JPS5882617A - せん断加工方法 - Google Patents
せん断加工方法Info
- Publication number
- JPS5882617A JPS5882617A JP17920581A JP17920581A JPS5882617A JP S5882617 A JPS5882617 A JP S5882617A JP 17920581 A JP17920581 A JP 17920581A JP 17920581 A JP17920581 A JP 17920581A JP S5882617 A JPS5882617 A JP S5882617A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shearing
- wire
- grooves
- tool
- wire material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000010008 shearing Methods 0.000 title claims abstract description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D31/00—Shearing machines or shearing devices covered by none or more than one of the groups B23D15/00 - B23D29/00; Combinations of shearing machines
- B23D31/002—Breaking machines, i.e. pre-cutting and subsequent breaking
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shearing Machines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は線材のせん断加工方法に関する。
従来、プレスまたはヘッダにより線材の押出し成形、ヘ
ッディング（据込みを含む）成形する場合、その事前工
程であるせん断工程において発生する切口面の性状（た
とえば端面の傾き、パリ、カサブタ、ダレ、階段など）
が成形品の寸法精度、表面キズ、金型寿命、成形性、な
どに悪影響をおよぼすため、通常せん断工程と成形工程
との間に切口面を矯正する先付は工程を挿入している。
ッディング（据込みを含む）成形する場合、その事前工
程であるせん断工程において発生する切口面の性状（た
とえば端面の傾き、パリ、カサブタ、ダレ、階段など）
が成形品の寸法精度、表面キズ、金型寿命、成形性、な
どに悪影響をおよぼすため、通常せん断工程と成形工程
との間に切口面を矯正する先付は工程を挿入している。
たとえばプレスによる押出り成形品の量産工程において
、先付は工程の挿入は生産工程を複雑化し、それによる
生産能率の低下は回避至難とされてψた。
、先付は工程の挿入は生産工程を複雑化し、それによる
生産能率の低下は回避至難とされてψた。
この発明の目的は前記の状態にかんがみて、先付けとせ
ん断とをｌ工程で実施するせん断加工方法を提供するこ
とであって、その要旨とするところ−は、線材の軸心と
直角方向へ回転する刃具により線材の側面全周に所定間
隔の凹状溝を形成する先付は加工を行い、その後せん断
力で凹状溝に沿ってせん断することである。
ん断とをｌ工程で実施するせん断加工方法を提供するこ
とであって、その要旨とするところ−は、線材の軸心と
直角方向へ回転する刃具により線材の側面全周に所定間
隔の凹状溝を形成する先付は加工を行い、その後せん断
力で凹状溝に沿ってせん断することである。
以下、この発明のせん断加工方法を適用するせん断装置
の構成例を添付図面にもとづいて説明する。ｌは線材Ｍ
の支持ダイ、２けせん断力で中央部に線材Ｍを挿入させ
るための貫通孔２ａを穿設している。３はせん断線材Ｓ
Ｍの排出ピン、ダはせん断力２に軽く接触する当板であ
る。６は図示しない駆動源により線材Ｍの軸心方向に往
復移動可能な円筒体で、その端部内側に円筒状の傾斜面
６ａが形成されている。７は図示しない駆動源により線
材Ｍの軸心と直角方向へ回転する円板である。ざは線材
Ｍを先付け（凹状溝削成）加工するためのバイトで、こ
のバイトざは第１の支腕９にポル）９ａで固着する。こ
の支腕９の一端は遊嵌状態でボルトＩＯにより円板７に
