JPS60145802A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents
化粧単板の製造方法Info
- Publication number
- JPS60145802A JPS60145802A JP320284A JP320284A JPS60145802A JP S60145802 A JPS60145802 A JP S60145802A JP 320284 A JP320284 A JP 320284A JP 320284 A JP320284 A JP 320284A JP S60145802 A JPS60145802 A JP S60145802A
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- JP
- Japan
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- veneer
- decorative
- mold
- pressure
- flitch
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
この発明は化粧単板の製造方法に関するものである。
従来の化粧単板の製造方法は、ロータリーまたはスライ
ス単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締接着して集
成フリッチを得、これを所定方向からスライスして板面
に天然木に近似した木目模様を表現した化粧単板を得る
ものであった。
ス単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締接着して集
成フリッチを得、これを所定方向からスライスして板面
に天然木に近似した木目模様を表現した化粧単板を得る
ものであった。
前記素材単板の圧締接着には、多列成形型を使−用する
。このものはフリッチをスライスすると木目模様が多列
に並設された化粧単板が得られる。
。このものはフリッチをスライスすると木目模様が多列
に並設された化粧単板が得られる。
ところが、多列成形型に厚みの均一な素材単板を積層し
た場合は、圧締時に圧力ばらつきが大きく、接着不良を
生じる原因となっていた。このため、圧力ばらつきに対
応して素材単板の厚みに変化をもたせることは非常に回
帰であるし限界がある。同様の問題は小曲率半径の圧接
面を有する成形型にもある。
た場合は、圧締時に圧力ばらつきが大きく、接着不良を
生じる原因となっていた。このため、圧力ばらつきに対
応して素材単板の厚みに変化をもたせることは非常に回
帰であるし限界がある。同様の問題は小曲率半径の圧接
面を有する成形型にもある。
また、従来の化粧単板の製造方法では、素材単板は均一
に春−材部色に染色されるため、天然木にみられる春材
部の色ばらつきがなく、天然感に劣ったものであった。
に春−材部色に染色されるため、天然木にみられる春材
部の色ばらつきがなく、天然感に劣ったものであった。
このため、単板染色時に濃淡をつけるなどの方法が提案
されているが、手間がかかるという問題があった。
されているが、手間がかかるという問題があった。
この発明は多列成形型等を用いて成形時の接着不良を低
減させ、しかも春材部に色ばらつきを表現した天然感に
すぐれた化粧単板の製造方法を提供することを目的とす
る。
減させ、しかも春材部に色ばらつきを表現した天然感に
すぐれた化粧単板の製造方法を提供することを目的とす
る。
この発明の化粧単板の製造方法は、素材単板の両面をそ
れぞれ凹凸プレスし、ついで前記素材単板の複数枚を接
着剤を介して積層し成形型で圧締接着してフリッチを得
、これをスライスすることを特徴とするものである。
れぞれ凹凸プレスし、ついで前記素材単板の複数枚を接
着剤を介して積層し成形型で圧締接着してフリッチを得
、これをスライスすることを特徴とするものである。
第1図および第2図はそれぞれこの発明の製造方法を示
す工程図であり、第1図は素材単板を加圧プレス後、染
色し、ついで成形してフリッチを得るものである。また
、第2図は素材単板を染色後、加圧プレスし、ついで成
形してフリッチを得るものである。
す工程図であり、第1図は素材単板を加圧プレス後、染
色し、ついで成形してフリッチを得るものである。また
