JPS5834168A - 溶融亜鉛メツキ鋼板のＦｅ−Ｚｎ合金化処理方法 - Google Patents
溶融亜鉛メツキ鋼板のＦｅ−Ｚｎ合金化処理方法Info
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- JPS5834168A JPS5834168A JP56132167A JP13216781A JPS5834168A JP S5834168 A JPS5834168 A JP S5834168A JP 56132167 A JP56132167 A JP 56132167A JP 13216781 A JP13216781 A JP 13216781A JP S5834168 A JPS5834168 A JP S5834168A
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- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/285—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath for remelting the coating
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶融亜鉛メッキ鋼板のｈ−ム合金化処理方法の
改＆ＫＩＩするものである。
改＆ＫＩＩするものである。
従来よ秒ガルバニールド鋼板が知られているが、？−Ｏ
鋼板は一般に連続式亜鉛メッキ設備において溶融亜鉛中
に０．０８〜０．２０＊の眉を含むメッキ浴でメッキし
た後、該鋼板に適蟲な熱処理を行なってｈ−ム合金層を
発達せしめたものである。
鋼板は一般に連続式亜鉛メッキ設備において溶融亜鉛中
に０．０８〜０．２０＊の眉を含むメッキ浴でメッキし
た後、該鋼板に適蟲な熱処理を行なってｈ−ム合金層を
発達せしめたものである。
しかしながら、従来のガルパニールド鋼板ａｍ造方法は
ライン内のメッキ浴を出た後急速加熱を行なうため、急
速な合金化によシ合金層の発達の不均一を起しやすく、
これが原因で合金層組成の不均一性という化学的欠陥及
びメッキ表面の凹凸という物理的欠陥を生じることにな
る。まえ急速加熱のため鋼中成分によるＦｓ −Ｚｐ＋
に反応速度の大小による影響を直接うけ、常に安定した
良好な品質を有する製品を供給することが困難となり、
材質的特徴を有するガルバニールド鋼板を製造する場合
、成分的制約をうけるという問題もある。
ライン内のメッキ浴を出た後急速加熱を行なうため、急
速な合金化によシ合金層の発達の不均一を起しやすく、
これが原因で合金層組成の不均一性という化学的欠陥及
びメッキ表面の凹凸という物理的欠陥を生じることにな
る。まえ急速加熱のため鋼中成分によるＦｓ −Ｚｐ＋
に反応速度の大小による影響を直接うけ、常に安定した
良好な品質を有する製品を供給することが困難となり、
材質的特徴を有するガルバニールド鋼板を製造する場合
、成分的制約をうけるという問題もある。
その結果、ガルバニールド鋼板の化成処理性が悪くなっ
たり、合金化度のメッキ表面でのバフツキによる色調ム
ラを生じ、製品価値を落したシ過度の合金化によってメ
ッキ層の加工性劣化を起すといった欠点が生じていた。
たり、合金化度のメッキ表面でのバフツキによる色調ム
ラを生じ、製品価値を落したシ過度の合金化によってメ
ッキ層の加工性劣化を起すといった欠点が生じていた。
こうしたことから、ライン内で合金化のための熱処理を
行なうことなく、メッキ後ライン外で低温、長時間の加
熱をして合金化する方法が考えられるが、この方法によ
ると、合金化後も表面のスパングル模様が消えず、いず
れにしても満足し得る製品が得られない。
行なうことなく、メッキ後ライン外で低温、長時間の加
熱をして合金化する方法が考えられるが、この方法によ
ると、合金化後も表面のスパングル模様が消えず、いず
れにしても満足し得る製品が得られない。
本発明は上記したような現状に鑑みて検討の結果提案さ
れたものであり、特に溶融亜鉛メッキを施した後の鋼板
を、ライン内で１次熱処理をしてスパングルを消失せし
め、次いでライン外のオープンコイル焼鈍炉で２次熱処
理することによって合金化層を形成することをその基本
的特徴とし、これによって、メッキ層の加工性、化成処
理性、材質に優れたガルバニールド鋼板を提供しようと
するものである。
れたものであり、特に溶融亜鉛メッキを施した後の鋼板
を、ライン内で１次熱処理をしてスパングルを消失せし
