型の
目止めを施しである。
実験に用い九泥漿は、平均粒径１．ｏμ、α相率９１％
の窒化珪素粉末（５ｔｓＮ、 ） Ｑ ｚｌｃｉ部ｅ焼
結助剤として平均粒径１．０μのスピネル粉末（ｙｘｇ
ｈｌ、ｏ、 ） ６重量部、及び水２５重量部を混合し
て、水溶液泥漿を！！１１整し、更に解こう剤としてア
クリルポリマー０．１５重量部を加えて粘度低下させた
。
の窒化珪素粉末（５ｔｓＮ、 ） Ｑ ｚｌｃｉ部ｅ焼
結助剤として平均粒径１．０μのスピネル粉末（ｙｘｇ
ｈｌ、ｏ、 ） ６重量部、及び水２５重量部を混合し
て、水溶液泥漿を！！１１整し、更に解こう剤としてア
クリルポリマー０．１５重量部を加えて粘度低下させた
。
そして、それぞれの型内に上記泥漿を鋳込み、肉厚２０
ｊＬｉｌ±１．Ｏｏｘに着肉後、余剰の泥漿を排出して
、実験用の型３，４に鋳込まれたものＫついては、中空
間部２１．２１’を介して、真空ポンプにより脱気して
から、脱型した。
ｊＬｉｌ±１．Ｏｏｘに着肉後、余剰の泥漿を排出して
、実験用の型３，４に鋳込まれたものＫついては、中空
間部２１．２１’を介して、真空ポンプにより脱気して
から、脱型した。
脱型後の乾燥方法及び乾燥切れの発生状況を第１表に示
す。尚、実験時の室内温度は２６℃。
す。尚、実験時の室内温度は２６℃。
相対湿度７５％である。
以上の結果より、従来の方法では、肉厚が大きくなると
、湿度調節乾燥する必要があるが、排泥後、壓を真空引
きして着肉体中の水分の凰への移動を速めれば、脱型時
に水分分布差の少ない成形体になるため、乾燥切れが発
生せず、従がって、湿度調節乾燥する必要がないことが
確められた。
、湿度調節乾燥する必要があるが、排泥後、壓を真空引
きして着肉体中の水分の凰への移動を速めれば、脱型時
に水分分布差の少ない成形体になるため、乾燥切れが発
生せず、従がって、湿度調節乾燥する必要がないことが
確められた。
次に、固形鋳込み法について第５図に示すような直方体
の成形物５を選んでテストを行った。
の成形物５を選んでテストを行った。
成形物の寸法は、長さ３ＱＱａｕｃ、 高さ５０騙。
幅５０ｍである。
実験に用いた型は比較用の第６図に示す従来の石膏製６
と、実験用の第７図、第８図に示す屋７，８である。匿
７，８の成形方法、使用した泥漿及び実験時の温度、湿
度条件探、前述の排泥法の場合と同じである。
と、実験用の第７図、第８図に示す屋７，８である。匿
７，８の成形方法、使用した泥漿及び実験時の温度、湿
度条件探、前述の排泥法の場合と同じである。
実験の結果を第２表に示す。
以上の結果より、固形鋳込み法でも従来の方法では、肉
厚が大きくなると、湿度調節乾燥する必要があるが、凰
を真空引きして着肉体中水分の臘への移動速度を強制的
に速めれば、脱藍時に水分分布差の少ない成形体となる
ため、乾燥切れが発生せず、従がって、湿度調節乾燥す
る必要が無いことが確められた。
厚が大きくなると、湿度調節乾燥する必要があるが、凰
を真空引きして着肉体中水分の臘への移動速度を強制的
に速めれば、脱藍時に水分分布差の少ない成形体となる
ため、乾燥切れが発生せず、従がって、湿度調節乾燥す
る必要が無いことが確められた。
しかしながら、第３図、第７図に示すような空洞の中空
間部２１を設ける方法は、加工時に狐が割れたり、ヒビ
が入り易く、また成形体の形状が複雑では加工が困難で
あるため、第４図。
間部２１を設ける方法は、加工時に狐が割れたり、ヒビ
が入り易く、また成形体の形状が複雑では加工が困難で
あるため、第４図。
第８図に示す如く通気性パイプ２３が埋め込まれた中空
間部２１′を設ける方が好ましいこと 、が分った。
間部２１′を設ける方が好ましいこと 、が分った。
本発明のセラミクス泥漿鋳込み成形方法は、上記のよう
な知見及びテストの結果得られたもので、その特徴は連
通した細孔を有する型材を用いた鋳壓の型内面と型外面
との間に鋳込泥漿中の水分を真空脱気するための中空間
部を形成しておき、泥漿鋳込み後、上記中空間部を介し
て鋳込み泥漿中の水分を真空脱気して成形することにあ
る。
な知見及びテストの結果得られたもので、その特徴は連
通した細孔を有する型材を用いた鋳壓の型内面と型外面
との間に鋳込泥漿中の水分を真空脱気するための中空間
部を形成しておき、泥漿鋳込み後、上記中空間部を介し
て鋳込み泥漿中の水分を真空脱気して成形することにあ
る。
本発明方法は、排泥鋳込み成形方法にも、固形鋳込み成
形方法にも適用できるものである。
形方法にも適用できるものである。
まだ、セラミクスは泥漿鋳込み成形できるものであれば
、どのようなセラミクスにも適用できるものである。
、どのようなセラミクスにも適用できるものである。
