JPS59196131A - 二層シリンダライナの製造方法 - Google Patents
二層シリンダライナの製造方法Info
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- JPS59196131A JPS59196131A JP7088683A JP7088683A JPS59196131A JP S59196131 A JPS59196131 A JP S59196131A JP 7088683 A JP7088683 A JP 7088683A JP 7088683 A JP7088683 A JP 7088683A JP S59196131 A JPS59196131 A JP S59196131A
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- JP
- Japan
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- cast iron
- layer
- cylinder liner
- sleeve
- outer layer
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
- F16J10/00—Engine or like cylinders; Features of hollow, e.g. cylindrical, bodies in general
- F16J10/02—Cylinders designed to receive moving pistons or plungers
- F16J10/04—Running faces; Liners
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
- F02F1/18—Other cylinders
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は二層シリンダライナの製造方法に関する。
従来ディーゼル機関用シリンダライナの製造力ある。
砂型置注ぎ法は、外型及び中子をフラン鋳型またはＣＯ
２鋳型等の砂型で造型し、鋳鉄を鋳造する方法であるが
、中子の表面には炭化物を析出させるために、広範囲に
冷し金を当てる。遠心鋳造法は、金型を高速で回転させ
ながら金型の内面に鋳鉄を鋳造して製作する方法である
。
２鋳型等の砂型で造型し、鋳鉄を鋳造する方法であるが
、中子の表面には炭化物を析出させるために、広範囲に
冷し金を当てる。遠心鋳造法は、金型を高速で回転させ
ながら金型の内面に鋳鉄を鋳造して製作する方法である
。
上記のものには次の欠点がある。
砂型置注ぎ法では２表面に広範囲にしかも多数の冷し金
を当てて、その裏側に砂を搗固めて中子全製作し、別途
製作した砂型の外型と組合せて鋳鉄を鋳造する方法であ
るので、多大の造型工数を要し、シリンダライナが高価
である。
を当てて、その裏側に砂を搗固めて中子全製作し、別途
製作した砂型の外型と組合せて鋳鉄を鋳造する方法であ
るので、多大の造型工数を要し、シリンダライナが高価
である。
遠心鋳造法では、鋳造した鋳鉄は外側の金型側から凝固
し内面近しが最後に固まる。ところが。
し内面近しが最後に固まる。ところが。
最後に固まる部分には成分偏析や引は巣等が出来るため
、これらを除く必要がち９．肉厚の７０％程度が切削代
になる。このため、鋳造歩留りが小さく、またシリンダ
ライナの最も必要な性質である面ｌ摩粍性を支配する顕
微鏡組織の制御が困難である。
、これらを除く必要がち９．肉厚の７０％程度が切削代
になる。このため、鋳造歩留りが小さく、またシリンダ
ライナの最も必要な性質である面ｌ摩粍性を支配する顕
微鏡組織の制御が困難である。
また、上記両刀法によって製作されたシリンダライナは
、第１図に示すように、耐摩耗性の観点７５」ら鋳鉄０
１一体型で製作されているが、υｊ鉄の強度が低いため
、大形船用ディーゼル機関のシリンダライナでは、その
肉厚は７０＋ｎ＋ｎ以上に達しており、軽量化、小形化
