JPS5949081B2 - 連続鋳造における鋳塊品質改善方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳塊品質改善方法Info
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- JPS5949081B2 JPS5949081B2 JP54127179A JP12717979A JPS5949081B2 JP S5949081 B2 JPS5949081 B2 JP S5949081B2 JP 54127179 A JP54127179 A JP 54127179A JP 12717979 A JP12717979 A JP 12717979A JP S5949081 B2 JPS5949081 B2 JP S5949081B2
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0602—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a casting wheel and belt, e.g. Properzi-process
-
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- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
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- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2267/00—Roll parameters
- B21B2267/02—Roll dimensions
- B21B2267/06—Roll diameter
- B21B2267/065—Top and bottom roll have different diameters; Asymmetrical rolling
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
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- Y10T29/49988—Metal casting
- Y10T29/49991—Combined with rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はベルトホイール型の連続鋳造法において、鋳塊
溝底部に生じ易かった割れを鋳塊曲率の変化する過程で
軽圧延を加えることによって防止するようにした連続鋳
造における鋳塊品質改善方法に関するものである。
溝底部に生じ易かった割れを鋳塊曲率の変化する過程で
軽圧延を加えることによって防止するようにした連続鋳
造における鋳塊品質改善方法に関するものである。
従来のベルトと鋳造輪を用いる連続鋳造法を第１図を用
いて説明すると、スパウト８から鋳込まイまた溶湯２は
鋳造輪６とベルト７で形成される鋳型３（第２図）中で
鋳造輪曲率半径に沿って徐徐に凝固し鋳造輪曲率半径と
等しい曲率半径をもった形状の鋳塊１となる。
いて説明すると、スパウト８から鋳込まイまた溶湯２は
鋳造輪６とベルト７で形成される鋳型３（第２図）中で
鋳造輪曲率半径に沿って徐徐に凝固し鋳造輪曲率半径と
等しい曲率半径をもった形状の鋳塊１となる。
この鋳塊１は鋳造輸出口でスクレーバーで鋳造輪から強
制的にひきはがされ、下方のガイドロール４，４に沿っ
て支持され、上下のピンチロール５，５を経て水平に向
きを変えらイ１．自重により真直となり圧延機に入る。
制的にひきはがされ、下方のガイドロール４，４に沿っ
て支持され、上下のピンチロール５，５を経て水平に向
きを変えらイ１．自重により真直となり圧延機に入る。
この過程で鋳塊１の曲率半径は鋳造輪半径（溝底径Ｒ）
から最終的には無限大に変化し、鋳塊１の溝底部３は曲
げによる引張り応力を受ける。
から最終的には無限大に変化し、鋳塊１の溝底部３は曲
げによる引張り応力を受ける。
即ち鋳塊溝底側にはｔ／２Ｒ（ｔは鋳塊厚み）の沖びひ
ずみが生じ、このひずみが曲げによるため引張応カード
での変形となり割れが発生し易くなる（第３図）。
ずみが生じ、このひずみが曲げによるため引張応カード
での変形となり割れが発生し易くなる（第３図）。
このように−上記の連続鋳造法においては鋳塊の溝底部
に常に割イ１等の欠陥の生ずる危険があるか、従来この
割れは鋳造条件の適正化によってかなり改善されること
、又圧延によって消滅すると考えられていたので、見過
されて来たが荒引線表面品質に対する要求が高まって来
た現在無視できないものとなっている。
に常に割イ１等の欠陥の生ずる危険があるか、従来この
割れは鋳造条件の適正化によってかなり改善されること
、又圧延によって消滅すると考えられていたので、見過
されて来たが荒引線表面品質に対する要求が高まって来