以下に所望形状成形の実施例を記す。
実施例１
α和事９１チ平均粒径約１．０μの窒化珪素粉末（Ｓｉ
、Ｎ、 ） ９２重量部、焼結助剤としてスピネル（Ｍ
ｇＡＬ、Ｏ，） ｆ３重量部、及び水２５重量部を混合
して水溶液泥漿を調整し、更に解こう剤としてアクリル
ポリマー０．１５重量部を加えて粘度を低下させて、原
料の泥漿を得た。所望形状品はＦ、ｇ９に示す様な乳鉢
９であり、その寸法は、頂部径３００ＩＩＪ！、高さ’
ｌｏｏｍ、底部径７０底部径７犀 較用の第１０図に示す従来の石膏型１０と、第１１図に
示す本発明用の型１１である。また、鋳込み方法は排泥
方法である０型１１は、通気性を有するガラスクールパ
イプ２３を型内面１１ａと型外面１１ｂとの間に埋込ん
で中空間部２１′を成形した石膏型であるｏＦＪ．外面
１１ｂにはシール材２２が塗付しである。
、Ｎ、 ） ９２重量部、焼結助剤としてスピネル（Ｍ
ｇＡＬ、Ｏ，） ｆ３重量部、及び水２５重量部を混合
して水溶液泥漿を調整し、更に解こう剤としてアクリル
ポリマー０．１５重量部を加えて粘度を低下させて、原
料の泥漿を得た。所望形状品はＦ、ｇ９に示す様な乳鉢
９であり、その寸法は、頂部径３００ＩＩＪ！、高さ’
ｌｏｏｍ、底部径７０底部径７犀 較用の第１０図に示す従来の石膏型１０と、第１１図に
示す本発明用の型１１である。また、鋳込み方法は排泥
方法である０型１１は、通気性を有するガラスクールパ
イプ２３を型内面１１ａと型外面１１ｂとの間に埋込ん
で中空間部２１′を成形した石膏型であるｏＦＪ．外面
１１ｂにはシール材２２が塗付しである。
そして、それぞれの屋内に上記泥漿を鋳込み肉厚１５１
１Ｌ１に着肉後、余剰の泥漿を排出して、型１１に鋳込
まれたものについては中空間部２１′を介して真空ポン
プにより脱気してから脱鳳した。
１Ｌ１に着肉後、余剰の泥漿を排出して、型１１に鋳込
まれたものについては中空間部２１′を介して真空ポン
プにより脱気してから脱鳳した。
脱狐後の乾燥方法及び乾燥切れの発生状況を第３表に示
す。尚、室内温度は２５℃，相対湿度７５チである。
す。尚、室内温度は２５℃，相対湿度７５チである。
但し、中空間部２ノが空洞のものは、型の加工が困難で
あり、実施しなかった。
あり、実施しなかった。
実施例２
実施例１と同様な泥漿を調整し、第１２図に示す乳棒１
２を成形した。乳棒１２の寸法は長さ２ ０ ０ ｒｔ
ｔｘ 、 大径端部の径４ Ｑ ｒｕｎ 、曲率半径
５ Ｑ ｒｕｎ 、小径端部の径３ Ｑ ｔｒａｔ 、
曲率半径４０朋である。使用した型は比較用の第１３図
に示す従来の石膏型１３と、第１４図，第１５図に示す
本発明用の型１４．１５であるｄ鋳込み方法は固形鋳込
み方法である。型１４は、型内面１４ａと型外面１４ｂ
との間に空洞の中空間部２１を形成したものである。を
１５は第１実施例の型１１と同様にして形成した。型１
４。
２を成形した。乳棒１２の寸法は長さ２ ０ ０ ｒｔ
ｔｘ 、 大径端部の径４ Ｑ ｒｕｎ 、曲率半径
５ Ｑ ｒｕｎ 、小径端部の径３ Ｑ ｔｒａｔ 、
曲率半径４０朋である。使用した型は比較用の第１３図
に示す従来の石膏型１３と、第１４図，第１５図に示す
本発明用の型１４．１５であるｄ鋳込み方法は固形鋳込
み方法である。型１４は、型内面１４ａと型外面１４ｂ
との間に空洞の中空間部２１を形成したものである。を
１５は第１実施例の型１１と同様にして形成した。型１
４。
１５の外面１４ｂ，１５ｂには／−ル材２２が塗付しで
ある。鋳込み後の脱気及び温度，湿度の条件は第１実施
例と同じである。結果を第４表に示す。
ある。鋳込み後の脱気及び温度，湿度の条件は第１実施
例と同じである。結果を第４表に示す。
実施例３
第９図に示す様な乳鉢９を成形するために、内面より微
少な導管を形成出来る型材として、石膏を用いない信服
と無機骨材を混合した陶磁器用型材（以下、樹脂系型と
いう）を用いて、第１０図に示す樹脂系型１０と、第１
１図に示す様なガラスクールパイプ２３が埋め込まれた
樹脂系型１１を作成した。この場合も型１１の外面１１
ｂにはシール材を塗付した。これに実施例１と同様な泥
漿を調整して、窒化珪素成形物を得た。結果を以下に示
す。
少な導管を形成出来る型材として、石膏を用いない信服
と無機骨材を混合した陶磁器用型材（以下、樹脂系型と
いう）を用いて、第１０図に示す樹脂系型１０と、第１
１図に示す様なガラスクールパイプ２３が埋め込まれた
樹脂系型１１を作成した。この場合も型１１の外面１１
ｂにはシール材を塗付した。これに実施例１と同様な泥
漿を調整して、窒化珪素成形物を得た。結果を以下に示
す。
本発明の泥漿鋳込み成形方法は、上記のようなもので成
