JPS606229A - 自在継手の製造方法 - Google Patents
自在継手の製造方法Info
- Publication number
- JPS606229A JPS606229A JP59073187A JP7318784A JPS606229A JP S606229 A JPS606229 A JP S606229A JP 59073187 A JP59073187 A JP 59073187A JP 7318784 A JP7318784 A JP 7318784A JP S606229 A JPS606229 A JP S606229A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blank
- fork
- bending
- hub
- universal joint
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
- F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
- F16D3/26—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected
- F16D3/38—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another
- F16D3/382—Hooke's joints or other joints with an equivalent intermediate member to which each coupling part is pivotally or slidably connected with a single intermediate member with trunnions or bearings arranged on two axes perpendicular to one another constructional details of other than the intermediate member
- F16D3/387—Fork construction; Mounting of fork on shaft; Adapting shaft for mounting of fork
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は冷間鍛造による自在継手の製造方法に関し、詳
しくは回転駆動軸を連結させる円筒状のハブと、十字形
の腕と連結させるフォークとを１枚金属板から成形加工
する方法に関している。
しくは回転駆動軸を連結させる円筒状のハブと、十字形
の腕と連結させるフォークとを１枚金属板から成形加工
する方法に関している。
金属板のブランクを数回の加工工程を経て自在継手を製
造する事は従来公知であって、円筒状のハブは内部にス
プライン加工をしてスプライン軸に形成した回転駆動軸
と連結する。そこでブランクから円筒ハブを成形し、円
筒形状を保持するためにブランク両端を円筒から突出さ
せてボルト締をするが、当該部分を補強するため予じめ
ブランクの端部を折返して突出部を２重の厚みに形成す
る。そして円筒内側に隙間なくスプライン加工するため
にブランクの折返し部を互いに接合させている（第７図
Ａ）。
造する事は従来公知であって、円筒状のハブは内部にス
プライン加工をしてスプライン軸に形成した回転駆動軸
と連結する。そこでブランクから円筒ハブを成形し、円
筒形状を保持するためにブランク両端を円筒から突出さ
せてボルト締をするが、当該部分を補強するため予じめ
ブランクの端部を折返して突出部を２重の厚みに形成す
る。そして円筒内側に隙間なくスプライン加工するため
にブランクの折返し部を互いに接合させている（第７図
Ａ）。
しかしながら上記従来の加工方法では折り曲げ端縁が円
筒の内側に向っているので、当該部分を円形に、換言す
ればブランク端縁を断面斜状に切削加工した後でなけれ
ばスプライン加工が出来ず、又、これにより材料歩留り
も悪くなるものであった。
筒の内側に向っているので、当該部分を円形に、換言す
ればブランク端縁を断面斜状に切削加工した後でなけれ
ばスプライン加工が出来ず、又、これにより材料歩留り
も悪くなるものであった。
ところで、プレス打抜きによる剪断部の形状は、「剪断
面一１の上方に１だれ」が形成され、その下方に１破断
面」及びさらに下方に突出する「かえり−１が形成され
るのが通常である。前記破断面は粗面であって、細かい
割れ（ｃｒａｃｋ）の集合であり、これを自在継手のよ
うに絶えず負荷をかけた状態で長時間使用すると、前記
細かい割れの一部が拡大されて思わぬ破損を起すことが
憂慮される。しかも自動車において自在継手は重要保安
部品として取扱れており、使用中に破損することは許さ