た現在無視できないものとなっている。
本発明はこのような引張応力による変形を避は溝底部で
の割れを防止することを目的としてなされたもので、鋳
造論から圧延機までの曲げ戻し過程で鋳塊に対しその溝
底側に圧縮下の伸びを与えるためのロール径比を１〜６
とした異径ロールを用い、鋳塊のベルト側を大径ロール
により、溝底側を小径ロールにより軽圧下を加えて曲げ
戻しを行い、これにより溝底側の伸び変形が無拘束下で
起らぬように改善し割れの発生を防止するようにしたも
のである。
の割れを防止することを目的としてなされたもので、鋳
造論から圧延機までの曲げ戻し過程で鋳塊に対しその溝
底側に圧縮下の伸びを与えるためのロール径比を１〜６
とした異径ロールを用い、鋳塊のベルト側を大径ロール
により、溝底側を小径ロールにより軽圧下を加えて曲げ
戻しを行い、これにより溝底側の伸び変形が無拘束下で
起らぬように改善し割れの発生を防止するようにしたも
のである。
以下に本発明法を図面に示す実施態様に従って詳述する
。
。
上述のように第１図において鋳造輪６の出口か圧延機入
口までの間に鋳塊溝底側は全体でｔ／２Ｒのひずみを受
けるので、このひずみが従来は曲げによる引張り変形と
なって割れが発生し易くなっている。
口までの間に鋳塊溝底側は全体でｔ／２Ｒのひずみを受
けるので、このひずみが従来は曲げによる引張り変形と
なって割れが発生し易くなっている。
そこで本発明ではこのひずみを曲げによる引張り変形で
はなく圧縮下での伸び変形とするためガイドロール４な
いしはピンチロール５の附近で異径の圧下ロールによっ
て鋳塊１に軽圧下を加えることにより、小径ロールによ
り鋳塊の溝底側がより多く圧下され、この圧下によって
曲げ戻しが起る。
はなく圧縮下での伸び変形とするためガイドロール４な
いしはピンチロール５の附近で異径の圧下ロールによっ
て鋳塊１に軽圧下を加えることにより、小径ロールによ
り鋳塊の溝底側がより多く圧下され、この圧下によって
曲げ戻しが起る。
このように異径の圧下ロールによって軽圧下（軽圧延）
を行う場合、小径ロール側（溝底側）が多く圧下さへ結
果として伸びが大きくなって曲げ戻しが行われ、この曲
げ戻しは圧延によって行われるため、伸びは圧縮下での
伸びとなり割れの危険性は減少する。
を行う場合、小径ロール側（溝底側）が多く圧下さへ結
果として伸びが大きくなって曲げ戻しが行われ、この曲
げ戻しは圧延によって行われるため、伸びは圧縮下での
伸びとなり割れの危険性は減少する。
上記の圧下ロールとしては下方（溝底側）のロールとし
ては従来のガイドロール４に代えてロール４′を採用し
父上下のピンチロール５，５の中下方のピンチロール５
に代えてロール５′を採用すると共に上方（ベルト側）
のロールとして新たにロール９又は１０を設置している
。
ては従来のガイドロール４に代えてロール４′を採用し
父上下のピンチロール５，５の中下方のピンチロール５
に代えてロール５′を採用すると共に上方（ベルト側）
のロールとして新たにロール９又は１０を設置している
。
この圧下ロール９又は１０と４／、 ５／とのロール径
の比は１〜６の範囲とし大径ロール９は平ロール、小径
ロール４′又は５′は平ロール又は孔型ロールとすれば
よい。
の比は１〜６の範囲とし大径ロール９は平ロール、小径
ロール４′又は５′は平ロール又は孔型ロールとすれば
よい。
尚孔型は鋳塊の局部変形１１（第６図）により割れが発
生する危険のある場合は鋳塊溝底部巾広がりを十分拘束
できるような形状とする。
生する危険のある場合は鋳塊溝底部巾広がりを十分拘束
できるような形状とする。
又圧下率は曲げによる伸びひずみの１〜５倍とじ圧下に
より溝底側に伸びが生ずるようにするのが望才しい。
より溝底側に伸びが生ずるようにするのが望才しい。
上記の圧下ロールの位置によって曲げ戻すべき適正伸び
ひずみは異り、ロール１０の場合はｔ／２Ｒ’の伸びを
溝底側に生じさせることによりはゾ水平方向に鋳塊の向
きが変えられるが、ロール９附近ではｔ／２Ｒ’より曲
率半径は小さいのでロールによって真直にするための伸
びひずみもｔ／２Ｒ’より大きいものとなる。
ひずみは異り、ロール１０の場合はｔ／２Ｒ’の伸びを
溝底側に生じさせることによりはゾ水平方向に鋳塊の向
きが変えられるが、ロール９附近ではｔ／２Ｒ’より曲
率半径は小さいのでロールによって真直にするための伸
びひずみもｔ／２Ｒ’より大きいものとなる。
しかしロール９で鋳塊が真直になるまで曲げ戻しすると
ピンチロール５に誘導するためには今度は逆に曲げ変形
することが必要になる。
ピンチロール５に誘導するためには今度は逆に曲げ変形
することが必要になる。
従ってロールによる圧下量が過大になると鋳造ベルト側
の面に割れを発生させる危険も考えられるが、圧下によ
る伸びひずみが多少適正値からずれていてもロールに噛
んだ状態での曲げとなるためロール周速が同期していれ
ば問題となることは少く、調整中が狭いという心配もな
い。
の面に割れを発生させる危険も考えられるが、圧下によ
