JPS5832010B2 - Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 - Google Patents
Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法Info
- Publication number
- JPS5832010B2 JPS5832010B2 JP53135877A JP13587778A JPS5832010B2 JP S5832010 B2 JPS5832010 B2 JP S5832010B2 JP 53135877 A JP53135877 A JP 53135877A JP 13587778 A JP13587778 A JP 13587778A JP S5832010 B2 JPS5832010 B2 JP S5832010B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel plate
- press
- convex
- concave die
- support shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明はUO法による鋼管の製造工程において、Uプ
レスに先立って鋼板両側縁を所定曲率で端曲げする方法
に関し、特にプレス成形力を有効に利用して厚内鋼板の
微少幅寸法の端曲げを効果的に行ない、以って厚内鋼管
の製造可能範囲を拡大するための端曲げ方法の改良に関
する。
レスに先立って鋼板両側縁を所定曲率で端曲げする方法
に関し、特にプレス成形力を有効に利用して厚内鋼板の
微少幅寸法の端曲げを効果的に行ない、以って厚内鋼管
の製造可能範囲を拡大するための端曲げ方法の改良に関
する。
UO法による鋼管の製造においては、両側縁を予じめ溶
接開先取りの等のために切断切削整形した鋼板をUプレ
ス次いでOプレス成形し、両側縁端突合せシームを溶接
して鋼管を得るが、このOプレス時にプレス荷重が不足
すると両側縁端が充分にプレス成形されず、直線状の側
縁同志の突合せとなっていわゆる真円から外れたピーキ
ング形状が残る。
接開先取りの等のために切断切削整形した鋼板をUプレ
ス次いでOプレス成形し、両側縁端突合せシームを溶接
して鋼管を得るが、このOプレス時にプレス荷重が不足
すると両側縁端が充分にプレス成形されず、直線状の側
縁同志の突合せとなっていわゆる真円から外れたピーキ
ング形状が残る。
これを解決するために、Uプレスに先立って鋼板両側縁
部を予じめ所定曲率で端曲げすることが行なわれている
が、この端曲げを第1図に示したような上ロール1と下
ロール2とで鋼板3の端曲げを行なう方式では、薄肉鋼
板の端曲げには適するものの鋼板が厚内になったり、或
いは厚肉鋼管用として端曲げ幅寸法が少なかったりする
と成形力が急激に増大し、ロールも調性を保つために大
幅に巨大化せざるを得ない欠点がある。
部を予じめ所定曲率で端曲げすることが行なわれている
が、この端曲げを第1図に示したような上ロール1と下
ロール2とで鋼板3の端曲げを行なう方式では、薄肉鋼
板の端曲げには適するものの鋼板が厚内になったり、或
いは厚肉鋼管用として端曲げ幅寸法が少なかったりする
と成形力が急激に増大し、ロールも調性を保つために大
幅に巨大化せざるを得ない欠点がある。
従って一般的に厚肉鋼管製造時の鋼板の端曲げには、い
わゆるCプレスと呼ばれる第2図に示すような上ダイス
4および下ダイス5を備えたプレス設備が用いられ、油
圧による強力なプレス成形が行なわれるようになってい
るが、このプレス方式での端曲げでも、厚肉鋼板では板
の反力のために下ダイス5の外方端部5′が弾性変形に
より逃げ、これによって板の端縁上部と上ダイス4外方
寄りの間に隙間6が生じるなどして鋼板側縁の先端部に
力が働かずにダイス4,5の根元部分での押合いに終る
結果となる。
わゆるCプレスと呼ばれる第2図に示すような上ダイス
4および下ダイス5を備えたプレス設備が用いられ、油
圧による強力なプレス成形が行なわれるようになってい
るが、このプレス方式での端曲げでも、厚肉鋼板では板
の反力のために下ダイス5の外方端部5′が弾性変形に
より逃げ、これによって板の端縁上部と上ダイス4外方
寄りの間に隙間6が生じるなどして鋼板側縁の先端部に
力が働かずにダイス4,5の根元部分での押合いに終る
結果となる。
従って鋼板側縁先端部に有効な曲げモーメントが作用し
なくなり、端曲げ工程後に依然として側縁先端部に直線
部が残ってしまい、これがOプレス後のピーキング発生
の原因となって製品鋼管の真円度の低下を招いている。
なくなり、端曲げ工程後に依然として側縁先端部に直線
部が残ってしまい、これがOプレス後のピーキング発生
の原因となって製品鋼管の真円度の低下を招いている。
このように従来のプレス方式では厚肉の鋼板の端曲げの