め、次いでライン外のオープンコイル焼鈍炉で２次熱処
理することによって合金化層を形成することをその基本
的特徴とし、これによって、メッキ層の加工性、化成処
理性、材質に優れたガルバニールド鋼板を提供しようと
するものである。
以下本発明を具体的に説明すると、まず本発明では通常
の連続式溶融亜鉛メツキラインにおけるメッキ浴におい
て鋼板に亜鉛メッキが施された後、ライン内の１次加熱
炉で熱処理がなされる。ここでの熱処理はメッキ表層の
スパングルを消去することを目的としており、シたがっ
て前記１次加熱炉では４６０℃〜６００℃で１０〜４０
秒間保持すれば、鋼中、成分に関係なくスパングルを消
去することができる。なおこの１次加熱炉は公知のガル
バニール炉で充分である。
の連続式溶融亜鉛メツキラインにおけるメッキ浴におい
て鋼板に亜鉛メッキが施された後、ライン内の１次加熱
炉で熱処理がなされる。ここでの熱処理はメッキ表層の
スパングルを消去することを目的としており、シたがっ
て前記１次加熱炉では４６０℃〜６００℃で１０〜４０
秒間保持すれば、鋼中、成分に関係なくスパングルを消
去することができる。なおこの１次加熱炉は公知のガル
バニール炉で充分である。
こうした１次熱処理によって半合金化した亜鉛メッキ鋼
板が得られるが、本発明ではこの鋼板を通常の工程に従
って後処理した後、ライン外に設置され九オーブンコイ
ル焼鈍炉において２次熱処理がなされる。この２次熱処
理によって全体に均一なｈ−ムの合金層が形成されるこ
とになるが、このための条件としては前記オープン焼鈍
炉において３５０〜４００℃で３０分〜４時間保持され
る。即ち本発明では従来のガルバニール炉の炉内温度（
約１０００℃）よりも低い温度で長時間かけて合金化を
行なうものである。この場合、温度のムラがなく鋼板全
体を均一加熱するためにはオープンコイル焼鈍が最適で
ある。
板が得られるが、本発明ではこの鋼板を通常の工程に従
って後処理した後、ライン外に設置され九オーブンコイ
ル焼鈍炉において２次熱処理がなされる。この２次熱処
理によって全体に均一なｈ−ムの合金層が形成されるこ
とになるが、このための条件としては前記オープン焼鈍
炉において３５０〜４００℃で３０分〜４時間保持され
る。即ち本発明では従来のガルバニール炉の炉内温度（
約１０００℃）よりも低い温度で長時間かけて合金化を
行なうものである。この場合、温度のムラがなく鋼板全
体を均一加熱するためにはオープンコイル焼鈍が最適で
ある。
ところで、前記亜鉛メッキ浴には通常０．０８〜０．２
０−〇〃が含有されているが、加工性を損わずン引張強
さを向上させる目的で鋼中含有Ｐ量を高くしたような場
合、浴中のＭ濃度との関係で従来のガルバニール炉では
充分合金化できず、成分的な制約をうけていた。
０−〇〃が含有されているが、加工性を損わずン引張強
さを向上させる目的で鋼中含有Ｐ量を高くしたような場
合、浴中のＭ濃度との関係で従来のガルバニール炉では
充分合金化できず、成分的な制約をうけていた。
そこで本発明では、？を０．１５−以下の範囲内で含む
鋼板に対しては前記１次熱処理及び２次熱処理条件を鋼
中Ｐ濃度と浴中Ｍ濃度との関係で次のように定めるもの
である。
鋼板に対しては前記１次熱処理及び２次熱処理条件を鋼
中Ｐ濃度と浴中Ｍ濃度との関係で次のように定めるもの
である。
即ち〔メッキ浴中〃濃度（イ）） ＋ １．６ Ｘ （
鋼中？濃ｆ■）＝ｊとした場合、Ａ≦０．３６となるよ
うに浴中濃度を調整し、第１図の■で示す０．１８≦Ａ
≦０．３６の範囲では、１次熱処理条件を４９０〜６０
０℃で１０〜４０秒保持、２次熱処理条件を３５０〜４
００℃で２〜４時間保持させる。また第１図の■で示す
ｊ（０，１８の範囲では、１次熱処理条件を４６０〜５
５０℃で１０〜４０秒保持、２次熱処理条件として３５
０〜４００℃で３０分〜３時間保持せしめる亀のである
。
鋼中？濃ｆ■）＝ｊとした場合、Ａ≦０．３６となるよ
うに浴中濃度を調整し、第１図の■で示す０．１８≦Ａ
≦０．３６の範囲では、１次熱処理条件を４９０〜６０
０℃で１０〜４０秒保持、２次熱処理条件を３５０〜４
００℃で２〜４時間保持させる。また第１図の■で示す
ｊ（０，１８の範囲では、１次熱処理条件を４６０〜５
５０℃で１０〜４０秒保持、２次熱処理条件として３５
０〜４００℃で３０分〜３時間保持せしめる亀のである
。
この場合、第１図の■の範囲では浴中にドロス（鉄−亜
鉛化合物）が多量に発生し、レギエラー材製造時異常合
金層が発達して好ましくない。また■の範囲では合金化