る伸びひずみが多少適正値からずれていてもロールに噛
んだ状態での曲げとなるためロール周速が同期していれ
ば問題となることは少く、調整中が狭いという心配もな
い。
又本発明の効果を一層効果的ならしめるためにはロール
圧下以前の曲げ戻し量は少ない方がよく、従って第１図
で破線で示したようにピンチロールの位置を下げる等し
てＲ′をＲに近ずけるようにするのが望ましい。
圧下以前の曲げ戻し量は少ない方がよく、従って第１図
で破線で示したようにピンチロールの位置を下げる等し
てＲ′をＲに近ずけるようにするのが望ましい。
又本発明の実施に当っては鋳造輸出口温度は高過ぎても
低過ぎても圧下によって割れを助長する可能性があるた
め、（０，５８〜０．９４ ） ＸＴＭ（’ Ｋ ）（
ＴＭは融点）の範囲におさえるのがよい。
低過ぎても圧下によって割れを助長する可能性があるた
め、（０，５８〜０．９４ ） ＸＴＭ（’ Ｋ ）（
ＴＭは融点）の範囲におさえるのがよい。
上記本発明方法による効果を要約して列記すると次の通
りである。
りである。
（１）従来生じ易かった鋳塊溝底側での割れが防止され
る。
る。
（２）鋳塊溝底側に集中する傾向のあるブローホールが
つぶされるため密度が高くなり密度の点からも品質が改
善される。
つぶされるため密度が高くなり密度の点からも品質が改
善される。
以下に本発明の実施例を示す。
実施例 １
タフピッチ銅荒引線製造において、鋳込み温度１１５０
℃、鋳塊出口温度９００℃、鋳造輪溝底半径１２５０ｍ
ｍ、鋳塊高さ５０朋のとき、曲げ戻し矯正ひずみはｔ／
２ Ｒ＝５０／２５００ （＝０．０２ ）となる。
℃、鋳塊出口温度９００℃、鋳造輪溝底半径１２５０ｍ
ｍ、鋳塊高さ５０朋のとき、曲げ戻し矯正ひずみはｔ／
２ Ｒ＝５０／２５００ （＝０．０２ ）となる。
そこでガイドロール設置位置近傍にベルト側の平ロール
（径４００ｍｍ’）（大径ロール）と溝底の孔型ロール
（径１００ｍｍ）（小径ロール）を設置して約４％圧下
した。
（径４００ｍｍ’）（大径ロール）と溝底の孔型ロール
（径１００ｍｍ）（小径ロール）を設置して約４％圧下
した。
圧下量は全体で２ｍｍであったが、大径ロール側が０．
５ｍへ小径ロール１［１１功≦１．５ｍｍ夫々川ド用れ
ていた（第４図及び第５図）。
５ｍへ小径ロール１［１１功≦１．５ｍｍ夫々川ド用れ
ていた（第４図及び第５図）。
鋳造法１及２７（Ｘ／５ｅｃ１鋳造輪周速２７ｃ薦勺Ｃ
で鋳造した結”六鋳塊に溝底割れは認めらイｔなかった
。
で鋳造した結”六鋳塊に溝底割れは認めらイｔなかった
。
又溝底側に年中したブｔコーホールがつぶされ密度が高
くなり密度の点ても品質が改善された。
くなり密度の点ても品質が改善された。
尚小径ロール側第５図に示ずように孔をとし鋳塊の圧−
ドによる１１Ｊ広がりを拘束するよ゛う鋳塊とのクリア
ランスは２．５ｍｍ程度と小さくした。
ドによる１１Ｊ広がりを拘束するよ゛う鋳塊とのクリア
ランスは２．５ｍｍ程度と小さくした。
実施例 ２
アルミニウム荒引線製造において鋳込み温度７３０°Ｃ
，鋳塊出口温度５３０’Ｃ，鋳造輪溝底半径７５０ｍｍ
、、鋳塊高さ４． Ｑ ｍｍ、のとき、［１信ず戻し矯
正ひずみはｔ／２ Ｒ＝４０／７５０ （＝０．０５３
）となる。
，鋳塊出口温度５３０’Ｃ，鋳造輪溝底半径７５０ｍｍ
、、鋳塊高さ４． Ｑ ｍｍ、のとき、［１信ず戻し矯
正ひずみはｔ／２ Ｒ＝４０／７５０ （＝０．０５３
）となる。
そこでピンチロールの代りにベルト側の大径ロールとし
ッて半ロール（径３００ｍｍ）と溝底側の小径ロールと
して孔型ロール（Ｊｌｌｏｏｍｍ）を設置し約１０％圧
下した。
ッて半ロール（径３００ｍｍ）と溝底側の小径ロールと
して孔型ロール（Ｊｌｌｏｏｍｍ）を設置し約１０％圧
下した。
圧下量は全体で約４ｍｍであったが、大径ロール側が約
１．５ｍｍ、小径ロール側が２．５ ｍｍ圧下されてい
た。
１．５ｍｍ、小径ロール側が２．５ ｍｍ圧下されてい
た。
鋳造速度３０ ｆｅｃ、鋳造輪周速３０ｃｖｉｓｅｃで
鋳造した結果、鋳塊に溝底割れは認められなかった。
鋳造した結果、鋳塊に溝底割れは認められなかった。
ロール形状は実施例１と同様であった。
実施例 ３
鉄線製造において鋳込み温度１６００℃、鋳塊高［１温
度１３００°（じ、鋳造輪溝底半径１２５０龍、鋳塊旨
さ５０ｍｍのとき曲げ戻し矯正ひずみは実施例１の場合
と同じ＜０．０２となるので、実施例１と全ぐ１コ１じ
方法で４％軽川下した。
度１３００°（じ、鋳造輪溝底半径１２５０龍、鋳塊旨
さ５０ｍｍのとき曲げ戻し矯正ひずみは実施例１の場合
と同じ＜０．０２となるので、実施例１と全ぐ１コ１じ
方法で４％軽川下した。
実施例１と同−製造柔性で溝底割ｎは認められなかった
。
。
第１図は従来法及び本発明を説明するための連続鋳造法
の説明図、第２図は第１図のＡ−Ａ’断面図、第３図は
従来法の場合の鋳塊溝割れを示す説明図、第４図は本発
明法の実施例における異径ロールによる圧延状態を示す
説明図、第５図は同上にぢける小径の孔型ロールの説明
図、第６図は川下ロールにおける局部変形の説明図であ
