JPS60145802A - 化粧単板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は化粧単板の製造方法に関するものである。

〔背景技術〕

従来の化粧単板の製造方法は、ロータリーまたはスライ
ス単板の複数枚を接着剤を介して積層し圧締接着して集
成フリッチを得、これを所定方向からスライスして板面
に天然木に近似した木目模様を表現した化粧単板を得る
ものであった。

前記素材単板の圧締接着には、多列成形型を使−用する
。このものはフリッチをスライスすると木目模様が多列
に並設された化粧単板が得られる。

ところが、多列成形型に厚みの均一な素材単板を積層し
た場合は、圧締時に圧力ばらつきが大きく、接着不良を
生じる原因となっていた。このため、圧力ばらつきに対
応して素材単板の厚みに変化をもたせることは非常に回
帰であるし限界がある。同様の問題は小曲率半径の圧接
面を有する成形型にもある。

また、従来の化粧単板の製造方法では、素材単板は均一
に春−材部色に染色されるため、天然木にみられる春材
部の色ばらつきがなく、天然感に劣ったものであった。

このため、単板染色時に濃淡をつけるなどの方法が提案
されているが、手間がかかるという問題があった。

〔発明の目的〕

この発明は多列成形型等を用いて成形時の接着不良を低
減させ、しかも春材部に色ばらつきを表現した天然感に
すぐれた化粧単板の製造方法を提供することを目的とす
る。

〔発明の開示〕

この発明の化粧単板の製造方法は、素材単板の両面をそ
れぞれ凹凸プレスし、ついで前記素材単板の複数枚を接
着剤を介して積層し成形型で圧締接着してフリッチを得
、これをスライスすることを特徴とするものである。

第１図および第２図はそれぞれこの発明の製造方法を示
す工程図であり、第１図は素材単板を加圧プレス後、染
色し、ついで成形してフリッチを得るものである。また
、第２図は素材単板を染色後、加圧プレスし、ついで成
形してフリッチを得るものである。

これら第１図および第２図の各工程の詳細を第３図（Ａ
ｔないしくＥｌに示す。すなわち、素材単板１番染色後
または染色前に一対のプレスロール２　”　ｔ２ｂ間を
通して加圧プレスする。各プレスロール２ａ、２ｂの外
周面には第４図に示すように微小な凹凸が形成されてい
る。加圧プレスした素材単板１は、ついで第３図（Ｃ１
に示すように多列成形型３内に接着剤を介して積層され
、圧締接層して成形し同図（Ｄｌに示すような７リツチ
４を得る。このフリッチ４をスライスして（スライス方
向を二点鎖線で示す）、同図（Ｅｌにボすように木目模
様が多列に並設された化粧単板５を得る。

このように、素材単板１の両面に一対のプレスロールで
凹凸を付与するので、単板１の圧縮ヤング率が低下し、
多列成形型３の複雑な圧接面に沿いやすくなって圧力ば
らつきがなくなシ、接着不良が低減される。その際、片
１面にのみ凹凸が成形され、他面が７”ｊットなプレス
ロールを用いた場合には、単板の成形型への沿いが充分
でなく、成形時に割れや接着不良が生じるおそれがある
。

また、高含水量の素材単板１を一対のプレスロー／Ｉ／
２ａ、２ｂ間に１出すことによシ、プレス両面に凹凸が
あるため、加圧力の分布によシ単板間の水分移行が単板
両面でスムーズに行なわれ、その結果、含水率を均一に
かつかなシの低含水率にまで容易に下げることができる
。このため、従来のように加熱、真空、遠心操作等の水
分除去装置を用いずに、安価な設備で均一に低含水率単
板を得ることができる。また、前述のように片面にのみ
凹凸が形成されたプレスによって加圧した場合は、フラ
ット面側の含水率が高く、不均一になり、含水率も４０
〜５０％程度の低下が限度である。

さらに、染色後の素材単板を加圧プレスして凹凸を付与
した場合、素材単板表面の凹部での染料が隣接する凸部
へ移行し、単板両面の凸部が濃色にま−た凹部が淡色と
なり、春材部の色ばらつきを表現することができる。一
方、素材単板を加圧プレス後に染色する場合も、単板の
凹部形成部位は高密度となっているので染料の浸透が抑
制され、凸部形成部位と比較して染料の浸透が少なくな
り、色の濃淡ができる。その際、単板両面の全面にわた
って微小な凹凸を付与することができ、また単板間の凹
凸形状の組合せによっても各種のばらつきをもたせるこ
とができるため、春材部での種々な色ばらつきが表現さ
れ、天然感が著しく向上する。