支承され、他端は傾斜面６ａに当接りながら自転するロ
ーラ１３ａがポル）／！ａによって螺着されている。ま
た／２は線材Ｍの外周面に当接りながら自転するローラ
で、このローラ１２は線材Ｍの外周面に凹状溝（たとえ
ば■状溝）ＭＡを削成するバイトにの対向位置に配設し
、凹状溝削成時における線材Ｍの撓みを軽減させる作用
を具備するもので、第２の支腕ｉｓに緩衝材／ｊａを外
挿して固着した固定軸１６に遊嵌−し、ナツト１７で螺
着されている。この支腕１５の一端は遊嵌状態でポル）
／／により円板７に支承され、他端は前記傾斜面乙ａに
当接しながら自転するローラ／３’Ｏがボルト１ｌＩｂ
により螺着されている。１９ａ、／９ｂは引張ばねで円
板７に固着したピンｉｒａ、、ｔｒｂと、それぞれ第１
の支腕９、第２の支腕／Ｓに穿設した貫通孔２０Ｆ３．
．２０ｂとの間に張設して□、常にローラ１３ａ、１３
ｂを傾斜面６ａに当接するように付勢している。
の構成例を添付図面にもとづいて説明する。ｌは線材Ｍ
の支持ダイ、２けせん断力で中央部に線材Ｍを挿入させ
るための貫通孔２ａを穿設している。３はせん断線材Ｓ
Ｍの排出ピン、ダはせん断力２に軽く接触する当板であ
る。６は図示しない駆動源により線材Ｍの軸心方向に往
復移動可能な円筒体で、その端部内側に円筒状の傾斜面
６ａが形成されている。７は図示しない駆動源により線
材Ｍの軸心と直角方向へ回転する円板である。ざは線材
Ｍを先付け（凹状溝削成）加工するためのバイトで、こ
のバイトざは第１の支腕９にポル）９ａで固着する。こ
の支腕９の一端は遊嵌状態でボルトＩＯにより円板７に
支承され、他端は傾斜面６ａに当接りながら自転するロ
ーラ１３ａがポル）／！ａによって螺着されている。ま
た／２は線材Ｍの外周面に当接りながら自転するローラ
で、このローラ１２は線材Ｍの外周面に凹状溝（たとえ
ば■状溝）ＭＡを削成するバイトにの対向位置に配設し
、凹状溝削成時における線材Ｍの撓みを軽減させる作用
を具備するもので、第２の支腕ｉｓに緩衝材／ｊａを外
挿して固着した固定軸１６に遊嵌−し、ナツト１７で螺
着されている。この支腕１５の一端は遊嵌状態でポル）
／／により円板７に支承され、他端は前記傾斜面乙ａに
当接しながら自転するローラ／３’Ｏがボルト１ｌＩｂ
により螺着されている。１９ａ、／９ｂは引張ばねで円
板７に固着したピンｉｒａ、、ｔｒｂと、それぞれ第１
の支腕９、第２の支腕／Ｓに穿設した貫通孔２０Ｆ３．
．２０ｂとの間に張設して□、常にローラ１３ａ、１３
ｂを傾斜面６ａに当接するように付勢している。
以上のような構成からなるせん断装置において、適当手
段でイ矢印方向へ所定距離だけ線材Ｍを移動後、前記円
筒体６を口矢印方向へ所定距離だけ前進させると、高速
回転中の円板７に遊動自在に螺着した第１の支腕９、第
２の支腕／Ｓに取付けたローラ／３Ｅ３．、／３ｂは傾
斜面乙ａと当接しながら自転し、かつボルト１０、／ｌ
を中心として回動する。したがって、第１の支腕９に固
着したバイトｔは線材Ｍに向って前進し、第１図に鎖線
で示す凹状溝ＭＡを削成する。これと商時に第２の支腕
ｌＳに軸支されているローラ１２も線材Ｍに当接して自
転し、前記凹状溝ＭＡＯ削成時における線材Ｍの撓みを
実質的に無くするように支持する。つぎに線材Ｍに所定
形状の凹状溝ＭＡを削成すると前記円筒体６を後退させ
ると引張ばね／９ａ、／９ｂの弾力によって第１／およ
び第２の支腕９、ｌＳは元の位置に復帰してバイトざ、
ローラ１２は線材Ｍから離脱する。
段でイ矢印方向へ所定距離だけ線材Ｍを移動後、前記円
筒体６を口矢印方向へ所定距離だけ前進させると、高速
回転中の円板７に遊動自在に螺着した第１の支腕９、第
２の支腕／Ｓに取付けたローラ／３Ｅ３．、／３ｂは傾
斜面乙ａと当接しながら自転し、かつボルト１０、／ｌ
を中心として回動する。したがって、第１の支腕９に固
着したバイトｔは線材Ｍに向って前進し、第１図に鎖線
で示す凹状溝ＭＡを削成する。これと商時に第２の支腕
ｌＳに軸支されているローラ１２も線材Ｍに当接して自
転し、前記凹状溝ＭＡＯ削成時における線材Ｍの撓みを
実質的に無くするように支持する。つぎに線材Ｍに所定
形状の凹状溝ＭＡを削成すると前記円筒体６を後退させ
ると引張ばね／９ａ、／９ｂの弾力によって第１／およ
び第２の支腕９、ｌＳは元の位置に復帰してバイトざ、
ローラ１２は線材Ｍから離脱する。
このような操作を繰返してあらかじめ所定間隔毎に凹状
溝ＭＡを削成した線材Ｍを支持ダイｌをへてせん断力２
の貫通孔２ａ’ｔへて当板ｌに当接するまで挿入させる