る。 １・・・・・・鋳塊、２・・・・・・溶湯、３・・・・
・・鋳型、４・・・・・・ガイドロール、５・・・・・
・ピンチロール、６・・・・・・鋳造輪、７・・・・・
・ベルト、８・・・・・・スバウ１−１９．１０・・・
・・・大径圧下ロール、１１・・・・・・局部変形。
の説明図、第２図は第１図のＡ−Ａ’断面図、第３図は
従来法の場合の鋳塊溝割れを示す説明図、第４図は本発
明法の実施例における異径ロールによる圧延状態を示す
説明図、第５図は同上にぢける小径の孔型ロールの説明
図、第６図は川下ロールにおける局部変形の説明図であ
る。 １・・・・・・鋳塊、２・・・・・・溶湯、３・・・・
・・鋳型、４・・・・・・ガイドロール、５・・・・・
・ピンチロール、６・・・・・・鋳造輪、７・・・・・
・ベルト、８・・・・・・スバウ１−１９．１０・・・
・・・大径圧下ロール、１１・・・・・・局部変形。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 周面に凹溝を有する［同転鋳造輪と、この鋳造輪の
一部外周面に接合して走行する金属ベルトとで形成され
る鋳型内に、全域溶湯を鋳込み、得られた鋳塊を上記の
鋳造輪から離して圧延工程に送る鋳造輪とベルトを用い
た連続鋳造法において、上記の鋳造輸出口から圧延機の
入口に至るまでの鋳塊曲率が変化する過程で、ロール径
比を１〜６とした異径ロールを用いて鋳塊のベルト側を
大径ロールにより、溝底側を小径ロールにより軽圧下し
て曲げ戻し、この曲げ戻しによる鋳塊の溝底側に生ずる
ひずみｔ／２Ｒ（ｔは鋳型の深さ、Ｒは鋳造輪の溝底部
における半径）の１〜５倍の川下率を右目え、鋳塊の溝
底側をより多く圧下して曲げ戻すことを特徴とする連４
Ｍ造における鋳塊品質改善方法。 ２ 軽圧下以前の鋳塊曲げ戻し量を少なくする脣許請求
の範囲第１項記載の連続鋳造における鋳塊品質改善方法
。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54127179A JPS5949081B2 (ja) | 1979-10-02 | 1979-10-02 | 連続鋳造における鋳塊品質改善方法 |
| AU62795/80A AU538219B2 (en) | 1979-10-02 | 1980-09-29 | Continuous casting wire or rod |
| US06/192,546 US4602966A (en) | 1979-10-02 | 1980-09-30 | Method for improving the quality of cast ingot in continuous casting |
| IT25040/80A IT1194697B (it) | 1979-10-02 | 1980-09-30 | Metodo ed apparato per migliorare la qualita' del lingotto fuso ottenuto in un sistema di colata continua |
| DE3036873A DE3036873C2 (de) | 1979-10-02 | 1980-09-30 | Verfahren zum Behandeln eines aus einem Gießrad austretenden Stranges |
| GB8031751A GB2062516B (en) | 1979-10-02 | 1980-10-02 | Light rolling of continuous casting to improve its surface quality |
| FR8021118A FR2466290B1 (fr) | 1979-10-02 | 1980-10-02 | Procede pour eviter les criques lors du redressement de barres coulees en continu, et appareil pour la mise en oeuvre de ce procede |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54127179A JPS5949081B2 (ja) | 1979-10-02 | 1979-10-02 | 連続鋳造における鋳塊品質改善方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5650705A JPS5650705A (en) | 1981-05-08 |
| JPS5949081B2 true JPS5949081B2 (ja) | 1984-11-30 |
Family
ID=14953619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54127179A Expired JPS5949081B2 (ja) | 1979-10-02 | 1979-10-02 | 連続鋳造における鋳塊品質改善方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4602966A (ja) |