が必要である。
、第１図に示すように、耐摩耗性の観点７５」ら鋳鉄０
１一体型で製作されているが、υｊ鉄の強度が低いため
、大形船用ディーゼル機関のシリンダライナでは、その
肉厚は７０＋ｎ＋ｎ以上に達しており、軽量化、小形化
が必要である。
本発明の目的は高強度で軽量化が達成できる二層シリン
ダライナの製造方法を提供することであり、その特徴と
するところは、所定寸法に形成された鋼製の外筒の内面
に円筒状の鋳鉄製のスリーブを焼ばね等によシ装着する
ことである。
ダライナの製造方法を提供することであり、その特徴と
するところは、所定寸法に形成された鋼製の外筒の内面
に円筒状の鋳鉄製のスリーブを焼ばね等によシ装着する
ことである。
さらに、上部外筒と同上部外筒よりも薄肉の下部外筒と
を溶着させて２所定寸法に形成された鋼製の外筒の内面
に円筒状の鋳鉄製のスリーブを焼ばね等によ）装着する
ことである。
を溶着させて２所定寸法に形成された鋼製の外筒の内面
に円筒状の鋳鉄製のスリーブを焼ばね等によ）装着する
ことである。
以下本発明による実施例につき説明する。
第２図は本発明による第１実施例の２層シリンダライナ
を示す断面図である。
を示す断面図である。
図において、■はねずみ鋳鉄製スリーブである。
シリンダライナはピストンリングと摩擦するため。
その内面は焼付き面圧が高いねずみ鋳鉄が適している。
その外側に配置した外層２即ち外筒は、鋼板を円筒に形
成し溶接して外側を機械加工したものである。この外層
２の内面の下端には、内層の鋳鉄製スリーブ］か下側に
抜けるのを支える鋼製のストッ・ぐ３が溶接されている
。
成し溶接して外側を機械加工したものである。この外層
２の内面の下端には、内層の鋳鉄製スリーブ］か下側に
抜けるのを支える鋼製のストッ・ぐ３が溶接されている
。
上端の円環４は鋳鉄製スリーブ１７５に上側に抜けるの
を防ぐだめの銅製ストッ・やで、外層２に溶接部５によ
って固定されている。
を防ぐだめの銅製ストッ・やで、外層２に溶接部５によ
って固定されている。
シリンダライナの製作方法を以下に順を追って説明する
。
。
（１） 内層となる鋳鉄製スリーブ１を遠心鋳造法に
よって製作する。このスリーブの化学成分は。
よって製作する。このスリーブの化学成分は。
Ｔ、Ｃ： ３．１０％ 、 Ｓｉ ：０．８０％ 、
Ｍｎ：０．８５％ 、 Ｐ：０３５％、Ｖ：０．２０％
＋ Ｔｌ ： ０．０６ ％ を残りはＦｅであるが、
この成分に限定されるものではない。
Ｍｎ：０．８５％ 、 Ｐ：０３５％、Ｖ：０．２０％
＋ Ｔｌ ： ０．０６ ％ を残りはＦｅであるが、
この成分に限定されるものではない。
（２）鋳造された鋳鉄製スリーブ素材を図面通フ機械加
工する。
工する。
（３） ＪＩＳ規格ＳＳ ４１の鋼板を円筒状に形成
して溶接した後、その下端に下部ス） ｙ□’３ （Ｓ
Ｓ４１製）を溶接する。
して溶接した後、その下端に下部ス） ｙ□’３ （Ｓ
Ｓ４１製）を溶接する。
（４）上記ＳＳ４．］製円筒の内、外面を図面通シ機械
加工した後２これを加熱してその内部に上記鋳鉄製スリ
ーブ１を装入し、焼はねによって鋳鉄製スリーブ１を内
層として固定する。
加工した後２これを加熱してその内部に上記鋳鉄製スリ
ーブ１を装入し、焼はねによって鋳鉄製スリーブ１を内
層として固定する。
との外層と内層の固定は、その他内屓）の冷しばめによ
る方法もある。
る方法もある。
（５）上記下層２の上部に土部ストッ、ｄ’ ４ （Ｓ
８４．１製）を、その溶接部を５に示すようにり１側を
円筒状に溶接して固定し７．内層の鋳鉄製スリーブ１か
上部に使用中に抜けるのを防止する。この上部スト、・
ぐ４は外層２にボルトによって固定することもできる。
８４．１製）を、その溶接部を５に示すようにり１側を
円筒状に溶接して固定し７．内層の鋳鉄製スリーブ１か
上部に使用中に抜けるのを防止する。この上部スト、・
ぐ４は外層２にボルトによって固定することもできる。
なお、必要に応じて吸、排気孔は機械加工により形成す
ることができる。
ることができる。
上述の場合には次の効果がある。
（１）外層と内層を個別に製作するので、それぞれが薄