、第2図は素材単板を染色後、加圧プレスし、ついで成
形してフリッチを得るものである。
これら第1図および第2図の各工程の詳細を第3図(A
tないしくElに示す。すなわち、素材単板1番染色後
または染色前に一対のプレスロール2 ” t2b間を
通して加圧プレスする。各プレスロール2a、2bの外
周面には第4図に示すように微小な凹凸が形成されてい
る。加圧プレスした素材単板1は、ついで第3図(C1
に示すように多列成形型3内に接着剤を介して積層され
、圧締接層して成形し同図(Dlに示すような7リツチ
4を得る。このフリッチ4をスライスして(スライス方
向を二点鎖線で示す)、同図(Elにボすように木目模
様が多列に並設された化粧単板5を得る。
tないしくElに示す。すなわち、素材単板1番染色後
または染色前に一対のプレスロール2 ” t2b間を
通して加圧プレスする。各プレスロール2a、2bの外
周面には第4図に示すように微小な凹凸が形成されてい
る。加圧プレスした素材単板1は、ついで第3図(C1
に示すように多列成形型3内に接着剤を介して積層され
、圧締接層して成形し同図(Dlに示すような7リツチ
4を得る。このフリッチ4をスライスして(スライス方
向を二点鎖線で示す)、同図(Elにボすように木目模
様が多列に並設された化粧単板5を得る。
このように、素材単板1の両面に一対のプレスロールで
凹凸を付与するので、単板1の圧縮ヤング率が低下し、
多列成形型3の複雑な圧接面に沿いやすくなって圧力ば
らつきがなくなシ、接着不良が低減される。その際、片
1面にのみ凹凸が成形され、他面が7”jットなプレス
ロールを用いた場合には、単板の成形型への沿いが充分
でなく、成形時に割れや接着不良が生じるおそれがある
。
凹凸を付与するので、単板1の圧縮ヤング率が低下し、
多列成形型3の複雑な圧接面に沿いやすくなって圧力ば
らつきがなくなシ、接着不良が低減される。その際、片
1面にのみ凹凸が成形され、他面が7”jットなプレス
ロールを用いた場合には、単板の成形型への沿いが充分
でなく、成形時に割れや接着不良が生じるおそれがある
。
また、高含水量の素材単板1を一対のプレスロー/I/
2a、2b間に1出すことによシ、プレス両面に凹凸が
あるため、加圧力の分布によシ単板間の水分移行が単板
両面でスムーズに行なわれ、その結果、含水率を均一に
かつかなシの低含水率にまで容易に下げることができる
。このため、従来のように加熱、真空、遠心操作等の水
分除去装置を用いずに、安価な設備で均一に低含水率単
板を得ることができる。また、前述のように片面にのみ
凹凸が形成されたプレスによって加圧した場合は、フラ
ット面側の含水率が高く、不均一になり、含水率も40
〜50%程度の低下が限度である。
2a、2b間に1出すことによシ、プレス両面に凹凸が
あるため、加圧力の分布によシ単板間の水分移行が単板
両面でスムーズに行なわれ、その結果、含水率を均一に
かつかなシの低含水率にまで容易に下げることができる
。このため、従来のように加熱、真空、遠心操作等の水
分除去装置を用いずに、安価な設備で均一に低含水率単
板を得ることができる。また、前述のように片面にのみ
凹凸が形成されたプレスによって加圧した場合は、フラ
ット面側の含水率が高く、不均一になり、含水率も40
〜50%程度の低下が限度である。
さらに、染色後の素材単板を加圧プレスして凹凸を付与
した場合、素材単板表面の凹部での染料が隣接する凸部
へ移行し、単板両面の凸部が濃色にま−た凹部が淡色と
なり、春材部の色ばらつきを表現することができる。一
方、素材単板を加圧プレス後に染色する場合も、単板の
凹部形成部位は高密度となっているので染料の浸透が抑
制され、凸部形成部位と比較して染料の浸透が少なくな
り、色の濃淡ができる。その際、単板両面の全面にわた
って微小な凹凸を付与することができ、また単板間の凹
凸形状の組合せによっても各種のばらつきをもたせるこ
とができるため、春材部での種々な色ばらつきが表現さ
れ、天然感が著しく向上する。
した場合、素材単板表面の凹部での染料が隣接する凸部
へ移行し、単板両面の凸部が濃色にま−た凹部が淡色と
なり、春材部の色ばらつきを表現することができる。一
方、素材単板を加圧プレス後に染色する場合も、単板の
凹部形成部位は高密度となっているので染料の浸透が抑
制され、凸部形成部位と比較して染料の浸透が少なくな
