JPS5910961B2 - ヨウユウキンゾクオビリユウカスルホウホウ オヨビ ソウチ - Google Patents
ヨウユウキンゾクオビリユウカスルホウホウ オヨビ ソウチInfo
- Publication number
- JPS5910961B2 JPS5910961B2 JP50151163A JP15116375A JPS5910961B2 JP S5910961 B2 JPS5910961 B2 JP S5910961B2 JP 50151163 A JP50151163 A JP 50151163A JP 15116375 A JP15116375 A JP 15116375A JP S5910961 B2 JPS5910961 B2 JP S5910961B2
- Authority
- JP
- Japan
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- nozzle
- flow
- fluid jet
- molten material
- fluid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
- B22F9/082—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying atomising using a fluid
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Glanulating (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融した材料を微粒化することによって粉末を
製造する方法に係るものであって、本方法によれば溶融
した材料の流れは、高い圧力の下にジェットの形態で流
れに向けられる(通常は流体の)微粒化材に接触するこ
とによって微粒化すなわち粉砕されて細滴にされる。
製造する方法に係るものであって、本方法によれば溶融
した材料の流れは、高い圧力の下にジェットの形態で流
れに向けられる(通常は流体の)微粒化材に接触するこ
とによって微粒化すなわち粉砕されて細滴にされる。
粉末化あるいは微粒化された製品の必要性は使用分野に
よって俊わる。
よって俊わる。
粉末の基本的特性はその化学的組成、粉末粒子の形状、
寸法の異なる粒子の分布、及び粉末粒子のミクロ組織に
よって決定される。
寸法の異なる粒子の分布、及び粉末粒子のミクロ組織に
よって決定される。
本発明による方法及び装置は粉末を熱間で均衡圧延する
ことによって緻密な鋼を製造するための高合金鋼の粉末
をつくるのに用いることを主眼としているが、勿論、他
の型の粉末をつくるのに使用することも可能である。
ことによって緻密な鋼を製造するための高合金鋼の粉末
をつくるのに用いることを主眼としているが、勿論、他
の型の粉末をつくるのに使用することも可能である。
このような高合金鋼粉末を製造する場合、粉末の所望の
特性は粉末を焼結するのに用いる方法と粉末から製造さ
れる鋼体の所望特性との両者によって決定される。
特性は粉末を焼結するのに用いる方法と粉末から製造さ
れる鋼体の所望特性との両者によって決定される。
合金材料の含有量は別として、粉末の特性に関する主な
要求を要約すると次のとおりである。
要求を要約すると次のとおりである。
イ 酸素含有量が低いこと、すなわち、粉末の表面が酸
化されてはならないこと(通常、高合金鋼は還元が困難
な極めて安定した酸化物をつくる合金材料を含んでいる
)、 口 滑らかな表面を有する、すなわち泡または空洞のな
い球形粒子とすること、 ハ 寸法分布が正確であること、及び 二 可能源り優れたミクロ組織とすること。
化されてはならないこと(通常、高合金鋼は還元が困難
な極めて安定した酸化物をつくる合金材料を含んでいる
)、 口 滑らかな表面を有する、すなわち泡または空洞のな
い球形粒子とすること、 ハ 寸法分布が正確であること、及び 二 可能源り優れたミクロ組織とすること。
本発明は、たとえばガスまたは液体捷たぱガスと液体と
の混合物のような通常は流体である適当な粉砕材の1つ
またはそれ以上のジェットを好ましくは高圧化で溶融金
属の流れに対して鋭角をなしてその溶融金属の流れに向
けることによって溶融金属の流れを分断し、それによっ
てその流れが細かい粒子または滴に***されそれらの粒
子または滴が凝固しこうしてつくられた金属粒子が互い
に粘着するおそれがもはやなくなる温度になる程度まで
冷却された後に収集される型式の方法に関する。
の混合物のような通常は流体である適当な粉砕材の1つ
またはそれ以上のジェットを好ましくは高圧化で溶融金
属の流れに対して鋭角をなしてその溶融金属の流れに向
けることによって溶融金属の流れを分断し、それによっ
てその流れが細かい粒子または滴に***されそれらの粒
子または滴が凝固しこうしてつくられた金属粒子が互い
に粘着するおそれがもはやなくなる温度になる程度まで
冷却された後に収集される型式の方法に関する。
金属滴を充分に冷却するために、粉末が多くの場合水か
ら成る液浴内に集められるような装置がよく使用されて
きた。
ら成る液浴内に集められるような装置がよく使用されて
きた。
しかし、もし粉砕材または冷却用媒体が酸素を含んでい
ると、金属粒子は表面が酸化されることになり、従って
この方法は還元が困難な酸化物を形成する物質の粉末を
製造するには適さない。
ると、金属粒子は表面が酸化されることになり、従って
この方法は還元が困難な酸化物を形成する物質の粉末を
製造するには適さない。
溶融金属の流れに分断用流体を供給するための異なる形
状のノズルは多1数提案されているが、最もよく使用さ
れる型式のものけ、多分、溶融金属の流れを取囲み且つ
環状のスリットまたは周縁に配列されている多数のノズ
ル開孔の何れかを通して1つまたはそれ以上の点におい
て溶融金属の流れに向って円錐状に集まる1つまたはそ
れ以上のジェットの形態の分断用流体を供給するもので
ある。
状のノズルは多1数提案されているが、最もよく使用さ
れる型式のものけ、多分、溶融金属の流れを取囲み且つ
環状のスリットまたは周縁に配列されている多数のノズ
ル開孔の何れかを通して1つまたはそれ以上の点におい
て溶融金属の流れに向って円錐状に集まる1つまたはそ
れ以上のジェットの形態の分断用流体を供給するもので
ある。
本発明は溶融金属を極めて高品質の細かい粒子に微粒化
する有利な方法に係るものである。
する有利な方法に係るものである。
本発明は、分断用媒体を溶融金属の流れに向けてこれを
微粒化する際に通される特別設計のノズルにも係るもの