肉化できるため２通常厚肉のシリンダライナの鋳造に適
用できない遠心鋳造法が内層の鋳快スリーブの製作に応
用できる。また、外層は一般の鋼板が利用でき、る。
肉化できるため２通常厚肉のシリンダライナの鋳造に適
用できない遠心鋳造法が内層の鋳快スリーブの製作に応
用できる。また、外層は一般の鋼板が利用でき、る。
（２） 内層及び外層ともに量産化できるので、全体
として安価なシリンダライナが得られる。
として安価なシリンダライナが得られる。
（３）外層に高強度の鋼製材料を使用するので全体とし
て薄肉にでき、軽量化が達盛される。
て薄肉にでき、軽量化が達盛される。
第３図は本発明による第２実施例の二層シリンダライナ
全示す断面図である。
全示す断面図である。
図において、１］はねずみ鋳鉄製スリーブで。
シリンダライナはピストンリングと摩擦するため。
その内面は焼伺き面圧の高いねずみ鋳鉄か適している。
その外側に配置した外層、即ち外筒は、上部鋼管１２即
ち上部外筒と２下部鋼管Ｊ３即ぢ下部外囲 競とを円阿方向に位置１４で溶接して製作したものであ
る。
ち上部外筒と２下部鋼管Ｊ３即ぢ下部外囲 競とを円阿方向に位置１４で溶接して製作したものであ
る。
この外層の内面の下端には、内層の鋳鉄製スリーブ１１
が下側に抜けるのを防ぐため鋼製の円環１５が溶接１６
されている。上端の円環１７は。
が下側に抜けるのを防ぐため鋼製の円環１５が溶接１６
されている。上端の円環１７は。
鋳鉄製スリーブ１］が上側に使用中抜けるのを防ぐだめ
の鋼製ストッパで、外層の上部鋼管１２に溶接部１８に
よって固′定されている。
の鋼製ストッパで、外層の上部鋼管１２に溶接部１８に
よって固′定されている。
本実施例のシリンダライナの製作方法を以下に順を追っ
て説明する。
て説明する。
（１） 内層となる鋳鉄製スリーブ１１を遠心鋳造法
によって製作する。このスリーブは、 Ｔ、Ｃ：３．１
８％、Ｓｉ：０．８２％、Ｍｎ：０．９１％ 、Ｐ：０
．４１％ 、Ｖ ：０、］、８係、Ｔｉ：０．０８％、
残シＦｅの化学成分のねすみ鋳鉄としたが、この成分に
限定されるものではない。址だ、この内層は砂型鋳造法
によって製作しても良い。
によって製作する。このスリーブは、 Ｔ、Ｃ：３．１
８％、Ｓｉ：０．８２％、Ｍｎ：０．９１％ 、Ｐ：０
．４１％ 、Ｖ ：０、］、８係、Ｔｉ：０．０８％、
残シＦｅの化学成分のねすみ鋳鉄としたが、この成分に
限定されるものではない。址だ、この内層は砂型鋳造法
によって製作しても良い。
（２） 鋳造された鋳鉄製スリーブの素材を図面通シ
機械加工する。
機械加工する。
（３） 外層の上部となる鋼管（ＳＴＰＧ４２） ：
１．２とそれよシ外径の小さい下部鋼管１３を位置］４
で溶接した後２下部鋼管１３の下端に鋳鉄製スリーブ１
１のストッ・ぐとなる円環１．５ （ＳＴＰＧ４２）’
を溶接する。
１．２とそれよシ外径の小さい下部鋼管１３を位置］４
で溶接した後２下部鋼管１３の下端に鋳鉄製スリーブ１
１のストッ・ぐとなる円環１．５ （ＳＴＰＧ４２）’
を溶接する。
（４ン 前記外層の内、外面を図面通シ機械加工した
後、これを加熱してその内部に上記鋳鉄製スリーブ１１
を装入し、燃ばめによって鋳鉄製スリーブ１１を内層と
して固定した。この内層と外層の固定は、その他内層の
冷しばめによる方法もある。
後、これを加熱してその内部に上記鋳鉄製スリーブ１１
を装入し、燃ばめによって鋳鉄製スリーブ１１を内層と
して固定した。この内層と外層の固定は、その他内層の
冷しばめによる方法もある。
（５）前記外層１２の上部に上部ストッパ１７（ＳＴＰ
Ｇ ４．２）を溶接部が１８で示されるようにその外側
を円周状に溶接して固定した。、との上部ストッパ１７
Ｈ外層１２にボルトによって固定するとともできる。
Ｇ ４．２）を溶接部が１８で示されるようにその外側
を円周状に溶接して固定した。、との上部ストッパ１７
Ｈ外層１２にボルトによって固定するとともできる。
なお、必要に応じて吸、排気孔は機械加工によし形成す
ることができる。
ることができる。
上述の場合には次の効果がある。
