JPS6048624B2 - アルミニウム合金製シリンダの製造法 - Google Patents
アルミニウム合金製シリンダの製造法Info
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- JPS6048624B2 JPS6048624B2 JP11547478A JP11547478A JPS6048624B2 JP S6048624 B2 JPS6048624 B2 JP S6048624B2 JP 11547478 A JP11547478 A JP 11547478A JP 11547478 A JP11547478 A JP 11547478A JP S6048624 B2 JPS6048624 B2 JP S6048624B2
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- steel plate
- cylinder
- thin steel
- aluminum alloy
- sleeve
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
- F02F1/18—Other cylinders
- F02F1/22—Other cylinders characterised by having ports in cylinder wall for scavenging or charging
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B75/00—Other engines
- F02B75/02—Engines characterised by their cycles, e.g. six-stroke
- F02B2075/022—Engines characterised by their cycles, e.g. six-stroke having less than six strokes per cycle
- F02B2075/025—Engines characterised by their cycles, e.g. six-stroke having less than six strokes per cycle two
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
- Actuator (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は内燃機関のアルミニウム合金(以下ん合金と
記す)製シリンダの製造法に関するも−のである。
記す)製シリンダの製造法に関するも−のである。
更に詳細には、薄鋼板の一面に焼結体層を形成し、こ
れを焼結体層を内面にしてスリーブ状に成形し継目をロ
ー付等で接合し、このスリーブ体を金型に中子を配して
セットし、N合金溶湯を流し込み、薄鋼板とAl合金と
を融合一体化させてシリンダを得、機能、品質の向上と
生産性良くに合金製シリンダを得る如くした製造法に関
する。
れを焼結体層を内面にしてスリーブ状に成形し継目をロ
ー付等で接合し、このスリーブ体を金型に中子を配して
セットし、N合金溶湯を流し込み、薄鋼板とAl合金と
を融合一体化させてシリンダを得、機能、品質の向上と
生産性良くに合金製シリンダを得る如くした製造法に関
する。
車輛等の内燃機関用シリンダとして軽量化の要請によ
りAl合金製シリンダが提案され、実用化されている。
りAl合金製シリンダが提案され、実用化されている。
この種のAl合金製シリンダの内面処理法としては、
先ずシリンダ内面に鋳鉄製のシリングライナを圧入して
合体化、シリンダ内面の耐摩耗性、機械強度、耐熱性を
向上させるのを一般としている。かかる従来法は鉄とA
l合金の熱膨脹率に差があり、両者の接合面に空間が発
生したりし、熱伝導をこの空間で阻害し、冷却効果が低
下し、結果的にシリンダの寿命を低下させる等の虞れが
ある。 又シリンダライナを金型にセットしておき、こ
れをAl合金の溶湯で鋳ぐるむもの、更には中子の外表