である。
微粒化する際に通される特別設計のノズルにも係るもの
である。
溶融金属の流れに対して少なくとも2つの側から対称的
に且つ溶融金属の流れに対して鋭角をなして狭いジェッ
トの形態で向けられる分断用流体によって金属粒子を製
造する各種の方法を研究してみると、金属が多かれ少な
かれ一方の側に且つやや上向きに放出されるのを避ける
ことは殆んど不可能であることが解った。
に且つ溶融金属の流れに対して鋭角をなして狭いジェッ
トの形態で向けられる分断用流体によって金属粒子を製
造する各種の方法を研究してみると、金属が多かれ少な
かれ一方の側に且つやや上向きに放出されるのを避ける
ことは殆んど不可能であることが解った。
実際の微粒工程中の溶融金属のこの放出またはねじれは
、金属の流れを粉砕して均一な微粒粉末を得るために必
要な細滴にするプロセスには有害であることも解った。
、金属の流れを粉砕して均一な微粒粉末を得るために必
要な細滴にするプロセスには有害であることも解った。
溶融金属の流れのねじれは、流体ジェットの交叉点にお
いて正しくその流体ジェットと出合うようにすることは
できないために起ることは明白である。
いて正しくその流体ジェットと出合うようにすることは
できないために起ることは明白である。
その代りに、金属の流れは、流体ジェットが互いに出会
う直前で1つ或は他の流体ジェットの1方または他方と
出会う。
う直前で1つ或は他の流体ジェットの1方または他方と
出会う。
溶融金属の流れを微粒化する間に飛散する金属粒子が流
体ジェットの交叉点に向けられるので、流体ジェットと
金属流とのなす角度は比較的小さく、好ましくは20度
ないし30度に保たれなければならない。
体ジェットの交叉点に向けられるので、流体ジェットと
金属流とのなす角度は比較的小さく、好ましくは20度
ないし30度に保たれなければならない。
このようにしないと金属が流体ノズルに向って逆放出さ
れてノズルをつまらせてしまうかまたは飛散する金属粒
子が他の方法で流体ジェットを分布させる恐れがある。
れてノズルをつまらせてしまうかまたは飛散する金属粒
子が他の方法で流体ジェットを分布させる恐れがある。
金属流と流体ジェットとの間の角度を大きくすると粒子
の寸法及び均一性に好ましい影響を与えることが解って
いるので、これは重大な欠点である。
の寸法及び均一性に好ましい影響を与えることが解って
いるので、これは重大な欠点である。
特公昭53−35028号特願昭45−106375号
)の技術によれば、溶融金属の流れがまだ実質的に凝集
した流れである間に、その金属の流れを強制的に変えて
流体ジェットの方向に従わせFI時Kその金属を広げて
実質的に流体ジェットの頂部に浮かぶ薄い層にする第1
の流体ジェットによって溶融金属の流れの方向をそらせ
るならば微粒化の結果は相当に改善することができ、こ
の第1の流体ジェットとその頂部の金属とは、溶融金属
の流れと第1の流体ジェットとの交叉点から方向を変え
させ且つ金属の広がりを実質的に完全にさせるのに充分
な距離のところで第2の流体ジェットによって交叉され
、この第2の流体ジェットは金属を粉砕して細かい粒子
のシャワーとする。
)の技術によれば、溶融金属の流れがまだ実質的に凝集
した流れである間に、その金属の流れを強制的に変えて
流体ジェットの方向に従わせFI時Kその金属を広げて
実質的に流体ジェットの頂部に浮かぶ薄い層にする第1
の流体ジェットによって溶融金属の流れの方向をそらせ
るならば微粒化の結果は相当に改善することができ、こ
の第1の流体ジェットとその頂部の金属とは、溶融金属
の流れと第1の流体ジェットとの交叉点から方向を変え
させ且つ金属の広がりを実質的に完全にさせるのに充分
な距離のところで第2の流体ジェットによって交叉され
、この第2の流体ジェットは金属を粉砕して細かい粒子
のシャワーとする。
金属の流れの最初の形状と方向とを変えその金属の流れ
が流体ジェットから運動エネルギを受けると、溶融金属
の流れと第1の流体ジェットとの間の出会い点において
すでに自由滴すなわち粒子への所望な分断の殆んどが行
なわれていることはありうる。
が流体ジェットから運動エネルギを受けると、溶融金属
の流れと第1の流体ジェットとの間の出会い点において
すでに自由滴すなわち粒子への所望な分断の殆んどが行
なわれていることはありうる。
この運動エネルギは一部表面エネルギに変換され、それ
によって金属流は少なくとも部分的に滴に分散され、こ
れらの滴が加速されて***する。
によって金属流は少なくとも部分的に滴に分散され、こ
れらの滴が加速されて***する。
運動エネルギから表面エネルギへのもう1つの変換が第
2の流体ジェットとの出会い点において生じ、それによ
って溶融金属及び既に形成されている滴は更に細分され
る。
2の流体ジェットとの出会い点において生じ、それによ
って溶融金属及び既に形成されている滴は更に細分され
る。
第2の流体ジェットは、粒子を細かい金属粒子の均一な
シャワーとして広げさせ、細粒の冷却を促進するという
重要な機能をも有している。
シャワーとして広げさせ、細粒の冷却を促進するという
重要な機能をも有している。
第1の流体ジェットの1つの目的は、溶融金属の流れを
始めの流れよりも巾広い薄い層に広げることであるから
、第1の流体ジェットは金属流よりも相当に巾広くしな
ければならない。
始めの流れよりも巾広い薄い層に広げることであるから
、第1の流体ジェットは金属流よりも相当に巾広くしな
ければならない。
金属流を広げるということは、第2の流体ジェットを第
1の流体ジェットよりも更に巾広くしなければならない
ことを意味する。
1の流体ジェットよりも更に巾広くしなければならない
ことを意味する。
第2の流体ジェットは広げられた金属の流れよりも常に
広くなければならない。
広くなければならない。
溶融金属の流れが第1の流体ジェットとの交叉点におい
てその流れの方向を変え、第1の流体ジェットの上に広
がるようにするためには、この交叉点から第2の流体ジ
ェットとの交叉点までの最短距離は、第1の流体ジェッ
トと交叉する直前で測定した金属流の最大巾(直径)の
2倍以下であってはならない。
てその流れの方向を変え、第1の流体ジェットの上に広
がるようにするためには、この交叉点から第2の流体ジ
ェットとの交叉点までの最短距離は、第1の流体ジェッ
トと交叉する直前で測定した金属流の最大巾(直径)の
2倍以下であってはならない。
もしこれらの交叉点間の距離が短か過ぎると、金属流が
2つの流体ジェットをそれらの交叉点で切るようになっ
ている前述の型式の微粒化手段と大体同じ結果であるが