。この場合、常に凹状溝ＭＡの谷ＭＮが支持ダイｌとせ
ん断力２との摺動位置にくるように調整する。つぎにせ
ん断力２を適当手段でハ矢印方向へ摺動させると第３図
に示すよ、うに線材Ｍは凹状溝の谷ＭＮに沿ってせん断
される。せん断力２内のせん断線材ＳＭが排出ビン３の
位置へ移動してくると、適当手段で排出ピン３全右方向
へ移動させてせん断線材ＳＭをせん断力２から排出して
次工程へ搬送する。
溝ＭＡを削成した線材Ｍを支持ダイｌをへてせん断力２
の貫通孔２ａ’ｔへて当板ｌに当接するまで挿入させる
。この場合、常に凹状溝ＭＡの谷ＭＮが支持ダイｌとせ
ん断力２との摺動位置にくるように調整する。つぎにせ
ん断力２を適当手段でハ矢印方向へ摺動させると第３図
に示すよ、うに線材Ｍは凹状溝の谷ＭＮに沿ってせん断
される。せん断力２内のせん断線材ＳＭが排出ビン３の
位置へ移動してくると、適当手段で排出ピン３全右方向
へ移動させてせん断線材ＳＭをせん断力２から排出して
次工程へ搬送する。
その後せん断力２を第１図に示す位置へ復帰させ、再び
凹状溝ＭＡをもつ線材Ｍをせん断力コの貫通孔２ａに挿
入後、せん断力２を前記同様に移動させて線材Ｍのせん
断加工を繰返す。この場合、支持ダイｌからせん断力コ
が離れると前記凹状溝ＭＡの削成が開始されるように構
成したから先付は加工とせん断加工とが連動している。
凹状溝ＭＡをもつ線材Ｍをせん断力コの貫通孔２ａに挿
入後、せん断力２を前記同様に移動させて線材Ｍのせん
断加工を繰返す。この場合、支持ダイｌからせん断力コ
が離れると前記凹状溝ＭＡの削成が開始されるように構
成したから先付は加工とせん断加工とが連動している。
この発明のせん断加工方法は、たとえばせん断加工と次
後の押出し成形加工とを連続的に実施する多段プレス作
業では飛躍的に生産性が向上したなお、前記実施例は線
材の場合を例示したが、多角形材にも適用できる。また
凹状溝は■状溝のほか、凹状溝も適用できる。
後の押出し成形加工とを連続的に実施する多段プレス作
業では飛躍的に生産性が向上したなお、前記実施例は線
材の場合を例示したが、多角形材にも適用できる。また
凹状溝は■状溝のほか、凹状溝も適用できる。
以上のとおり、従来の方法では線材をせん断゛後先付は
加工していたが、この発明の方法ではせん断装置に先付
は加工（凹状溝削成）した線材が供給され、しかも、こ
の線材にはダレ、パリなどは皆無である。これにより従
来のようなせん断線材１個毎の先付は工程が省略され、
段取り工数の節減、金型費、金型付属費の低減とあいま
って生産能率を著しく向上できる技術的成果は著大であ
る
加工していたが、この発明の方法ではせん断装置に先付
は加工（凹状溝削成）した線材が供給され、しかも、こ
の線材にはダレ、パリなどは皆無である。これにより従
来のようなせん断線材１個毎の先付は工程が省略され、
段取り工数の節減、金型費、金型付属費の低減とあいま
って生産能率を著しく向上できる技術的成果は著大であ
る
第１−４図はこの発明のせん断加工方法を例示する図面
で、第１図は先付は加工゛した１ｓ何をせん断力に挿入
する状態７示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａｌｌに
沿う断面図、第３図は線材のせん断状態７示す断面図、
第ｑ図はせん断線材の排出状態全示す断面図である。 ２・・・せん断力、ざ・・・刃具（バイ））、Ｍ・・・
線材、ＭＡ・・・凹状溝。 特 許 出 願 人 第２図
で、第１図は先付は加工゛した１ｓ何をせん断力に挿入
する状態７示す断面図、第２図は第１図のＡ−Ａｌｌに
沿う断面図、第３図は線材のせん断状態７示す断面図、
第ｑ図はせん断線材の排出状態全示す断面図である。 ２・・・せん断力、ざ・・・刃具（バイ））、Ｍ・・・
線材、ＭＡ・・・凹状溝。 特 許 出 願 人 第２図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （＋）Ｍ材の軸心と直角方向へ回転する刃具により線材
の側面全周に所定間隔の凹状溝を形成する先付は加工を
行い、その後せん断力で凹状溝に沿ってせん断すること
を特徴とするせん断加工方法。 （りせん断加工と次後の成形加工とを連続的に実施する
多段プレス作業に適用する特許請求の範囲第１項記載の