れない部品である。
面一１の上方に１だれ」が形成され、その下方に１破断
面」及びさらに下方に突出する「かえり−１が形成され
るのが通常である。前記破断面は粗面であって、細かい
割れ（ｃｒａｃｋ）の集合であり、これを自在継手のよ
うに絶えず負荷をかけた状態で長時間使用すると、前記
細かい割れの一部が拡大されて思わぬ破損を起すことが
憂慮される。しかも自動車において自在継手は重要保安
部品として取扱れており、使用中に破損することは許さ
れない部品である。
前記円筒状ハブに連続するフォークは、フォーク内側で
十字形腕を軸着するので、フォークは互いに対向する位
置に設けられる。そしてブランクに打抜れた時のフォー
ク部材の間隔と比較して製品になったフォークは元の間
隔よりも３〜４倍に押拡げられている。従って自在継手
の曲げ加工においてはフォーク基端部が最も引延された
状態となり、ブランク打抜時に生じた破断面の細かい割
れを最終成品にまで残してしまうことが多かったこのた
めフォーク基端部に細かい割れが入った不良品を出荷し
ないように、現状では最終成品に３− 加工した時点で全製品を１個ずつ検査して不良品を取除
いているが、手数が極めてかかることと同時に、従来方
法ではフォーク基部に細かい割れを残さないことは困難
であり、このため不良品の発生率が高かった。
十字形腕を軸着するので、フォークは互いに対向する位
置に設けられる。そしてブランクに打抜れた時のフォー
ク部材の間隔と比較して製品になったフォークは元の間
隔よりも３〜４倍に押拡げられている。従って自在継手
の曲げ加工においてはフォーク基端部が最も引延された
状態となり、ブランク打抜時に生じた破断面の細かい割
れを最終成品にまで残してしまうことが多かったこのた
めフォーク基端部に細かい割れが入った不良品を出荷し
ないように、現状では最終成品に３− 加工した時点で全製品を１個ずつ検査して不良品を取除
いているが、手数が極めてかかることと同時に、従来方
法ではフォーク基部に細かい割れを残さないことは困難
であり、このため不良品の発生率が高かった。
又、コイル材からブランクを打抜く方法として、剪断面
に発生するだれ、かえりを少くするために、送り方向及
びコイル材の縁部分に材料厚みの１５倍程度のさん幅を
設けることが常識であり、従来方法ではブランク打抜き
時において既でに材料歩留りが制限されていた。
に発生するだれ、かえりを少くするために、送り方向及
びコイル材の縁部分に材料厚みの１５倍程度のさん幅を
設けることが常識であり、従来方法ではブランク打抜き
時において既でに材料歩留りが制限されていた。
本発明はこれら従来の実状に鑑みて発明されたものであ
って、その目的はブランクの円筒状ハブを形成する端部
を断面斜状に加圧成形することにより、ブランク巾を元
の長さよりも広げてから各部分の成形加工をすることに
よシ、ブランクを従５− ４− 来方法に比して巾を狭くして材料歩留りを向」ニさせる
ことが出来ると共に、ブランク端縁の斜状は円筒の一部
となるので、切削加工をすることなく直ちにスプライン
加工に入ることが出来るので、加工工程を１工桓省略で
き生産能率を向上させる製造方法を提供しようとするも
のである。
って、その目的はブランクの円筒状ハブを形成する端部
を断面斜状に加圧成形することにより、ブランク巾を元
の長さよりも広げてから各部分の成形加工をすることに
よシ、ブランクを従５− ４− 来方法に比して巾を狭くして材料歩留りを向」ニさせる
ことが出来ると共に、ブランク端縁の斜状は円筒の一部
となるので、切削加工をすることなく直ちにスプライン
加工に入ることが出来るので、加工工程を１工桓省略で
き生産能率を向上させる製造方法を提供しようとするも
のである。
本発明の他の目的はコイル材から打抜いたブランクのフ
ォーク基端部を加圧押潰して破断面に生じた細かい割れ
を修復した後にフォーク部材の曲げ加工を行い、最終成
品のフォーク基端部に細かい割れ、傷等を残さないよう
にしだものであって、不良品の発生を防止し材料歩留り
を飛躍的に向上させる製造方法を提供しようとするもの
であるさらに本発明の他の目的はブランク両端を断面斜
状に成形すると共に、フォーク部材の基端部を６一 押潰加工してから各部材の曲げ加工をするようにしたも
のであって、ブランク打抜き時に生じるだれ、かえりが
ブランクに多少残っていても最終成品には影響を与えな
いから、ブランク打抜きはコイル材の送り方向及び縁部
分のさん幅を零にすることが可能であり、材料歩留りが
最も効果的にブランク抜きできる自在継手の製造方法を
提供しようとするものである。
ォーク基端部を加圧押潰して破断面に生じた細かい割れ
を修復した後にフォーク部材の曲げ加工を行い、最終成
品のフォーク基端部に細かい割れ、傷等を残さないよう
にしだものであって、不良品の発生を防止し材料歩留り
を飛躍的に向上させる製造方法を提供しようとするもの