、中心合せかうまくいかないために2つの流体ジェット
の交叉点附近において流体ジェットの一方と出会うよう
になる。
2つの流体ジェットをそれらの交叉点で切るようになっ
ている前述の型式の微粒化手段と大体同じ結果であるが
、中心合せかうまくいかないために2つの流体ジェット
の交叉点附近において流体ジェットの一方と出会うよう
になる。
中心合せかとのようにうまくいかないと、多量の金属粒
子を飛散させることになる。
子を飛散させることになる。
溶融金属を2つのはつきりした偏向点において方向を変
えさせるような上記出願の方法により微粒化する場合は
、厚さよりも相当に大きい幅を有する流体ジェットを用
いれば最良の結果が得られる。
えさせるような上記出願の方法により微粒化する場合は
、厚さよりも相当に大きい幅を有する流体ジェットを用
いれば最良の結果が得られる。
このような流体ジェットは、金属流の両側に配置されて
いて互いに実質的に平行に伸びているスリットノズルを
用いれば得ることができ、これらのノズルからのジェッ
トは金属流に対してある角度をなして向けられる。
いて互いに実質的に平行に伸びているスリットノズルを
用いれば得ることができ、これらのノズルからのジェッ
トは金属流に対してある角度をなして向けられる。
偏向点間の距離は、溶融金属の層が第2の流体ジェット
によって偏向される場合に、そΩ溶融金属が最終分断が
行なわれる前に凝固する時間を持つように大きくしてお
くべきである。
によって偏向される場合に、そΩ溶融金属が最終分断が
行なわれる前に凝固する時間を持つように大きくしてお
くべきである。
勿論、第1の流体ジェットと接触した時に既に所望の寸
法になっている滴は、第2の流体ジェットと接触する前
に凝固することはできる力ζ一般に微粒化すべきすべて
の材料が第2の流体ジェットに達する時は液状であるこ
とがありうる。
法になっている滴は、第2の流体ジェットと接触する前
に凝固することはできる力ζ一般に微粒化すべきすべて
の材料が第2の流体ジェットに達する時は液状であるこ
とがありうる。
この理由から、流体ジェットと溶融金属との交叉点間の
最長距離は、第1の流体ジェットと交叉する直前に測定
した金属流の最大巾の20倍を一般には超えてはならな
い。
最長距離は、第1の流体ジェットと交叉する直前に測定
した金属流の最大巾の20倍を一般には超えてはならな
い。
上記の既知の技術が原理的には満足できる態様で作動す
ることは解っていても、若干の欠陥を有している。
ることは解っていても、若干の欠陥を有している。
従って、最適の結果を得るようにスリットノズルを調整
することが困難であり、装置の動作に当っては、装置は
動作パラメータの避けられない変動に鋭敏である。
することが困難であり、装置の動作に当っては、装置は
動作パラメータの避けられない変動に鋭敏である。
本発明の目的は、前記の不都合が除去された方法及び装
置を提供することである。
置を提供することである。
本発明によれば前記特公昭53−35028号(特願昭
45−106375号)の技術における第2の流体ジェ
ット用直線スリットノズルの代りに、溶融金属の流れの
方向に垂直な面内において湾曲したスリットを有し且つ
そのスリットの凹側を前記の流れに向けたノズルを用い
ると、動作の信頼性及び製品の収率に関し本質的な長所
が得られることが判った。
45−106375号)の技術における第2の流体ジェ
ット用直線スリットノズルの代りに、溶融金属の流れの
方向に垂直な面内において湾曲したスリットを有し且つ
そのスリットの凹側を前記の流れに向けたノズルを用い
ると、動作の信頼性及び製品の収率に関し本質的な長所
が得られることが判った。
本発明による方法及び装置の好ましい実施例では、スリ
ットは、本質的には中心が溶融金属の流れの始めの中心
線と一致する円弧の一部に一致する曲率を有している。
ットは、本質的には中心が溶融金属の流れの始めの中心
線と一致する円弧の一部に一致する曲率を有している。
湾曲したスリットは少なくとも約120度の扇形に亘っ
て広がっており、実質的な半円形すなわち約180度の
扇形に相当するスリットを用いるのが好ましい。
て広がっており、実質的な半円形すなわち約180度の
扇形に相当するスリットを用いるのが好ましい。
前述したように、本発明による技術を使用することは、
本発明の方法および装置が例えば湯出し口を形成してい
るノズルストーンの取付けに関し避けられない動作変動
を感じにくいことを意味している。
本発明の方法および装置が例えば湯出し口を形成してい
るノズルストーンの取付けに関し避けられない動作変動
を感じにくいことを意味している。
更に驚くべきことには、粒状化粉末の収率が例えば約9
0%ないし約98%にも本質的に増加し得ることが判っ
たカベこれはもちろん本質的な長所である。
0%ないし約98%にも本質的に増加し得ることが判っ
たカベこれはもちろん本質的な長所である。
本発明による方法では、溶融金属の流れと第1の流体ジ
ェットとの間の角度を60度までとすることが町能であ
る。
ェットとの間の角度を60度までとすることが町能であ
る。
第1の流体ジェットは流れに対して30度ないし60度
の角度好ましくは約40度ないし45度を持たせるべき
であり、第1の流体ジェットと第2の流体ジェットとは
25度ないし60度の角度を有すべきである。
の角度好ましくは約40度ないし45度を持たせるべき
であり、第1の流体ジェットと第2の流体ジェットとは
25度ないし60度の角度を有すべきである。
更に第2の流体ジェットが溶融金属の始めの流れに対し
て±10度以上の角度を持たないことが適当である。
て±10度以上の角度を持たないことが適当である。
これらの角度は同じ主方向を有するジェットの中心線と
中心線の間または面と面の間で計算される。
中心線の間または面と面の間で計算される。
第2の流体ジェットが溶融金属流の始めの方向に実質的
平行で、一方第1の流体ジェットが金属流と40度ない
し45度の角度とすることが特K適していることが判っ
た。
平行で、一方第1の流体ジェットが金属流と40度ない
し45度の角度とすることが特K適していることが判っ
た。
第2の流体ジェットと溶融金属の流れとの間の負の角度
範囲は、通常は、これを平行する場合または正の角度範
囲とするほどは有利でない。
範囲は、通常は、これを平行する場合または正の角度範
囲とするほどは有利でない。
角度を負にすると、金属流との交叉点とノズルの出口と
の間の距離が長くなり、そのために流体ジェットがその
始めの運動エネルギの多くを失なうことになる。
の間の距離が長くなり、そのために流体ジェットがその