面に金属溶射により耐熱性、耐摩耗性の金属又は合金の
被膜を形成し、この中子をセットした金型中にAl合金
溶湯を流し込み、中子を取り除いて金属被膜をAl合金
側に転写してシリンダ内面の硬度を向上させるものが知
られている。
先ずシリンダ内面に鋳鉄製のシリングライナを圧入して
合体化、シリンダ内面の耐摩耗性、機械強度、耐熱性を
向上させるのを一般としている。かかる従来法は鉄とA
l合金の熱膨脹率に差があり、両者の接合面に空間が発
生したりし、熱伝導をこの空間で阻害し、冷却効果が低
下し、結果的にシリンダの寿命を低下させる等の虞れが
ある。 又シリンダライナを金型にセットしておき、こ
れをAl合金の溶湯で鋳ぐるむもの、更には中子の外表
面に金属溶射により耐熱性、耐摩耗性の金属又は合金の
被膜を形成し、この中子をセットした金型中にAl合金
溶湯を流し込み、中子を取り除いて金属被膜をAl合金
側に転写してシリンダ内面の硬度を向上させるものが知
られている。
この場合も前記と同様に鉄又は耐摩耗性硬質金属とN合
金との熱膨脹率の差により接合面に同様の結果を生じ、
好ましいものではない。本発明者等は従来のN合金製シ
リンダの上記問題点に鑑み、品質、機能を向上させ、且
つ量産性良くN合金製シリンダを得るべく本発明をなし
たものである。
金との熱膨脹率の差により接合面に同様の結果を生じ、
好ましいものではない。本発明者等は従来のN合金製シ
リンダの上記問題点に鑑み、品質、機能を向上させ、且
つ量産性良くN合金製シリンダを得るべく本発明をなし
たものである。
本発明の目的とする処は、薄鋼板の一面に焼結体層を設
け、これを焼結体層を内面にしてスリーブ状に成形して
継目をロー付等で接合し、このスリーブ体を金型に中子
とともにセットし、A1合金溶湯を流し込み、薄鋼板と
A1合金を融合一体化してN合金製シリンダを得る如く
した製造法 ・を提供する。
け、これを焼結体層を内面にしてスリーブ状に成形して
継目をロー付等で接合し、このスリーブ体を金型に中子
とともにセットし、A1合金溶湯を流し込み、薄鋼板と
A1合金を融合一体化してN合金製シリンダを得る如く
した製造法 ・を提供する。
従つて本発明の目的とする処は、焼結粉末を薄鋼板に圧
縮成形等して焼結被覆し、スリーブ状に成形するため、
溶射等と異なり内径の精度維持加工を要することなく精
度が得られ、この点でシリンダの後加工を廃し、簡易に
精度良好なシリンダを得ることができるとともに、焼結
体を内表面に備えてN合金母材と鋼板素材が接合してい
るため熱影響も抑制され、従来の上記問題発生を可及的
に抑制し、且つブレス鋼板等の素材の成形品であるため
製造が簡易である川合金製シリンダの製造法を提供する
。
縮成形等して焼結被覆し、スリーブ状に成形するため、
溶射等と異なり内径の精度維持加工を要することなく精
度が得られ、この点でシリンダの後加工を廃し、簡易に
精度良好なシリンダを得ることができるとともに、焼結
体を内表面に備えてN合金母材と鋼板素材が接合してい
るため熱影響も抑制され、従来の上記問題発生を可及的
に抑制し、且つブレス鋼板等の素材の成形品であるため
製造が簡易である川合金製シリンダの製造法を提供する
。
又本発明の目的は、薄鋼板を所定の寸法に截断するため
、この過程て穿孔は自由に、しかも精度良く成形でき、
2サイクルエンジンのシリンダに必要な各種ボートを予
め打抜成形してスリーブ状に成形することにより2サイ
クルエンジンのシリンダスリーブが得られ、又焼結粉末
の圧縮成形焼結過程で上記ボート開口縁の面取り成形も
簡易に、確実に行え、精度、品質、性能良好な2サイク
ルエンジン用のA1合金製シリンダを得せしめるととも
に、シリンダ内壁が焼結多孔質であるため、潤滑油の保
持性にも優れ、ピストンリング等との相性の良い、作動
の円滑を長期に保障し得るN合金製シリンダの製造法を
提供する。
、この過程て穿孔は自由に、しかも精度良く成形でき、
2サイクルエンジンのシリンダに必要な各種ボートを予
め打抜成形してスリーブ状に成形することにより2サイ
クルエンジンのシリンダスリーブが得られ、又焼結粉末
の圧縮成形焼結過程で上記ボート開口縁の面取り成形も