であるさらに本発明の他の目的はブランク両端を断面斜
状に成形すると共に、フォーク部材の基端部を６一 押潰加工してから各部材の曲げ加工をするようにしたも
のであって、ブランク打抜き時に生じるだれ、かえりが
ブランクに多少残っていても最終成品には影響を与えな
いから、ブランク打抜きはコイル材の送り方向及び縁部
分のさん幅を零にすることが可能であり、材料歩留りが
最も効果的にブランク抜きできる自在継手の製造方法を
提供しようとするものである。
次に本発明を実施例によって詳細に説明する。
１はコイル材から打抜れた自在継手のブランクで、製品
になったときに円筒状の・・ブとなるハブ部材２、該・
・ブ部材２の両側に折曲部材３．３を、さらに前記ハブ
部材２の一方の側面に折曲線の方向と平行に向って延び
る２本のフォーク部材４．４を何れも連続して１枚の金
属板によって形成しである。
になったときに円筒状の・・ブとなるハブ部材２、該・
・ブ部材２の両側に折曲部材３．３を、さらに前記ハブ
部材２の一方の側面に折曲線の方向と平行に向って延び
る２本のフォーク部材４．４を何れも連続して１枚の金
属板によって形成しである。
前記ブランク１の折曲部材３．３の端縁間の１コａは従
来同種のブランクよりも巾を狭く形成し、端縁を断面斜
状３］、３］に押圧成形して元の巾よりも拡張された長
い巾Ａにし、この長さＡが従来同種のブランクと等しく
なるようにする。そして折曲部材３．３は断面斜状部３
１．３】を内側に、即ち、ハブ部材２に向けて折曲げ、
・・ブ部材２を円筒状に成形するので、前記斜状部３１
．３１は円筒の一部と々す、従って切削加工を省略し直
ちにスプライン加工をすることが出来る。
来同種のブランクよりも巾を狭く形成し、端縁を断面斜
状３］、３］に押圧成形して元の巾よりも拡張された長
い巾Ａにし、この長さＡが従来同種のブランクと等しく
なるようにする。そして折曲部材３．３は断面斜状部３
１．３】を内側に、即ち、ハブ部材２に向けて折曲げ、
・・ブ部材２を円筒状に成形するので、前記斜状部３１
．３１は円筒の一部と々す、従って切削加工を省略し直
ちにスプライン加工をすることが出来る。
第９図に本発明方法と従来方法によって製造した自在継
手の・・ブ部を示し、従来方法（第９図Ｂ）によって製
造したハブには本発明の説明のために付した符号に１′
」を付しである。本図で明らかなように従来方法によれ
ば折曲部材３′、３′は角が面取りされていないので、
ハブ部の曲げ加工後７− に・・プ部内面を円筒状に、即ちブランク端部を断面斜
状に切削後でないとスプライン加工が出来なかっだが、
本発明では前記切削工程が省略できると共に材料歩留り
が向上する。
手の・・ブ部を示し、従来方法（第９図Ｂ）によって製
造したハブには本発明の説明のために付した符号に１′
」を付しである。本図で明らかなように従来方法によれ
ば折曲部材３′、３′は角が面取りされていないので、
ハブ部の曲げ加工後７− に・・プ部内面を円筒状に、即ちブランク端部を断面斜
状に切削後でないとスプライン加工が出来なかっだが、
本発明では前記切削工程が省略できると共に材料歩留り
が向上する。
又、折曲部材３．３の折込線に相当する部分３２．３２
は折曲部材３．３をハブ部材２．２に向けて折曲げたと
き、折曲部分の余分の肉が食出ないように当該部分に切
込みを入れておくとよい。
は折曲部材３．３をハブ部材２．２に向けて折曲げたと
き、折曲部分の余分の肉が食出ないように当該部分に切
込みを入れておくとよい。
次にブランク１に設けたフォーク部材４．４の谷部４１
は押潰し加工を行い、ブランク打抜時に生じだ「だれ」
部分を加圧押潰して当該部分を平担に成形する。これに
よってブランク打抜時の破断面に生じる細かい割れ（ｃ
ｒａｃｋ ）を除去し、・・プ部材２を円筒状に成形す
ると共に、フォーク部材４．４を対向する位置に曲げ加
工したときに、フォーク谷部４１に割れ１痕を残さず、
これに＝９− ８− よって製品の品質向上を計るものである。
は押潰し加工を行い、ブランク打抜時に生じだ「だれ」
部分を加圧押潰して当該部分を平担に成形する。これに
よってブランク打抜時の破断面に生じる細かい割れ（ｃ
ｒａｃｋ ）を除去し、・・プ部材２を円筒状に成形す
ると共に、フォーク部材４．４を対向する位置に曲げ加
工したときに、フォーク谷部４１に割れ１痕を残さず、
これに＝９− ８− よって製品の品質向上を計るものである。
前述した２つの予備加工後にブランク】の折曲部材３．
３の端縁斜状部３１．３１を内側にして折曲部材３．３
を折曲しく第５図Ｉ）、次いでフォーク部材４．４を断
面円弧状の凹部に成形加工しく第５図■）、さらに・・
プ部材２を円筒状に曲げ加工すると共に（第５図■）、
前記折曲部材３．３を筒状部から突出させる。
３の端縁斜状部３１．３１を内側にして折曲部材３．３
を折曲しく第５図Ｉ）、次いでフォーク部材４．４を断
面円弧状の凹部に成形加工しく第５図■）、さらに・・