が非常に困難で長時間高温加熱が必要であシコスト的に
不利である。さらに■、■の範囲で熱処理条件をそれぞ
れ前述のように規定したのは次のような理由による。即
ち、１次熱処理は、上述したごとくスパングルを消去す
る仁とを目的としており、これを過不足なく行なうため
には前記した温度及び保持時間が好ましい。
鉛化合物）が多量に発生し、レギエラー材製造時異常合
金層が発達して好ましくない。また■の範囲では合金化
が非常に困難で長時間高温加熱が必要であシコスト的に
不利である。さらに■、■の範囲で熱処理条件をそれぞ
れ前述のように規定したのは次のような理由による。即
ち、１次熱処理は、上述したごとくスパングルを消去す
る仁とを目的としており、これを過不足なく行なうため
には前記した温度及び保持時間が好ましい。
また２次熱処理は１次熱処理を終え九亜鉛メッキ鋼板を
適切に合金化させるために必要な条件であり、その適正
範囲として０．１８≦Ａ≦０．３６の場合を第２図に１
．＜＜ｏ、ｉｓのｉ合を第３図に示している。これらの
図から明らかなよう（、前記した範囲を外れると合金化
未完了または過合金化となり加工性が劣化することにな
る。
適切に合金化させるために必要な条件であり、その適正
範囲として０．１８≦Ａ≦０．３６の場合を第２図に１
．＜＜ｏ、ｉｓのｉ合を第３図に示している。これらの
図から明らかなよう（、前記した範囲を外れると合金化
未完了または過合金化となり加工性が劣化することにな
る。
なお、本発明では、上記した２次熱処理を終えた後、調
質圧延−リコイリングされて製品となる。
質圧延−リコイリングされて製品となる。
第１表で示す鋼種を使用して第２表の条件に従ってガル
バニールド鋼板を製造し、それぞれのリン酸塩処理性と
メッキ層の加工性を調べてみた。その結果が第３表であ
る。
バニールド鋼板を製造し、それぞれのリン酸塩処理性と
メッキ層の加工性を調べてみた。その結果が第３表であ
る。
筐 ２ 奔１つづｔｋ）
※メッキ層加工性
９０°曲げ時の内面側を接着テープで剥離テストした結
果 評価点 ５点 全く異常なし ４Ｉ テープに若干の剥離した粉がり〈３１ テープに
剥離した粉はつくがメッキ剥離なし ２１ 局部的にメッキ剥離する １１ 全面的にメッキ剥離する 上表の実施例からも明らかなように、本発明によれば、
化成処理性やメッキ層の加工性に優れたガルバニールド
鋼板を鋼材の組成に制約されることなく安定して製造す
ることが可能となり、その効果のすぐれた発明である。
果 評価点 ５点 全く異常なし ４Ｉ テープに若干の剥離した粉がり〈３１ テープに
剥離した粉はつくがメッキ剥離なし ２１ 局部的にメッキ剥離する １１ 全面的にメッキ剥離する 上表の実施例からも明らかなように、本発明によれば、
化成処理性やメッキ層の加工性に優れたガルバニールド
鋼板を鋼材の組成に制約されることなく安定して製造す
ることが可能となり、その効果のすぐれた発明である。
第１図は本発明における溶融亜鉛中のμ量産と一中Ｐ童
の関係を示したグラフ、第２図及び第３図は本発明にお
ける適正２次熱処理条件を示したグラフで第２図は０，
１８≦Ａ≦０．３６、第３図はＡ＜ｏ、ｉｓの場合であ
る。 特許出願人 日本鋼管株式金社
の関係を示したグラフ、第２図及び第３図は本発明にお
ける適正２次熱処理条件を示したグラフで第２図は０，
１８≦Ａ≦０．３６、第３図はＡ＜ｏ、ｉｓの場合であ
る。 特許出願人 日本鋼管株式金社
Claims (2)
- （１）連続式亜鉛中に０．０８〜０．２０−０Ｍを含む
メッキ浴で亜鉛メッキを施した鋼板を１次熱処理してメ
ッキ表面のスパングルを消失せしめた後、ライン外のオ
ープンコイル焼鈍炉で２次熱処理してｈ−ムの合金層を
形成せしめることを％徴とする溶融亜鉛メッキ鋼板のｈ
−ム合金化処理方法。 - （２） 下式で示されるＡが０．３６以下となるよう
にメッキ浴中濃度を調整し、０．１８≦Ａ≦０．３６の
範囲では１次熱処理を４９０℃〜６００℃でｉｏ〜４０
秒続く２次熱処理を３５０℃〜４００℃で２〜４時間行
ない、ｊ＜０．１８の範囲では１次熱処理を４６０℃〜
５５０℃で１０〜４０秒続く２次熱処理を３５０℃〜４
００℃で３０分〜３時間行なうことを特徴とする前記第
１項記載の溶融亜鉛メッキ鋼板のｈ−ム合金化処理方法
。 ｉ−（メッキ浴中Ｍ濃度（２）））＋１．６Ｘ〔鋼中ｐ
＠度（イ）〕