簡易に、確実に行え、精度、品質、性能良好な2サイク
ルエンジン用のA1合金製シリンダを得せしめるととも
に、シリンダ内壁が焼結多孔質であるため、潤滑油の保
持性にも優れ、ピストンリング等との相性の良い、作動
の円滑を長期に保障し得るN合金製シリンダの製造法を
提供する。
次に本発明の好適一実施例を添付図面に従つて詳述する
。
。
これにより本発明の更なる目的及び利点を明らかにする
。第1図乃至第8図は本発明法を工程順に示した説明図
で、図示実施例は2サイクルエンジン用の.シリンダを
示しているが、4サイクル用エンジンに適し得ることは
勿論である。
。第1図乃至第8図は本発明法を工程順に示した説明図
で、図示実施例は2サイクルエンジン用の.シリンダを
示しているが、4サイクル用エンジンに適し得ることは
勿論である。
第1図における1はSP材等のブレス鋼板素材よりなる
薄鋼板で、薄鋼板1は薄鋼板素材を所定の寸法に截断し
てフラットな板材をなす。
薄鋼板で、薄鋼板1は薄鋼板素材を所定の寸法に截断し
てフラットな板材をなす。
この截断時に薄鋼板1の所定の部位には2サイクルエン
ジンの吸・排気ボートを成す孔2・・・を必要数打抜成
形する。孔2は第2図に拡大して示される如くで、これ
のシリンダ内周面側の開口端縁部は彎曲させて面取り部
2aを成形し、この面取りは孔成形時や成形後素材がフ
ラットであるため極めて容易に行え、爾後のボート開口
部端縁の面取り加工は不要となる。かかる薄鋼板1のシ
リンダ内表面側の面1aにはC,MO,Si等の耐摩耗
性、耐熱性に優れ、シリングスリーブの機能において優
れる配合焼結粉末を所定厚て塗布等し、これを圧粉成形
して厚さを均一にする。
ジンの吸・排気ボートを成す孔2・・・を必要数打抜成
形する。孔2は第2図に拡大して示される如くで、これ
のシリンダ内周面側の開口端縁部は彎曲させて面取り部
2aを成形し、この面取りは孔成形時や成形後素材がフ
ラットであるため極めて容易に行え、爾後のボート開口
部端縁の面取り加工は不要となる。かかる薄鋼板1のシ
リンダ内表面側の面1aにはC,MO,Si等の耐摩耗
性、耐熱性に優れ、シリングスリーブの機能において優
れる配合焼結粉末を所定厚て塗布等し、これを圧粉成形
して厚さを均一にする。
この圧粉成形過程で上記孔2の面取り部2aは、これに
沿う如く焼結粉末を成形すれば良い。爾後かかる薄鋼板
を加熱し、粉末を薄鋼板1の表面に焼結結着せしめ、薄
鋼板1及び焼結体3の二重構造よりなる素材4を得る。
この素材の成形にさιル、薄鋼板1の表面1aは第4図
に示される如く焼結体3との喰い付き、結合を、又裏面
1bは川合金との喰い付き、結合を良好にするため粗面
とするのが好ましい。更にこれに代え波面や凹突面とし
ても良い。以上の素材4をロール成形等してスリーブ状
に成形し、第5図の如くし、両端部を継目部5,5とし
、この継目部5にロー材をセットして炉中ロー付等し、
スリーブ体6を得、このスリーブ体6は必要に応じて矯
正し、真円度を得る。これを第6図で示した。ロー付に
代えて溶接接合でも良い。以上で得たスリーブ体6の内
径部には中子7を、又孔2・・・の各部分にはシリンダ
ブロック内の通路と適合する中子8・・・を夫々セット
して金型内に配し、A1合金溶湯を金型内に流し込み、
第8図に示される如きシリンダブロック9を得、中子8
,9は取り除く。
沿う如く焼結粉末を成形すれば良い。爾後かかる薄鋼板
を加熱し、粉末を薄鋼板1の表面に焼結結着せしめ、薄
鋼板1及び焼結体3の二重構造よりなる素材4を得る。
この素材の成形にさιル、薄鋼板1の表面1aは第4図
に示される如く焼結体3との喰い付き、結合を、又裏面
1bは川合金との喰い付き、結合を良好にするため粗面
とするのが好ましい。更にこれに代え波面や凹突面とし
ても良い。以上の素材4をロール成形等してスリーブ状
に成形し、第5図の如くし、両端部を継目部5,5とし
、この継目部5にロー材をセットして炉中ロー付等し、
スリーブ体6を得、このスリーブ体6は必要に応じて矯
正し、真円度を得る。これを第6図で示した。ロー付に
代えて溶接接合でも良い。以上で得たスリーブ体6の内
径部には中子7を、又孔2・・・の各部分にはシリンダ