せん断加工方線。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17920581A JPS5882617A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | せん断加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17920581A JPS5882617A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | せん断加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5882617A true JPS5882617A (ja) | 1983-05-18 |
Family
ID=16061759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17920581A Pending JPS5882617A (ja) | 1981-11-09 | 1981-11-09 | せん断加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5882617A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6384813A (ja) * | 1986-09-29 | 1988-04-15 | Yoshida Kogyo Kk <Ykk> | 長尺インゴツトの切断方法 |
| WO2015079684A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2015-06-04 | 日本精工株式会社 | 環状部材の製造方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS542425A (en) * | 1977-06-07 | 1979-01-10 | Kanebo Ltd | Crimp setting of acrylic fibers |
| JPS54127085A (en) * | 1978-03-24 | 1979-10-02 | Sakamura Machine | Cutter of pressure manufacturing machine |
| JPS54127089A (en) * | 1978-03-24 | 1979-10-02 | Kobe Steel Ltd | Automatic cutting control method of surface flaw |
| JPS5548502A (en) * | 1978-09-29 | 1980-04-07 | Kieserling & Albrecht | Cutter head for duplicating cutting of bar material* pipe* wire rod* etc* |
-
1981
- 1981-11-09 JP JP17920581A patent/JPS5882617A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS542425A (en) * | 1977-06-07 | 1979-01-10 | Kanebo Ltd | Crimp setting of acrylic fibers |
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| JPH0565284B2 (ja) * | 1986-09-29 | 1993-09-17 | Yoshida Kogyo Kk | |
| WO2015079684A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2015-06-04 | 日本精工株式会社 | 環状部材の製造方法 |
| EP3075478A4 (en) * | 2013-11-28 | 2017-01-04 | NSK Ltd. | Method for manufacturing annular member |
| JPWO2015079684A1 (ja) * | 2013-11-28 | 2017-03-16 | 日本精工株式会社 | 環状部材の製造方法 |
| US10471555B2 (en) | 2013-11-28 | 2019-11-12 | Nsk Ltd. | Method for manufacturing annular member |
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