始めの運動エネルギの多くを失なうことになる。
上述の微粒化法では、流体ジェットをできる限り明確に
且つ凝集させ、且つ微粒化流体(たとえばアルゴンまた
は窒素のような非酸化ガスが好ましい)ができる限り大
きい運動エネルギを持つようにその流体用のノズルと溶
融金属との間の距離をできる限り短かくすることが重要
である。
且つ凝集させ、且つ微粒化流体(たとえばアルゴンまた
は窒素のような非酸化ガスが好ましい)ができる限り大
きい運動エネルギを持つようにその流体用のノズルと溶
融金属との間の距離をできる限り短かくすることが重要
である。
流体ジェットの巾及び厚さ、並びにそれらの速さ及び体
積はノズル出口の厚さ及び巾を変えることによって、ま
たノズル内のガス圧力を調整することによって変えるこ
とができる。
積はノズル出口の厚さ及び巾を変えることによって、ま
たノズル内のガス圧力を調整することによって変えるこ
とができる。
また溶融金属の流れの巾もある限界内で変えることがで
きる。
きる。
これらの変数により且つジェットとジェットとの間の角
度を変えることによって、本発明による方法は所望の形
状の粒子及び寸法分布が得られるように制御することが
できる。
度を変えることによって、本発明による方法は所望の形
状の粒子及び寸法分布が得られるように制御することが
できる。
溶融金属の流れの直径は太き過ぎてはならないが、流体
ジェットの速さ及び体積も変えない限りは、作られる粒
子を変えることなくある程度変化させることができる。
ジェットの速さ及び体積も変えない限りは、作られる粒
子を変えることなくある程度変化させることができる。
本発明は、先ず第1に、粉末冶金プロセス用の高合金鋼
粉末の製造に用いることを意図するものである。
粉末の製造に用いることを意図するものである。
このような鋼を微粒化するための溶融金属の流れの直径
は8m+++程度の寸法でなければなら々い。
は8m+++程度の寸法でなければなら々い。
考え得る最良の品質の粉末を得るために、粒子は、頂部
に微粒化用ノズルを配置した高い塔を通って自由落下中
に適切に冷却される。
に微粒化用ノズルを配置した高い塔を通って自由落下中
に適切に冷却される。
もし粒子が充分に凝固する前に固い物体に接触するよう
なことがあれば、粒子は変形して所望の球形を維持し得
なくなる。
なことがあれば、粒子は変形して所望の球形を維持し得
なくなる。
粒子の冷却が全体的にまたは部分的に流動ベット内で行
なわれるようにできる。
なわれるようにできる。
窒素またはアルゴンは普通の条件下では非反応性で微粒
化用流体として用いるのに適しており、作られる粒子が
望まれない反応生成物、たとえば酸化物を完全に含まな
いようにするためには粒子も同じ雰囲気内で冷却すべき
である。
化用流体として用いるのに適しており、作られる粒子が
望まれない反応生成物、たとえば酸化物を完全に含まな
いようにするためには粒子も同じ雰囲気内で冷却すべき
である。
本方法によって製造された細粒は極めて高品質であり、
また実質的に丸い粒子からなっており、これは圧縮後に
粉末を焼結する場合に極めて重要である。
また実質的に丸い粒子からなっており、これは圧縮後に
粉末を焼結する場合に極めて重要である。
丸められた粒子は圧縮を容易にし、従って粉末の後刻ρ
使用に対して便利である。
使用に対して便利である。
本発明によって製造された細粒は、例えば粉末ボデイの
圧力焼結に用いることができる。
圧力焼結に用いることができる。
以下に添附図面を参照して本発明の方法及び装置を更に
詳細に説明する。
詳細に説明する。
第1図の微粒化装置は、微粒化室1を備えてお9、この
室は例えばステンレス鋼製とすることができる。
室は例えばステンレス鋼製とすることができる。
細粒力泪由落下する間に冷却するための時間を持つよう
に、室1は極めて高くしなければならない。
に、室1は極めて高くしなければならない。
以下に説明する特定の実施例に中いられている微粒化室
1け8メートルの高さである。
1け8メートルの高さである。
室1の高さを低くするかめに、第1図に示す装置ではそ
の下端に流動ベッド2を設けてあり、このベッド2は細
粒の懸濁時間を人工的に伸ばす。
の下端に流動ベッド2を設けてあり、このベッド2は細
粒の懸濁時間を人工的に伸ばす。
ベッド2けその周囲に環状に配置されている複数のガス
人口41を通して室1の下端に導入される多くのアルゴ
ンジェットによって形成されている。
人口41を通して室1の下端に導入される多くのアルゴ
ンジェットによって形成されている。
室1の下部及び流動ベット2の周囲には水冷ジャケット
3が設けられており、ジャケット3には水の入口38及
び出口39が設けてある。
3が設けられており、ジャケット3には水の入口38及
び出口39が設けてある。
この水冷ジャケット3は粒状化室全体(図には示してな
い)を取囲んでいてもよい室1内の冷却状態を改善する
ために、室1に内部冷却部材及びガスの内部循環を設け
てもよい。
い)を取囲んでいてもよい室1内の冷却状態を改善する
ために、室1に内部冷却部材及びガスの内部循環を設け
てもよい。
微粒化工程中、室1は、好ましくは、例えばアルゴンの
ような不活性ガスで満たし、またこのガスは粒子の表面
が酸化しないような流動ベッドを維持するのにも使用す
べきである。
ような不活性ガスで満たし、またこのガスは粒子の表面
が酸化しないような流動ベッドを維持するのにも使用す
べきである。
余ったガスのためのガス出口42が室1の壁に設けられ
ている。
ている。
仕上った粒子は回転弁40を介して流動ベッド2の下方
から取出される。
から取出される。
微粒化手段は室1の上部に配置されており、溶融金属を
満たした箱樋4を含んでいる。
満たした箱樋4を含んでいる。
箱樋4には2つの流体ノズル6及びIの間から溶融金属
を流し出す注入用開孔5が設けてある。
を流し出す注入用開孔5が設けてある。
ノズル6は慣用の直線スリットノズルであって、その設
計は変えてもよく、また例えば公知のドラバル(De−
Lav a l−type )型でよい。
計は変えてもよく、また例えば公知のドラバル(De−
Lav a l−type )型でよい。
しかしノズルIは本発明の主要点であって、詳細を後述
するように半円形のスリットを設けてある。
するように半円形のスリットを設けてある。
ノズル6及び7には導管8及び9を通して高圧窒素が供
給される。
給される。
ノズル6は金属流に対して45度の角度で窒素のジェッ
トを向けるようにし、それによって流れがこの窒素ジェ
ットの方向に曲げられるようになっている。
トを向けるようにし、それによって流れがこの窒素ジェ