ブロック内の通路と適合する中子8・・・を夫々セット
して金型内に配し、A1合金溶湯を金型内に流し込み、
第8図に示される如きシリンダブロック9を得、中子8
,9は取り除く。
得られたAl合金製シリンダブロック9は、内周に薄鋼
板製で、内周面が焼結体1りなるシリンダスリーブが鋳
込まれ、一体化された構造のものとなる。以上で得られ
たAl合金製シリンダは、鋼板を打抜き、焼結体を一面
に形成し、これをロール成形して継目を接合してスリー
ブを得るため、スリーブを鋳造する必要はなく、これの
成形が容易である。
板製で、内周面が焼結体1りなるシリンダスリーブが鋳
込まれ、一体化された構造のものとなる。以上で得られ
たAl合金製シリンダは、鋼板を打抜き、焼結体を一面
に形成し、これをロール成形して継目を接合してスリー
ブを得るため、スリーブを鋳造する必要はなく、これの
成形が容易である。
又内面を耐熱性、耐摩耗性に優れる焼結体で覆うためこ
の点で優れたに合金製シリンダが得られる。更に焼結体
、薄鋼板、Al合金母材と熱伝導され、従つて薄鋼板と
母材間の剥離、空間発生は可及的に抑制され、熱伝導の
良い、冷却性に優れたシリンダが得られる。特に薄鋼板
を截断してフラットに成形し、爾後ロール成形するため
、フラットな板状体で2サイクルエンジンに必要とされ
るボートが極めて容易に打抜成形することができ、又こ
れの面取りも容易で、シリンダ製造後のボート開口部の
面取り加工を不要とすることができる。
の点で優れたに合金製シリンダが得られる。更に焼結体
、薄鋼板、Al合金母材と熱伝導され、従つて薄鋼板と
母材間の剥離、空間発生は可及的に抑制され、熱伝導の
良い、冷却性に優れたシリンダが得られる。特に薄鋼板
を截断してフラットに成形し、爾後ロール成形するため
、フラットな板状体で2サイクルエンジンに必要とされ
るボートが極めて容易に打抜成形することができ、又こ
れの面取りも容易で、シリンダ製造後のボート開口部の
面取り加工を不要とすることができる。
又シリンダ内壁面は多孔質の焼結体で形成され、従つて
この部分で潤滑油を保持する機能を有し、ピストンリン
グとの相性も良く、ピストンの作動を円滑ならしめ、エ
ンジン性能を向上せしめ得るN合金製シリンダを得るこ
とができる。更に本発明では、スリーブをなす薄鋼板の
一面に焼結粉末を圧縮成形して被覆し、焼結するため、
この段階でスリーブ内面の精度を出すことができ、従つ
て爾後のシリンダの内径加工を必要としない。
この部分で潤滑油を保持する機能を有し、ピストンリン
グとの相性も良く、ピストンの作動を円滑ならしめ、エ
ンジン性能を向上せしめ得るN合金製シリンダを得るこ
とができる。更に本発明では、スリーブをなす薄鋼板の
一面に焼結粉末を圧縮成形して被覆し、焼結するため、
この段階でスリーブ内面の精度を出すことができ、従つ
て爾後のシリンダの内径加工を必要としない。
この点においても従来の内径加工を要した鉄スリーブ、
溶射式のシリンダに比べて作業の簡易化を図ることがで
きる。
溶射式のシリンダに比べて作業の簡易化を図ることがで
きる。
図面は本発明の一実施例を示すものて、第1図は薄鋼板
の図、第2図は同要部の拡大断面図、第3図は焼結体を
被覆した縦断面図、第4図は同要部の拡大図、第5図は
ロール成形の図、第6図はスリーブ状に成形した図、第
7図は中子をセットした状態の図、第8図は鋳造後の状
態を示す縦断面図である。 尚図面中、1は薄鋼板、2はボート開口部、3は焼結体
、6はスリーブ体、7,8は中子である。
の図、第2図は同要部の拡大断面図、第3図は焼結体を
被覆した縦断面図、第4図は同要部の拡大図、第5図は
ロール成形の図、第6図はスリーブ状に成形した図、第
7図は中子をセットした状態の図、第8図は鋳造後の状
態を示す縦断面図である。 尚図面中、1は薄鋼板、2はボート開口部、3は焼結体
、6はスリーブ体、7,8は中子である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 薄鋼板を所定寸法及び形状に截断し、この鋼板の一
面にスリーブ機能上最適な焼結粉末を焼結にて一体化し
て二重構造とし、次にこれを前記薄鋼板を外側に焼結体