（１） 外層と内層を個別に製作するのでそれぞれが
薄肉になる。このため、内層の鋳鉄製スリーブの製作に
、砂型置注ぎ法に比較して量産ができる遠心鋳造法が実
用できる。
薄肉になる。このため、内層の鋳鉄製スリーブの製作に
、砂型置注ぎ法に比較して量産ができる遠心鋳造法が実
用できる。
（２）外層を外径の大きい上部鋼管と外径の小さい下部
鋼管とを溶接して製作するため２機械加工代が少なく、
安価にできる。
鋼管とを溶接して製作するため２機械加工代が少なく、
安価にできる。
（３） 内層、外層ともに砂型置注ぎ法に比較して量
産化できるので、全体として安価な７リンタ゛ライナが
得られる。
産化できるので、全体として安価な７リンタ゛ライナが
得られる。
（４）外層に高強度の鋼製材料を使用するので。
全体として薄肉にでき、軽量化が達成される。
第４図及び第５図は本発明による第３実施例の二層シリ
ングライナを示す。
ングライナを示す。
図において、２１は外層として配置する鋼、管であり、
圧力配管用炭素鋼鋼管（ＳＴＰＧ４２）が使用されてい
る。なお２機械加工後の外層ヲ１′とする・２２はねず
み鋳鉄製スリーブである。シリンダライナはピストンリ
ングと摩擦するため、シリンダライナの内面は焼付き血
圧が高いねすみ鋳鉄か適している。
圧力配管用炭素鋼鋼管（ＳＴＰＧ４２）が使用されてい
る。なお２機械加工後の外層ヲ１′とする・２２はねず
み鋳鉄製スリーブである。シリンダライナはピストンリ
ングと摩擦するため、シリンダライナの内面は焼付き血
圧が高いねすみ鋳鉄か適している。
２３は外層２１の内面の下端２４で溶接されたストッパ
であり、内層の鋳鉄製スリーブ２２か下側に抜けるのを
防ぐ。
であり、内層の鋳鉄製スリーブ２２か下側に抜けるのを
防ぐ。
上端の円環２５は鋳鉄製スリーブ２２か上側に抜けるの
を防ぐための鋼製ストツ・やであり、外層２１に溶接部
２６によって固定されている。
を防ぐための鋼製ストツ・やであり、外層２１に溶接部
２６によって固定されている。
本実施例のシリンダライナの製作方法を以下に順を追っ
て説明する。
て説明する。
（１）外層となる鋼管２１を５ＴＰＧ ４２の素管から
切シ出し、内面を図面通シ仕上げ、さらにその内面下端
に下部ストツノぐ２３を外層下端２４で溶接する・ （２） 内層となるねずみ鋳鉄製スリーブ２２を遠心
鋳造法によって製作する。このスフリーブの化学成分は
、 Ｔ、Ｃ：３．１２％、Ｓｉ ：０．８５％、 Ｍｎ
： ０，９１％ 。
切シ出し、内面を図面通シ仕上げ、さらにその内面下端
に下部ストツノぐ２３を外層下端２４で溶接する・ （２） 内層となるねずみ鋳鉄製スリーブ２２を遠心
鋳造法によって製作する。このスフリーブの化学成分は
、 Ｔ、Ｃ：３．１２％、Ｓｉ ：０．８５％、 Ｍｎ
： ０，９１％ 。
Ｐ：０．３８％、Ｖ：０．１４％、Ｔｉ ：０．０７％
、残りＦｅであるか、シリンダライナ内層の化学成分は
これに限定さ汎るものではない。
、残りＦｅであるか、シリンダライナ内層の化学成分は
これに限定さ汎るものではない。
（３） 前記鋳鉄製スリーブ２２の外面を図面通シ槻
扱加工した後、前記外層２］を加熱してその内部に前記
鋳鉄製スリーブ２２を装入し、焼はめによって外層２１
の内部に固定する。この内層と外層の組合せ（は、その
他内層を冷しはめすることによってもできる。
扱加工した後、前記外層２］を加熱してその内部に前記
鋳鉄製スリーブ２２を装入し、焼はめによって外層２１
の内部に固定する。この内層と外層の組合せ（は、その
他内層を冷しはめすることによってもできる。
（４） 前記外層２１の上部に、上部スｌ＋ ツ／ｆ
（ＳＴＰＧ４２製）２５を溶接部２６が図示されるよう
に、外周を円周状に溶接して固定し、内層の鋳鉄製スリ
ーブ２２が上部に使用中抜けるのを防ぐ。
（ＳＴＰＧ４２製）２５を溶接部２６が図示されるよう
に、外周を円周状に溶接して固定し、内層の鋳鉄製スリ
ーブ２２が上部に使用中抜けるのを防ぐ。
この上部ストッパ２５は外層２１にボルトによって固定
するとともできる。
するとともできる。
（５）外り２１の外周を所定の形状に機械加工して鋳鉄
製スリーブ２２を内層−に保持したシリンダライナの外