つぎに、実施例をあげて説明する。

実施例：　厚さ１．０　ｍの南洋材（シナ）単板（含水
率１００％）を染色浴に浸漬して春材部色に染色した。

ついで、第３図（Ｂｌに示す一対のプレスロール間に単
板を通して加圧プレスし、表面に凹凸を形成した。各プ
レスロールは直径４００　ｒｒａｎで、ロール間の間隙
は０．１　ｔｍとして室温下で単板を１０Ｖ分の速度で
ロール間を通した。ローμ表面の凹凸は第４因に示すＬ
が２．０ｍｎ５Ｈが０．５笥である。

得られた単板は含水率が２５チに低減されていた。つい
で、この単板の複数枚を乾式接着剤を介して積層し第３
図に示す多列取り成形型で圧締接着した。この成形型は
？４３図に示すａ、ｂおよびＣの曲率半径がそれぞれ２
００　ｒｒｒｍ　＋　１００　ｙｎｍ　ｅ　５００　ｒ
ａｎである。接着剤塗布量は１０８．９　ｆ／ｌｒ？　
（１０ｆ／尺）である。

このようにして得たフリッチを所定方向からスライスし
て厚さ０．３簡の化粧単板を得た。このものは成形時の
接着不良がなく、また春材部には春材部色の色ばらつき
が表現され、きわめて天然感に富むものであった。

また、前記多列Ｊｔ１２シ成形型に代えて圧接面が小曲
率の成形型を用いた場合にも、同様の結果が得られた。

つぎに、集中導管部（孔開部）を表現した化粧単板の製
造方法を説明する。すなわち、この化粧単板の製造方法
は、第５図（ＡｔないしくＥｌに示すように、素材単板
６（ロータリーまたはスライス単板）を圧接面が凹凸に
形成された上型７とフラット面の下型８とで加熱加圧し
て単板表面に導管部表現用の凹凸を形成し、ついでその
複数枚を接着剤を介して積層し成形型９で圧締接着して
フリッチ１０を得、これをスライスして板面に集中導管
部１１が表現された化粧単板１２を得るにあたり、前記
上型７に高温度域Ａと低温度域Ｂとを交互に並設して単
板６表面に形成した凹凸の深さにばらつきを与えたもの
である。

すなわち、一般に、型の表面温度が高いときは凹凸の付
与率が高く（すなわち、凹凸深さが同一のルス面では表
面温度が高いほど単板に形成される凹凸の深さが大きく
なる）、その結果、導管の長さが長くなるという事実か
ら、同一凹凸溝深さの上型７０表面温度を前述のように
変化させ、加圧後の単板６表面の凹凸深さにばらつきを
与え、これによって導管部の長さにばらつきのある天然
感に富む化粧単板１２を得ることができる。

参考例：　厚さ１．０　ｖａｎの南洋材（シナ）単板を
染色浴で非孔開部色に染色した。ついで、第５図（Ｂｌ
に示す上型および下型で素材単板を５０Ｋｇ／ｃａで２
０秒間加熱加圧した。このとき上型の凹凸は第６図に示
すようにＬ′が０．８　ｍｎ　、　Ｈ’が０．３ｍｍで
ある。

そして上型は幅方向に１５ｍｍ間隔で２００℃の高温度
域と１００℃の低温度域とを交互に並設したものである
。

しかるのち、単板の複数枚を、接着剤を介して曲率半径
１０００１ｍの圧接面を有する一対の成形型で圧締接着
してフリッチを得、これをスライスして厚さ０．３閣の
化粧単板を得た。このものにはばらつきのある集中導管
部が表現されていた。

〔発明の効果〕

この発明によれば、成形時の接着不良が低減し、かつ化
粧単板の春材部に色ばらつきを表現することができ、天
然感が同上するという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はそれぞれこの発明の概要を示す工
程図、第３図は各工程の詳細を示す工程説明図、第４図
はブレスロール表面の拡大断面肉、第５図は集中導管部
を表現した化粧単板の製造方法を示す工程説明図、第６
図は上型の凹凸面の拡大断面図である。 １・・・素材単板、２・・・ロールプレス、３・・・多
列成形型、４・・・フリッチ、５・・・化粧単板１１１
ＦＪＪｉＬ　版　素　将　卑板 第１図　第２図 第４図 （Ｂ） Ｊ Ｈ′ 第６図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 素材単板の両面をそれぞれ凹凸プレスし、ついで前記素
   材単板の複数枚を接着剤を介して積層し成形型で圧締接
   着してフリッチを得、これをスライスすることを特徴と
   する化粧単板の製造方法。