形体の肉厚が大きくても、長時間を要する湿度調節乾燥
することなく、短時間で乾燥切れのない成形体を得るこ
とができる。
形体の肉厚が大きくても、長時間を要する湿度調節乾燥
することなく、短時間で乾燥切れのない成形体を得るこ
とができる。
第１図は試験用成形体の説明図、第２図は従来型の縦断
面図、第３図（ａ） 、 （ｂ）及び第４図（ａ）。 （ｂ）はそれぞれ試験に用いた異なる型の縦断面図と底
面図、第５図は試験用成形体の説明図、第６図（ａ）
、 （ｂ）は従来型の縦断面図と正面図、第７図、第８
図はそれぞれ試験に用いた異なる型の縦断面図、第９図
（ａ＞ 、 （ｂ）は実施例１及び３用の成形体の縦断
面図と平面図、第１０図は従来型の縦断面図、第１１図
は本発明用の型の縦断面図、第１２図は実施例２用の成
形体の説明図、第１３図は従来型の縦断面図、第１４図
、第１５図はそれぞれ本発明用の異なる型の縦断面図で
ある。 第１図 第２図 （ａ） （ａ）第５図 第６図 第７図 第９図
面図、第３図（ａ） 、 （ｂ）及び第４図（ａ）。 （ｂ）はそれぞれ試験に用いた異なる型の縦断面図と底
面図、第５図は試験用成形体の説明図、第６図（ａ）
、 （ｂ）は従来型の縦断面図と正面図、第７図、第８
図はそれぞれ試験に用いた異なる型の縦断面図、第９図
（ａ＞ 、 （ｂ）は実施例１及び３用の成形体の縦断
面図と平面図、第１０図は従来型の縦断面図、第１１図
は本発明用の型の縦断面図、第１２図は実施例２用の成
形体の説明図、第１３図は従来型の縦断面図、第１４図
、第１５図はそれぞれ本発明用の異なる型の縦断面図で
ある。 第１図 第２図 （ａ） （ａ）第５図 第６図 第７図 第９図
Claims (1)
- 連通した細孔を有する型材を用いた鋳型の型内面と型外
面との間に、鋳込み泥漿中の水分を真空脱気するための
中空間部を形成しておき、泥漿鋳込み後上記中空間部を
介して鋳込み泥漿中の水分を真空脱気することを特徴と
するセラミクスの泥漿鋳込み成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24915884A JPS61127301A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | セラミクスの泥漿鋳込み成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24915884A JPS61127301A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | セラミクスの泥漿鋳込み成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61127301A true JPS61127301A (ja) | 1986-06-14 |
Family
ID=17188766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24915884A Pending JPS61127301A (ja) | 1984-11-26 | 1984-11-26 | セラミクスの泥漿鋳込み成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61127301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH056563U (ja) * | 1991-07-01 | 1993-01-29 | オムロン株式会社 | スイツチ装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58208005A (ja) * | 1982-05-27 | 1983-12-03 | 株式会社イナックス | 排泥鋳込み成形方法 |
-
1984
- 1984-11-26 JP JP24915884A patent/JPS61127301A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58208005A (ja) * | 1982-05-27 | 1983-12-03 | 株式会社イナックス | 排泥鋳込み成形方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH056563U (ja) * | 1991-07-01 | 1993-01-29 | オムロン株式会社 | スイツチ装置 |
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