を内側にしてロール成形等でスリーブ状に成形して縫目
を接合してスリーブ体とし、スリーブ内径等に中子を組
み付けた前記スリーブ体を金型にセットし、これにアル
ミニウム合金溶湯を流し込み、薄鋼板の外側にアルミニ
ウム合金を融合一体化することを特徴とするアルミニウ
ム合金製シリンダの製造法。 2 前記特許請求の範囲第1項において、前記薄鋼板に
2サイクルエンジンのシリンダに設けられるポート開口
部を予め打抜成形し、薄鋼板の一面で開口部を除いた部
分に焼結体を一体に形成し、この開口部を有し、外側が
薄鋼板、内側が焼結体から成るスリーブ体の内径部に中
子を、開口部に中子を各組み付けた前記スリーブ体を金
型にセットし、アルミニウム合金溶湯を流し込んで薄鋼
板の外側にアルミニウム合金を融合一体化し、ポート開
口部を備える2サイクルエンジン用のアルミニウム合金
製シリンダの製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11547478A JPS6048624B2 (ja) | 1978-09-20 | 1978-09-20 | アルミニウム合金製シリンダの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11547478A JPS6048624B2 (ja) | 1978-09-20 | 1978-09-20 | アルミニウム合金製シリンダの製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5543233A JPS5543233A (en) | 1980-03-27 |
JPS6048624B2 true JPS6048624B2 (ja) | 1985-10-28 |
Family
ID=14663425
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11547478A Expired JPS6048624B2 (ja) | 1978-09-20 | 1978-09-20 | アルミニウム合金製シリンダの製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6048624B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60178958A (ja) * | 1984-02-24 | 1985-09-12 | Yamaha Motor Co Ltd | 2サイクルエンジン用シリンダスリ−ブの製造方法 |
US4700444A (en) * | 1984-02-24 | 1987-10-20 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Method for making a composite engine cylinder block with preformed liner |
JPS60203354A (ja) * | 1984-03-27 | 1985-10-14 | Toshiba Mach Co Ltd | プラスチツク或いはセラミツクス成形機の耐食耐摩耗部材の製造方法 |
US5012776A (en) * | 1984-12-14 | 1991-05-07 | Yamaha Hatsudoki Kabushiki Kaisha | Composite cylinder block assembly |
JPH01273663A (ja) * | 1988-04-26 | 1989-11-01 | Kioritz Corp | 二サイクル機関用掃気通路付シリンダの製作方法 |
-
1978
- 1978-09-20 JP JP11547478A patent/JPS6048624B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5543233A (en) | 1980-03-27 |
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