ットの方向に曲げられるようになっている。
その後流れは、流れの始めの方向と平行なノズルIから
の別の窒素ジェットと交叉する。
の別の窒素ジェットと交叉する。
このようにして溶融金属の流れは自由粒子のシャワー1
0内に分散し、室1及び流動ベッド2を通る途中で冷却
される。
0内に分散し、室1及び流動ベッド2を通る途中で冷却
される。
第2図及び第3図は溶融金属の流れに微粒化媒体(この
場合は窒素)を供給するためのノズル設計の詳細を示す
ものである。
場合は窒素)を供給するためのノズル設計の詳細を示す
ものである。
第2図に示す板19は鋼等で作られており、溶融金属の
流れのための孔20及び板19の下側に取付けられてい
るノズル23及び24に窒素を供給するための2つのチ
ャンネル21及び22が設けられている。
流れのための孔20及び板19の下側に取付けられてい
るノズル23及び24に窒素を供給するための2つのチ
ャンネル21及び22が設けられている。
ノズルは溶接またはボルトによって板19に取付けるこ
とができる。
とができる。
接続用チャンネルはチャンネル21及び22とノズルの
内側との間にあけられている。
内側との間にあけられている。
箱樋4は板19の上側に位置ぎめされる。
第2図において溶融金属流の始めの主方向の延長は鎖線
25によって示してある。
25によって示してある。
ノズル23はノズルの縁に凹部26を切ることによって
作られている。
作られている。
凹部26は図の面に対して垂直に伸びており、これも図
の面に垂直に伸びている覆い板28によって覆われてい
る。
の面に垂直に伸びている覆い板28によって覆われてい
る。
板28には浅いノツチ30が設けてあり、板28を凹部
26上に取付けた時にノズルボデイと共に狭いスリット
32を形成する。
26上に取付けた時にノズルボデイと共に狭いスリット
32を形成する。
スリット32の長さは溶融金属の流れの始めの直径より
も大きい。
も大きい。
覆い板28は、ボルト(図示せず)を用いてノズルボデ
イに取付けることができる。
イに取付けることができる。
ノズル23とは違って、ノズル24にはノズルの縁に切
ってあるスリット27に接続されている半円形スリット
33を設けてある。
ってあるスリット27に接続されている半円形スリット
33を設けてある。
第3図に示すように、半円形スリット33の仮想中心は
溶融金属の流れの延長の中心線25と一致している。
溶融金属の流れの延長の中心線25と一致している。
これも第3図に示すように、ノズル24は、スリット3
3の両端を含む仮想線がノズル23のスリット32と平
行になるようにノズル23に対して位置ぎめされている
。
3の両端を含む仮想線がノズル23のスリット32と平
行になるようにノズル23に対して位置ぎめされている
。
溶融金属の流れと第1の流体ジェットとの間の角度及び
第1の流体ジェットと第2の流体ジェットとの間の角度
は、流体ジェットと溶融手段との間の角度が大き過ぎる
と過度の粒子が流体ノズルに戻されてしまいノズルをつ
まらせてしまう恐れがあるために、前述の範囲に設定さ
れている。
第1の流体ジェットと第2の流体ジェットとの間の角度
は、流体ジェットと溶融手段との間の角度が大き過ぎる
と過度の粒子が流体ノズルに戻されてしまいノズルをつ
まらせてしまう恐れがあるために、前述の範囲に設定さ
れている。
流れと流体ジェットとの間の角度が小さい程流れはより
急速に押出され、従ってノズルに向って戻されることは
なくなる。
急速に押出され、従ってノズルに向って戻されることは
なくなる。
しかし角度が小さ過ぎると作られた粒子ぱあら過ぎ、不
規則となる。
規則となる。
原理的には同じ理由から2つの流体ジェットの間の角度
が制限される。
が制限される。
溶融金属の流れと第2の流体ジェットとの間の角度を負
にすると、流体ジェットのノズルと両ジエツ}Q交叉点
との間の距離が大きくなり過き゛るために、多分一般的
には極めて適当で々いであろう。
にすると、流体ジェットのノズルと両ジエツ}Q交叉点
との間の距離が大きくなり過き゛るために、多分一般的
には極めて適当で々いであろう。
望ましい良く限定された鋭い流体ジェットを得るために
は、ノズルと両流体ジェットの交叉点との間の距離をで
きる限り短かく保たなければならない。
は、ノズルと両流体ジェットの交叉点との間の距離をで
きる限り短かく保たなければならない。
以下の例は本発明をさらによく示すものである。
例
使用された装置は第1図に示す装置と殆んど同じである
が、微粒化室の下部に流動ベッドを用いていない。
が、微粒化室の下部に流動ベッドを用いていない。
塔の高さは8メートルであった。実験は垂直の流れを用
いて高速度工具鋼を微粉化するように行なわれた。
いて高速度工具鋼を微粉化するように行なわれた。
直線ノズルのスリット巾は0.70w++であり長さは
40wrLであった。
40wrLであった。
一方半円形ノズルのスリット巾は0.60mynであり
その直径は67mであった。
その直径は67mであった。
直線スリットを持つノズルは溶融金属の流れに向けて2
2度下向きであり、中ノー腺から約30Mnの距離に位
置き゛めされていた。
2度下向きであり、中ノー腺から約30Mnの距離に位
置き゛めされていた。
彎曲したノズルは溶融金属の流れに平行に向けられてい
て、流れの中心線から33.5mmの一距離に位置して
いた。
て、流れの中心線から33.5mmの一距離に位置して
いた。
溶湯の円形孔の直径は8rIrrnで、毎分45Kg(
鋼)の流量を与えた。
鋼)の流量を与えた。
微粒化媒体として窒素が用いられた。
ノズルの前の供給導管で測ったガス圧力はこの場合両ノ
ズル部分に対して15気圧であった。
ズル部分に対して15気圧であった。
消費したガスの合計量は毎時800N立方米であった。
比較のために、両ノズルに直線スリットを用いて同じ試
験を行なった。
験を行なった。
他のパラメータは全て変えてない。
両試験で得られた粉末の粒子寸法分布を下表に示す。
この表から彎曲したノズルを用いると過大寸法の粒子を
殆んど含まない細かい粒子が得られることが明らかであ
る。
殆んど含まない細かい粒子が得られることが明らかであ
る。
これは、もしある粒度分布の粉末を望むならば、この粉
末は粉末の単位重量当り少ないガス消費で得られること
を意味している。
末は粉末の単位重量当り少ないガス消費で得られること
を意味している。
過大寸法の粒子の量が少ないことは、ふるいにかけなけ
ればならないこれらの粒子の量が少ないことを意味して
いる。
ればならないこれらの粒子の量が少ないことを意味して
いる。
微粒化によつて形成された大きい滴はゆっくり冷えるか