プ部材２を円筒状に曲げ加工すると共に（第５図■）、
前記折曲部材３．３を筒状部から突出させる。
前記ハブ部材２の内側は仕上げ加工した後にスプライン
軸（入力軸又は出力軸）を装着し得るようにスプライン
加工を行うと共に、折曲部材３．３には締付ボルト用の
軸孔５．５を穿設する。さらにフォーク部材４．４には
十字形腕と連結するピンを挿入するだめのピン孔６．６
を穿設すれば自在継手の部品が得れるものである。
軸（入力軸又は出力軸）を装着し得るようにスプライン
加工を行うと共に、折曲部材３．３には締付ボルト用の
軸孔５．５を穿設する。さらにフォーク部材４．４には
十字形腕と連結するピンを挿入するだめのピン孔６．６
を穿設すれば自在継手の部品が得れるものである。
次にコイル材からブランクを打抜く配列を説明１０−
する。第６図でコイル材１０からブランク１は１列抜き
であって、ブランクの向きは同一方向を向いている。前
記した製造工程によって加工する本発明品は送りさん幅
α、縁さん幅δを零にすることが可能であり、又、ブラ
ンク１は従来品１ａよりも巾が狭いので、従来における
コイル材］、 Ｏａの巾Ｍ１よりも狭い巾ｍ＋のコイル
材を使用して材料歩留りが向上するよう改良している。
であって、ブランクの向きは同一方向を向いている。前
記した製造工程によって加工する本発明品は送りさん幅
α、縁さん幅δを零にすることが可能であり、又、ブラ
ンク１は従来品１ａよりも巾が狭いので、従来における
コイル材］、 Ｏａの巾Ｍ１よりも狭い巾ｍ＋のコイル
材を使用して材料歩留りが向上するよう改良している。
第７図は巾の広いコイル材１１からジグザグ状にブラン
ク１を打抜いた場合で、第８図は２列抜きが出来るコイ
ル材１２からの打抜きで、さらに材料歩留りは向上する
。そして３つの実施例では倒れもコイルｄ】を従来品Ｍ
と比較して巾の狭いｍ巾寸法のコイル材でよいことと、
又、送りさん幅が零なので送り方向の歩留りが優れてい
ることは容易に理解しうるところである。
ク１を打抜いた場合で、第８図は２列抜きが出来るコイ
ル材１２からの打抜きで、さらに材料歩留りは向上する
。そして３つの実施例では倒れもコイルｄ】を従来品Ｍ
と比較して巾の狭いｍ巾寸法のコイル材でよいことと、
又、送りさん幅が零なので送り方向の歩留りが優れてい
ることは容易に理解しうるところである。
以上説明したように本発明によれば自在継手のブランク
のうち、フォーク谷部の破断面に生じる細かい割れを押
潰加工によって除去してから成形加工を行うので、自在
継手として使用中に、フォーク谷部の破断における細か
い割れに起因する破損を防止し得るものである。
のうち、フォーク谷部の破断面に生じる細かい割れを押
潰加工によって除去してから成形加工を行うので、自在
継手として使用中に、フォーク谷部の破断における細か
い割れに起因する破損を防止し得るものである。
又、本発明は仕上げ加工の際に切削加工する部分をブラ
ンク打抜後に加圧して仕上げ形状と同一形成に成形する
ことによシブランクの巾を従来よシ狭くすることが可能
なこと、ならびにコイル材からブランクを打抜く配列は
送りさん幅、縁さん幅を零にすることに成功したので材
料歩留シをより一そう向上させることが出来る効果があ
る。
ンク打抜後に加圧して仕上げ形状と同一形成に成形する
ことによシブランクの巾を従来よシ狭くすることが可能
なこと、ならびにコイル材からブランクを打抜く配列は
送りさん幅、縁さん幅を零にすることに成功したので材
料歩留シをより一そう向上させることが出来る効果があ
る。
第１図は本発明の製造に使用するブランクの平面図、
１１−
第２図はブランクの折曲部材の端縁の断面図で１は加工
前、■は加工後を表わし、第３図はブランクのフォーク
部材谷部の断面図で１は加工前、■は加工後を表わして
いる。 第４図は本発明方法によって製造された自在継手の斜視
図である。 第５図Ｉから■までは本発明の製造工程を順を追って説
明する斜視図である。 第６図から第８図までは本発明のブランクをコイル材か
ら打抜く方法を表わしており、第６図は１列抜き、第７
図はジグザグ抜き、第８図は２列抜きを夫々表わしてい
る。 第９図は本発明方法と従来方法によって製造したハブ部
のみの正面図で、Ａは本発明方法による場合をＢは従来
方法による場合を夫々表わしている。 １３− １２− ■はブランク、２はハブ部材、３は折曲部材、４はフォ
ーク部材、５は軸孔、６はピン孔、１０．１１．１２は
コイル材 である。 特許出願人 アイダエンジニアリング株式会社代表者
会 １）啓之助 １４− ＠ 区 Ｌ（’） ＜４フ 弓 １７７− （
前、■は加工後を表わし、第３図はブランクのフォーク
部材谷部の断面図で１は加工前、■は加工後を表わして
いる。 第４図は本発明方法によって製造された自在継手の斜視
図である。 第５図Ｉから■までは本発明の製造工程を順を追って説