| JP (1) | JPS5949081B2 (ja) |
| AU (1) | AU538219B2 (ja) |
| DE (1) | DE3036873C2 (ja) |
| FR (1) | FR2466290B1 (ja) |
| GB (1) | GB2062516B (ja) |
| IT (1) | IT1194697B (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6328986U (ja) * | 1986-08-08 | 1988-02-25 | ||
| JPH0222546Y2 (ja) * | 1985-09-20 | 1990-06-18 | ||
| JPH0242950Y2 (ja) * | 1985-09-20 | 1990-11-15 |
Families Citing this family (4)
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| DE3716510A1 (de) * | 1987-05-16 | 1988-12-01 | Korf Engineering Gmbh | Vorrichtung zum richten eines bogenfoermigen gegossenen stahlstranges |
| AUPQ436399A0 (en) | 1999-12-01 | 1999-12-23 | Bhp Steel (Jla) Pty Limited | Hot rolling thin strip |
| IL140246A (en) | 2000-12-12 | 2007-09-20 | Pavel Dvoskin | Treatment of molten metals by moving an electric arc during aggregation |
| JP4934438B2 (ja) * | 2007-01-17 | 2012-05-16 | 古河電気工業株式会社 | 無酸素銅線または銅合金線の製造方法およびその装置 |
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| US3729973A (en) * | 1971-04-02 | 1973-05-01 | Morgan Construction Co | Roll passes for rolling a bar of continuously cast non-ferrous metal and the method improving the metal structure |
| US3734162A (en) * | 1971-05-17 | 1973-05-22 | Southwire Co | Method of continuously casting metals |
-
1979
- 1979-10-02 JP JP54127179A patent/JPS5949081B2/ja not_active Expired
-
1980
- 1980-09-29 AU AU62795/80A patent/AU538219B2/en not_active Ceased
- 1980-09-30 US US06/192,546 patent/US4602966A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-09-30 IT IT25040/80A patent/IT1194697B/it active
- 1980-09-30 DE DE3036873A patent/DE3036873C2/de not_active Expired
- 1980-10-02 FR FR8021118A patent/FR2466290B1/fr not_active Expired
- 1980-10-02 GB GB8031751A patent/GB2062516B/en not_active Expired
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| JPH0222546Y2 (ja) * | 1985-09-20 | 1990-06-18 | ||
| JPH0242950Y2 (ja) * | 1985-09-20 | 1990-11-15 | ||
| JPS6328986U (ja) * | 1986-08-08 | 1988-02-25 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| DE3036873C2 (de) | 1983-09-08 |
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