層２１′を得る。
製スリーブ２２を内層−に保持したシリンダライナの外
層２１′を得る。
なお、必要に応じて吸、排気孔は機械加工によって形成
することかできる。
することかできる。
上述の場合には次の効果がある。
（１）外層に従来の鋳鉄に比較して高強度の鋼管を使用
するので、全体として薄肉にでき、シリンダライナの軽
量化が達成できる。
するので、全体として薄肉にでき、シリンダライナの軽
量化が達成できる。
（２）外層と内層を１固別に製作するので、摺動性を確
保する内層も薄肉となる。このため２通常厚肉品の鋳造
に問題がある遠心鋳造法によって内層の鋳鉄製スリーブ
の製作ができる。
保する内層も薄肉となる。このため２通常厚肉品の鋳造
に問題がある遠心鋳造法によって内層の鋳鉄製スリーブ
の製作ができる。
（３）外層と内層をそれぞれ別個に作シ、最後に組合せ
て二つのシリンダライナとするので、製作工程が省力化
され、全体として安価なシリンダライナが得られる。
て二つのシリンダライナとするので、製作工程が省力化
され、全体として安価なシリンダライナが得られる。
第１図は従来のシリンダライナを示す断面図。
第２図は本発明による第１実施例の二層シリンダライナ
を示す断面図、第３図は本発明による第２実施例の二層
シリンダライナを示す断面図、第４図は本発明による第
３実施例の二層シリンダライナの鋳鉄製スリーブ装入前
の外層を示す断面図。 第５図１ｄ本発明による第３実施例の二層シリンダライ
ナを示す断面図である。 １．１１．２２・・・鋳鉄製スリーブ、２，１２゜１３
、２ ］’・・・鋼製外層。
を示す断面図、第３図は本発明による第２実施例の二層
シリンダライナを示す断面図、第４図は本発明による第
３実施例の二層シリンダライナの鋳鉄製スリーブ装入前
の外層を示す断面図。 第５図１ｄ本発明による第３実施例の二層シリンダライ
ナを示す断面図である。 １．１１．２２・・・鋳鉄製スリーブ、２，１２゜１３
、２ ］’・・・鋼製外層。
Claims (1)
- １、所定寸法に形成された鋼製の外筒の内面に円筒状の
鋳鉄製のスリーブを焼ばね笠により装着することを特徴
とする二層シリンダライナの製造筒とを溶着させて、所
定寸法に形成された鋼製の外筒の内面に円筒状の鋳鉄製
のスリーブを焼ばね等によシ装着することを特徴とする
二層シリンダライナの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7088683A JPS59196131A (ja) | 1983-04-23 | 1983-04-23 | 二層シリンダライナの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7088683A JPS59196131A (ja) | 1983-04-23 | 1983-04-23 | 二層シリンダライナの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59196131A true JPS59196131A (ja) | 1984-11-07 |
Family
ID=13444454
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7088683A Pending JPS59196131A (ja) | 1983-04-23 | 1983-04-23 | 二層シリンダライナの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59196131A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JPS5735431B2 (ja) * | 1975-11-15 | 1982-07-29 |
-
1983
- 1983-04-23 JP JP7088683A patent/JPS59196131A/ja active Pending
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