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56132167A JPS5834168A (ja) | 1981-08-25 | 1981-08-25 | 溶融亜鉛メツキ鋼板のＦｅ−Ｚｎ合金化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56132167A JPS5834168A (ja) | 1981-08-25 | 1981-08-25 | 溶融亜鉛メツキ鋼板のＦｅ−Ｚｎ合金化処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5834168A true JPS5834168A (ja) | 1983-02-28 |
| JPH0128098B2 JPH0128098B2 (ja) | 1989-06-01 |
Family
ID=15074928
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56132167A Granted JPS5834168A (ja) | 1981-08-25 | 1981-08-25 | 溶融亜鉛メツキ鋼板のＦｅ−Ｚｎ合金化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5834168A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0288751A (ja) * | 1988-09-27 | 1990-03-28 | Nkk Corp | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| EP0959145A1 (de) * | 1998-05-16 | 1999-11-24 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung der Glühung eines Galvannealing-Prozesses |
| JP2016520162A (ja) * | 2013-05-17 | 2016-07-11 | エーケー スティール プロパティ−ズ、インク． | プレス焼入れ用亜鉛めっき鋼材およびその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5373431A (en) * | 1976-12-14 | 1978-06-29 | Nisshin Steel Co Ltd | Alloying treatment method of zinc plated steel plate |
-
1981
- 1981-08-25 JP JP56132167A patent/JPS5834168A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5373431A (en) * | 1976-12-14 | 1978-06-29 | Nisshin Steel Co Ltd | Alloying treatment method of zinc plated steel plate |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0288751A (ja) * | 1988-09-27 | 1990-03-28 | Nkk Corp | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| EP0959145A1 (de) * | 1998-05-16 | 1999-11-24 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung der Glühung eines Galvannealing-Prozesses |
| JP2016520162A (ja) * | 2013-05-17 | 2016-07-11 | エーケー スティール プロパティ−ズ、インク． | プレス焼入れ用亜鉛めっき鋼材およびその製造方法 |
| JP2019116685A (ja) * | 2013-05-17 | 2019-07-18 | エーケー スティール プロパティ−ズ、インク． | プレス焼入れ用亜鉛めっき鋼材およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0128098B2 (ja) | 1989-06-01 |
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