り、色の濃淡ができる。その際、単板両面の全面にわた
って微小な凹凸を付与することができ、また単板間の凹
凸形状の組合せによっても各種のばらつきをもたせるこ
とができるため、春材部での種々な色ばらつきが表現さ
れ、天然感が著しく向上する。
つぎに、実施例をあげて説明する。
実施例: 厚さ1.0 mの南洋材(シナ)単板(含水
率100%)を染色浴に浸漬して春材部色に染色した。
率100%)を染色浴に浸漬して春材部色に染色した。
ついで、第3図(Blに示す一対のプレスロール間に単
板を通して加圧プレスし、表面に凹凸を形成した。各プ
レスロールは直径400 rranで、ロール間の間隙
は0.1 tmとして室温下で単板を10V分の速度で
ロール間を通した。ローμ表面の凹凸は第4因に示すL
が2.0mn5Hが0.5笥である。
板を通して加圧プレスし、表面に凹凸を形成した。各プ
レスロールは直径400 rranで、ロール間の間隙
は0.1 tmとして室温下で単板を10V分の速度で
ロール間を通した。ローμ表面の凹凸は第4因に示すL
が2.0mn5Hが0.5笥である。
得られた単板は含水率が25チに低減されていた。つい
で、この単板の複数枚を乾式接着剤を介して積層し第3
図に示す多列取り成形型で圧締接着した。この成形型は
?43図に示すa、bおよびCの曲率半径がそれぞれ2
00 rrrm + 100 ynm e 500 r
anである。接着剤塗布量は108.9 f/lr?
(10f/尺)である。
で、この単板の複数枚を乾式接着剤を介して積層し第3
図に示す多列取り成形型で圧締接着した。この成形型は
?43図に示すa、bおよびCの曲率半径がそれぞれ2
00 rrrm + 100 ynm e 500 r
anである。接着剤塗布量は108.9 f/lr?
(10f/尺)である。
このようにして得たフリッチを所定方向からスライスし
て厚さ0.3簡の化粧単板を得た。このものは成形時の
接着不良がなく、また春材部には春材部色の色ばらつき
が表現され、きわめて天然感に富むものであった。
て厚さ0.3簡の化粧単板を得た。このものは成形時の
接着不良がなく、また春材部には春材部色の色ばらつき
が表現され、きわめて天然感に富むものであった。
また、前記多列Jt12シ成形型に代えて圧接面が小曲
率の成形型を用いた場合にも、同様の結果が得られた。
率の成形型を用いた場合にも、同様の結果が得られた。
つぎに、集中導管部(孔開部)を表現した化粧単板の製
造方法を説明する。すなわち、この化粧単板の製造方法
は、第5図(AtないしくElに示すように、素材単板
6(ロータリーまたはスライス単板)を圧接面が凹凸に
形成された上型7とフラット面の下型8とで加熱加圧し
て単板表面に導管部表現用の凹凸を形成し、ついでその
複数枚を接着剤を介して積層し成形型9で圧締接着して
フリッチ10を得、これをスライスして板面に集中導管
部11が表現された化粧単板12を得るにあたり、前記
上型7に高温度域Aと低温度域Bとを交互に並設して単
板6表面に形成した凹凸の深さにばらつきを与えたもの
である。
造方法を説明する。すなわち、この化粧単板の製造方法
は、第5図(AtないしくElに示すように、素材単板
6(ロータリーまたはスライス単板)を圧接面が凹凸に
形成された上型7とフラット面の下型8とで加熱加圧し
て単板表面に導管部表現用の凹凸を形成し、ついでその
複数枚を接着剤を介して積層し成形型9で圧締接着して
フリッチ10を得、これをスライスして板面に集中導管
部11が表現された化粧単板12を得るにあたり、前記
上型7に高温度域Aと低温度域Bとを交互に並設して単
板6表面に形成した凹凸の深さにばらつきを与えたもの
である。
すなわち、一般に、型の表面温度が高いときは凹凸の付
与率が高く(すなわち、凹凸深さが同一のルス面では表
面温度が高いほど単板に形成される凹凸の深さが大きく
なる)、その結果、導管の長さが長くなるという事実か
ら、同一凹凸溝深さの上型70表面温度を前述のように
変化させ、加圧後の単板6表面の凹凸深さにばらつきを
与え、これによって導管部の長さにばらつきのある天然
感に富む化粧単板12を得ることができる。
与率が高く(すなわち、凹凸深さが同一のルス面では表
面温度が高いほど単板に形成される凹凸の深さが大きく
なる)、その結果、導管の長さが長くなるという事実か
ら、同一凹凸溝深さの上型70表面温度を前述のように