ら、それらは装置の壁に粘着するかまたはよダ細かい粒
子を捕集ベッド内に粘着させるようになる。
ら、それらは装置の壁に粘着するかまたはよダ細かい粒
子を捕集ベッド内に粘着させるようになる。
従来の方法では、最大粒子だけではなく小さい粒子の一
部分もふるいかけによって除去されてしまい、このため
に収量が低下することになる。
部分もふるいかけによって除去されてしまい、このため
に収量が低下することになる。
本発明の技術を適用すると、より良く、安全な微粒化に
よってこの欠陥が除かれ、収量も改善される。
よってこの欠陥が除かれ、収量も改善される。
新型のノズルは変化する状態の下で申分なく作動するこ
とが判った。
とが判った。
すなわち、ノズル圧は彎曲したノズルでは7気圧ないし
20気圧の範囲で、また直線スリットを有するノズルで
は4気圧ないし20気圧の間で変え得ることが試験によ
って判った。
20気圧の範囲で、また直線スリットを有するノズルで
は4気圧ないし20気圧の間で変え得ることが試験によ
って判った。
微粒化速度は粒状化の結果を損なうことなく毎分20K
gないし70〜の間で可変であることが判った。
gないし70〜の間で可変であることが判った。
前述のように、本質的な長所は本発明による彎曲したノ
ズルを用いることによって得られる。
ズルを用いることによって得られる。
主な長所はノズル管を箱樋に取付けるのにそれ程正確さ
を必要としないことであると思われる。
を必要としないことであると思われる。
ノズル管をノズルの彎曲した形が若干ゆがむように取付
けたとしても、従来技術を適用した場合にはノズルから
離れてしまうような粒子でも回収される。
けたとしても、従来技術を適用した場合にはノズルから
離れてしまうような粒子でも回収される。
更に収量が本質的に改善され、20回程実施した試験で
は炉に供給された材料を基準として最終粉末収量は約9
7%ないし98%であった。
は炉に供給された材料を基準として最終粉末収量は約9
7%ないし98%であった。
これは従来技術が約90係の収量であったのに対して本
質的な改善である。
質的な改善である。
本発明の好適な実施の態様は次のとおりである。
1 高い圧力の下に好ましくは溶融金属のような溶融材
料に向けられる流体ジェットによって溶融材料の流れを
分断させることによって溶融材料を微粒化する方法であ
って、前記溶融材料の流れの両側に発生した第1及び第
2の流体ジェットを前記溶融材料の流れの傍に位置する
交叉点に向って集まるようにし、前記第1の流体ジェッ
トを前記溶融材料の流れと鋭角をなして交叉する面内に
広げ、前記の流れを前記第2の流体ジェットに向け、前
記第2の流体ジェットを前記の溶融材料の流れの始めの
方向に対して±10度以内に平行に伸ばし、前記の第2
の流体ジェットを彎曲したカーテンの形態とし、その凹
んだ側が前記の溶融材料の流れに接触するようにしたこ
とを特徴とする方法。
料に向けられる流体ジェットによって溶融材料の流れを
分断させることによって溶融材料を微粒化する方法であ
って、前記溶融材料の流れの両側に発生した第1及び第
2の流体ジェットを前記溶融材料の流れの傍に位置する
交叉点に向って集まるようにし、前記第1の流体ジェッ
トを前記溶融材料の流れと鋭角をなして交叉する面内に
広げ、前記の流れを前記第2の流体ジェットに向け、前
記第2の流体ジェットを前記の溶融材料の流れの始めの
方向に対して±10度以内に平行に伸ばし、前記の第2
の流体ジェットを彎曲したカーテンの形態とし、その凹
んだ側が前記の溶融材料の流れに接触するようにしたこ
とを特徴とする方法。
2 前記第2の流体ジエツIJ?面が円の一区分の形状
になっていることを特徴とする前記第1項に記載の方法
。
になっていることを特徴とする前記第1項に記載の方法
。
3 前記第2の流体ジェットが、前記第1の流体ジェッ
トと出会う前の前記溶融材料の中心線の延長と前記円の
中心とが合致するように向けられていることを特徴とす
る前記第2項に記載の方法。
トと出会う前の前記溶融材料の中心線の延長と前記円の
中心とが合致するように向けられていることを特徴とす
る前記第2項に記載の方法。
4 前記円の区分が少なくとも約120度、好ましくは
約180度の扇形に亘っていることを特徴とする前記第
2項または第3項に記載の方法。
約180度の扇形に亘っていることを特徴とする前記第
2項または第3項に記載の方法。
5 前記両流体ジェットが、まだ本質的に凝集している
間に、25度ないし60度の角度で互いに交叉すること
を特徴とする前記各項に記載の方法。
間に、25度ないし60度の角度で互いに交叉すること
を特徴とする前記各項に記載の方法。
6 高い圧力の下で好ましくは溶融金属のような溶融材
料に向けられる流体ジェットによってその溶融材料の流
れを分断させることによって溶融材料を粒状化にするた
めの前記各項に記載の方法を実施する装置であって、少
なくとも1つの注入用開孔と該開孔の各側に1つずつ計
2つのスリットノズルを設けた放出用箱樋を備え、前記
第1のノズルが前記注入用開孔と鋭角をなすように該開
孔の中心軸に対して配向されており、注入方向に対して
直角な面内にある前記第2のノズルが彎曲していてその
凹側か前記注入用開孔に面しており、且つ前記注入用開
孔と同じ方向に向けられていることを特徴とする装置。
料に向けられる流体ジェットによってその溶融材料の流
れを分断させることによって溶融材料を粒状化にするた
めの前記各項に記載の方法を実施する装置であって、少
なくとも1つの注入用開孔と該開孔の各側に1つずつ計
2つのスリットノズルを設けた放出用箱樋を備え、前記
第1のノズルが前記注入用開孔と鋭角をなすように該開
孔の中心軸に対して配向されており、注入方向に対して
直角な面内にある前記第2のノズルが彎曲していてその
凹側か前記注入用開孔に面しており、且つ前記注入用開
孔と同じ方向に向けられていることを特徴とする装置。
7 前記第2のノズルが円形の曲率を有することを特徴
とする前記第6項に記載の装置。
とする前記第6項に記載の装置。
8 前記第2のノズルの曲率の中心が前記注入用開孔の
中心と一致していることを特徴とする前記第7項に記載
の装置。
中心と一致していることを特徴とする前記第7項に記載
の装置。
9 前記第2のノズルが少なくとも約120度の扇形好
ましくは大体半円形に亘っていることを特徴とする前記
第7項或は第8項に記載の方法。
ましくは大体半円形に亘っていることを特徴とする前記
第7項或は第8項に記載の方法。
10 前記第1のノズルの中心面が前記注入用開孔の中
心線に対して約30度ないし60度の角度をなすことを