明する斜視図である。 第６図から第８図までは本発明のブランクをコイル材か
ら打抜く方法を表わしており、第６図は１列抜き、第７
図はジグザグ抜き、第８図は２列抜きを夫々表わしてい
る。 第９図は本発明方法と従来方法によって製造したハブ部
のみの正面図で、Ａは本発明方法による場合をＢは従来
方法による場合を夫々表わしている。 １３− １２− ■はブランク、２はハブ部材、３は折曲部材、４はフォ
ーク部材、５は軸孔、６はピン孔、１０．１１．１２は
コイル材 である。 特許出願人 アイダエンジニアリング株式会社代表者
会 １）啓之助 １４− ＠ 区 Ｌ（’） ＜４フ 弓 １７７− （
Claims (1)
- ハブ部材およびハブ部材の両側に設けた折曲部材、前記
ハブ部材の一方の側面に折曲線の方向と平行に突出させ
た２本のフォーク部材を何れも１枚の金属板から打抜い
たブランクを使用し、フォーク部材の谷部を押潰加工し
て該谷部にブランク打抜によって生じた破断面の細かい
割れ目を除去した後に、折曲部材をハブ部材に向って折
曲し、次いでフォーク部材を加圧成形して凹部を形成し
、さらにハブ部°材を円筒状に曲げ加工すると共に折曲
部材を円筒形状から突出させ、さらに続いて前記フォー
ク部材に十字形腕を連結するピン孔と、折曲部材に締付
ボルト用の軸孔を夫々穿孔加工し、又続いてハブ部材の
内周部にスプライン加工を施したことを特徴とする自在
継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59073187A JPS606229A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 自在継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59073187A JPS606229A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 自在継手の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56080580A Division JPS57195544A (en) | 1981-05-27 | 1981-05-27 | Manufacture of universal joint |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS606229A true JPS606229A (ja) | 1985-01-12 |
Family
ID=13510882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59073187A Pending JPS606229A (ja) | 1984-04-12 | 1984-04-12 | 自在継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS606229A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009248130A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010023112A (ja) * | 2008-07-24 | 2010-02-04 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010188502A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2011220398A (ja) * | 2010-04-07 | 2011-11-04 | Nsk Ltd | 十字軸式自在継手用ヨーク及びその製造方法 |
-
1984
- 1984-04-12 JP JP59073187A patent/JPS606229A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009248130A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010023112A (ja) * | 2008-07-24 | 2010-02-04 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2010188502A (ja) * | 2009-02-20 | 2010-09-02 | Nsk Ltd | 自在継手用ヨークの製造方法 |
| JP2011220398A (ja) * | 2010-04-07 | 2011-11-04 | Nsk Ltd | 十字軸式自在継手用ヨーク及びその製造方法 |
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