変化させ、加圧後の単板6表面の凹凸深さにばらつきを
与え、これによって導管部の長さにばらつきのある天然
感に富む化粧単板12を得ることができる。
参考例: 厚さ1.0 vanの南洋材(シナ)単板を
染色浴で非孔開部色に染色した。ついで、第5図(Bl
に示す上型および下型で素材単板を50Kg/caで2
0秒間加熱加圧した。このとき上型の凹凸は第6図に示
すようにL′が0.8 mn 、 H’が0.3mmで
ある。
染色浴で非孔開部色に染色した。ついで、第5図(Bl
に示す上型および下型で素材単板を50Kg/caで2
0秒間加熱加圧した。このとき上型の凹凸は第6図に示
すようにL′が0.8 mn 、 H’が0.3mmで
ある。
そして上型は幅方向に15mm間隔で200℃の高温度
域と100℃の低温度域とを交互に並設したものである
。
域と100℃の低温度域とを交互に並設したものである
。
しかるのち、単板の複数枚を、接着剤を介して曲率半径
10001mの圧接面を有する一対の成形型で圧締接着
してフリッチを得、これをスライスして厚さ0.3閣の
化粧単板を得た。このものにはばらつきのある集中導管
部が表現されていた。
10001mの圧接面を有する一対の成形型で圧締接着
してフリッチを得、これをスライスして厚さ0.3閣の
化粧単板を得た。このものにはばらつきのある集中導管
部が表現されていた。
この発明によれば、成形時の接着不良が低減し、かつ化
粧単板の春材部に色ばらつきを表現することができ、天
然感が同上するという効果がある。
粧単板の春材部に色ばらつきを表現することができ、天
然感が同上するという効果がある。
第1図および第2図はそれぞれこの発明の概要を示す工
程図、第3図は各工程の詳細を示す工程説明図、第4図
はブレスロール表面の拡大断面肉、第5図は集中導管部
を表現した化粧単板の製造方法を示す工程説明図、第6
図は上型の凹凸面の拡大断面図である。 1・・・素材単板、2・・・ロールプレス、3・・・多
列成形型、4・・・フリッチ、5・・・化粧単板111
FJJiL 版 素 将 卑板 第1図 第2図 第4図 (B) J H′ 第6図
程図、第3図は各工程の詳細を示す工程説明図、第4図
はブレスロール表面の拡大断面肉、第5図は集中導管部
を表現した化粧単板の製造方法を示す工程説明図、第6
図は上型の凹凸面の拡大断面図である。 1・・・素材単板、2・・・ロールプレス、3・・・多
列成形型、4・・・フリッチ、5・・・化粧単板111
FJJiL 版 素 将 卑板 第1図 第2図 第4図 (B) J H′ 第6図
Claims (1)
- 素材単板の両面をそれぞれ凹凸プレスし、ついで前記素
材単板の複数枚を接着剤を介して積層し成形型で圧締接
着してフリッチを得、これをスライスすることを特徴と
する化粧単板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP320284A JPS60145802A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 化粧単板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP320284A JPS60145802A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 化粧単板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60145802A true JPS60145802A (ja) | 1985-08-01 |
Family
ID=11550843
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP320284A Pending JPS60145802A (ja) | 1984-01-10 | 1984-01-10 | 化粧単板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60145802A (ja) |
-
1984
- 1984-01-10 JP JP320284A patent/JPS60145802A/ja active Pending
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