特徴とする前記第6項ないし第9項に記載の装置。
心線に対して約30度ないし60度の角度をなすことを
特徴とする前記第6項ないし第9項に記載の装置。
第1図は本発明による微粒化装置の断面図であり、第2
図及び第3図はそれぞれ本発明によるノズル配列の拡大
断面図及び底面図である。 ■・・・・・・微粒化装置(塔)、2・・・・・・流動
ベッド、3・・・・・・水冷ジャケット、4・・−・・
・箱樋、5・・・・・・注入用開孔、6・・・・・・第
1のノズル、7・・・・・・第2のノズル、8,9・・
・・・・流体導管、IO・・・・・・微粒シャワー。
図及び第3図はそれぞれ本発明によるノズル配列の拡大
断面図及び底面図である。 ■・・・・・・微粒化装置(塔)、2・・・・・・流動
ベッド、3・・・・・・水冷ジャケット、4・・−・・
・箱樋、5・・・・・・注入用開孔、6・・・・・・第
1のノズル、7・・・・・・第2のノズル、8,9・・
・・・・流体導管、IO・・・・・・微粒シャワー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 高い圧力の下で溶融材料に向けられる流体ジェット
によって溶融材料の流れを分断させることによって溶融
材料を微粒化する方法であって、前記溶融材料の流れの
両側に発生させた第1及び第2の流体ジェットを前記溶
融材料の流れの傍に位置する交叉点に向って集め、前記
第1の流体ジェットを前記溶融材料の流れと鋭角をなし
て交叉する面内で広げて前記流れを前記第2の流体ジェ
ットに向けて発散させ、前記第2の流体ジェットを前記
溶融材料の始めの流れの方向に対して±10度以内に犯
行に広げ、前記第2の流体ジェットを彎曲したカーテン
の形態で与え、その凹んだ側が前記溶融材料の流れと接
触するようにしたことを特徴とする方法。 2 高い圧力の下で溶融材料に向けられる流体ジェット
によって溶融材料の流れを分断させることによって溶融
材料を粒状化するための装置であって、少なくとも1つ
の注入用開孔と該開孔の各側に1つずつ計2つのスリッ
トノズルを設けた放出用箱樋を備え、前記第1のノズル
が前記注入用開孔と鋭角をなすように該開孔の中心軸に
対して配向されており、注入方向に対して直角な面内で
前記第2のノズルが彎曲しその凹側か前記注入用開孔に
面しており且つ前記注入用開孔と同じ方向に向けられて
いることを特徴とする装置。
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SE7415957A SE394604B (sv) | 1974-12-18 | 1974-12-18 | Forfarande och anordning for pulvertillverkning genom granulering av en smelta |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS51108659A JPS51108659A (ja) | 1976-09-27 |
JPS5910961B2 true JPS5910961B2 (ja) | 1984-03-13 |
Family
ID=20323055
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP50151163A Expired JPS5910961B2 (ja) | 1974-12-18 | 1975-12-18 | ヨウユウキンゾクオビリユウカスルホウホウ オヨビ ソウチ |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4233007A (ja) |
JP (1) | JPS5910961B2 (ja) |
AT (1) | AT347991B (ja) |
BR (1) | BR7508333A (ja) |
DE (1) | DE2555715C2 (ja) |
FR (1) | FR2294787A1 (ja) |
GB (1) | GB1528964A (ja) |
IT (1) | IT1052810B (ja) |
SE (1) | SE394604B (ja) |
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---|---|---|---|---|
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GB2148330B (en) * | 1983-10-24 | 1987-05-07 | British Steel Corp | Improvements in or relating to the granulation of slag |
DE3401700C1 (de) * | 1984-01-19 | 1985-08-14 | MTU Motoren- und Turbinen-Union München GmbH, 8000 München | Verfahren zur Herstellung von Pulvern unter Weltraumbedingungen |
IL74267A (en) * | 1984-02-29 | 1988-01-31 | Gen Electric | Method of atomization of melt from a closely coupled nozzle,apparatus and product formed |
DE3735787A1 (de) * | 1987-09-22 | 1989-03-30 | Stiftung Inst Fuer Werkstoffte | Verfahren und vorrichtung zum zerstaeuben mindestens eines strahls eines fluessigen stoffs, vorzugsweise geschmolzenen metalls |
US4793853A (en) * | 1988-02-09 | 1988-12-27 | Kale Sadashiv S | Apparatus and method for forming metal powders |
GB9010210D0 (en) * | 1990-05-05 | 1990-06-27 | Rolls Royce Plc | A valve and an atomisation chamber |
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DE10059594A1 (de) * | 2000-11-30 | 2002-06-06 | Solarworld Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung globulärer Körner aus Reinst-Silizium mit Durchmessern von 50 mum bis 300 mum und ihre Verwendung |
ATE526077T1 (de) * | 2003-06-11 | 2011-10-15 | Glatt Ingtech Gmbh | Enzym-granulat-herstellungsverfahren und erhältliche enzym-granulate |
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CA2961075C (en) * | 2014-09-21 | 2017-07-25 | Hatch Ltd. | Gas atomization of molten materials using by-product off-gases |
PL430614A1 (pl) * | 2019-07-16 | 2021-01-25 | 3D Lab Spółka Z Ograniczoną Odpowiedzialnością | Sposób usuwania proszku wytworzonego w procesie atomizacji ultradźwiękowej i urządzenie do realizacji tego sposobu |
US11780012B1 (en) | 2020-06-23 | 2023-10-10 | Iowa State University Research Foundation, Inc. | Powder satellite-reduction apparatus and method for gas atomization process |
CN113618071B (zh) * | 2021-08-10 | 2023-04-18 | 中天上材增材制造有限公司 | 用于制备增材制造用高球形度金属粉末的雾化室、装置及方法 |
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GB712699A (en) * | 1952-07-13 | 1954-07-28 | Glacier Co Ltd | Improvements in or relating to the manufacture of metallic powders |
FR1584112A (ja) * | 1968-08-06 | 1969-12-12 | ||
US3592391A (en) * | 1969-01-27 | 1971-07-13 | Knapsack Ag | Nozzle for atomizing molten material |
US3752611A (en) * | 1969-06-18 | 1973-08-14 | Republic Steel Corp | Apparatus for producing metal powder |
US3813196A (en) * | 1969-12-03 | 1974-05-28 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Device for manufacture of a powder by atomizing a stream of molten metal |
BE759740A (fr) * | 1969-12-03 | 1971-05-17 | Stora Kopparbergs Bergslags Ab | Procede et dispositif de fabrication de poudre par atomisation d'une matiere en fusion |
-
1974
- 1974-12-18 SE SE7415957A patent/SE394604B/xx not_active IP Right Cessation
-
1975
- 1975-12-11 IT IT5264075A patent/IT1052810B/it active
- 1975-12-11 DE DE2555715A patent/DE2555715C2/de not_active Expired
- 1975-12-12 GB GB51094/75A patent/GB1528964A/en not_active Expired
- 1975-12-16 BR BR7508333*A patent/BR7508333A/pt unknown
- 1975-12-17 US US05/641,522 patent/US4233007A/en not_active Expired - Lifetime
- 1975-12-17 AT AT959575A patent/AT347991B/de not_active IP Right Cessation
- 1975-12-17 FR FR7538751A patent/FR2294787A1/fr active Granted
- 1975-12-18 JP JP50151163A patent/JPS5910961B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2555715C2 (de) | 1985-06-05 |
JPS51108659A (ja) | 1976-09-27 |
SE7415957L (sv) | 1976-06-21 |
ATA959575A (de) | 1978-06-15 |
AT347991B (de) | 1979-01-25 |
SE394604B (sv) | 1977-07-04 |
FR2294787B1 (ja) | 1981-04-30 |
FR2294787A1 (fr) | 1976-07-16 |
IT1052810B (it) | 1981-07-20 |
US4233007A (en) | 1980-11-11 |
GB1528964A (en) | 1978-10-18 |
BR7508333A (pt) | 1976-09-08 |
DE2555715A1 (de) | 1976-07-01 |
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