際には相当大きな力を必要とすることが明らかである。
際には相当大きな力を必要とすることが明らかである。
この発明は端曲げ用のプレスにおけるプレス成形力の作
用のさせ方を新らたな方式にすることにより、設備とし
ての端曲げの能力を向上せしめ、以って厚内鋼管の製造
可能範囲を拡大することを目的としている。
用のさせ方を新らたな方式にすることにより、設備とし
ての端曲げの能力を向上せしめ、以って厚内鋼管の製造
可能範囲を拡大することを目的としている。
次にこの発明を実施例図面と共に説明すれば、第3aお
よび3b図において、鋼板3は上下からクランプ装置1
1at11bによりクランプされてほぼ水平に配置され
、その側縁には上部からヘッド10に支持された凸ダイ
ス型4が当てられると共に、下部から凹ダイス型7が当
てられる。
よび3b図において、鋼板3は上下からクランプ装置1
1at11bによりクランプされてほぼ水平に配置され
、その側縁には上部からヘッド10に支持された凸ダイ
ス型4が当てられると共に、下部から凹ダイス型7が当
てられる。
凸ダイス型4の凸曲面は端曲げ形状に合致した所定曲率
をもち、凹ダイス型7の凹曲面は前記所定曲率と等しい
か又はやや犬なる半径の曲率で好ましくは鋼板の板厚寸
法を凸曲面の曲率半径に加えた値以上の曲率半径をもつ
。
をもち、凹ダイス型7の凹曲面は前記所定曲率と等しい
か又はやや犬なる半径の曲率で好ましくは鋼板の板厚寸
法を凸曲面の曲率半径に加えた値以上の曲率半径をもつ
。
この凹ダイス型7の鋼板側縁端より内方の下部を固定基
台9にバネ8aとシリンダピストン装置8bからなる弾
機8で昇降位置調整可能に支持し、且つその鋼板側縁端
より外方位置にて支軸12により回動可能に枢支する。
台9にバネ8aとシリンダピストン装置8bからなる弾
機8で昇降位置調整可能に支持し、且つその鋼板側縁端
より外方位置にて支軸12により回動可能に枢支する。
この支軸12は鋼板3の長さ方向に平行であって軸受1
3により押上装置14に支持される。
3により押上装置14に支持される。
押上装置14は凹ダイス型7を凸ダイス型4に接近させ
る方向に支軸12を押上げるプレス駆動装置であり、例
えば高圧油圧シリンダピストン装置からなる。
る方向に支軸12を押上げるプレス駆動装置であり、例
えば高圧油圧シリンダピストン装置からなる。
今、凸ダイス型4がベッド10により所定の鋼板通板高
さ上の位置にあり、鋼板3が凸ダイス型4の直下に位置
されたとき、凹ダイス型7は支軸12の押上装置14に
よる高さ調整と弾機8の昇降位置調整とによって凸ダイ
ス型4の対向位置にて鋼板側縁直下に位置される。
さ上の位置にあり、鋼板3が凸ダイス型4の直下に位置
されたとき、凹ダイス型7は支軸12の押上装置14に
よる高さ調整と弾機8の昇降位置調整とによって凸ダイ
ス型4の対向位置にて鋼板側縁直下に位置される。
クランプ装置11a。11bは一部を図示した受台15
によって以後のプレス成形時には鋼板高さ位置を一定に
保持する。
によって以後のプレス成形時には鋼板高さ位置を一定に
保持する。
押上装置14の作動により支軸12はベッド10方向へ
所定の力で上昇し、これによって凹ダイス型は支軸12
を回動中心として回転カム運動しながら上昇し、図中7
′で示す如く鋼板側縁の先端に次第にプレス荷重を集中
させるプレス動作を行なう。
所定の力で上昇し、これによって凹ダイス型は支軸12
を回動中心として回転カム運動しながら上昇し、図中7
′で示す如く鋼板側縁の先端に次第にプレス荷重を集中
させるプレス動作を行なう。
この場合、弾機8のバネ8aは凹ダイス型7の逆方向回
転のしすぎを防止するクッションとして作用し、シリン
ダピストン装置8bの制御によって板厚に合った成形力
の調整のために微少移動させてもよい。
転のしすぎを防止するクッションとして作用し、シリン
ダピストン装置8bの制御によって板厚に合った成形力
の調整のために微少移動させてもよい。
第3a図において支軸12を矢印A方向に押上装置14
によって押上げた場合、凹ダイス型7のカム運動によっ
て鋼板側縁に働く力Pは第4図に示す如く凸ダイス型4
の曲率中心へ一層指向した方向となるが、この力による
曲げモーメントより大きくするために、押上装置14に
よる支軸12の駆動方向を第3a図の矢印B方向のよう
に成る角度を持たせてもよい。
によって押上げた場合、凹ダイス型7のカム運動によっ
て鋼板側縁に働く力Pは第4図に示す如く凸ダイス型4
の曲率中心へ一層指向した方向となるが、この力による
曲げモーメントより大きくするために、押上装置14に
よる支軸12の駆動方向を第3a図の矢印B方向のよう
に成る角度を持たせてもよい。
尚、上述の実施例では凹ダイス型7を下から上へ押上げ
てプレス成形する場合を述べたが、ベッド10と共に鋼
板3を下降させるようにして凸ダイス型4を下方へ押下
げ、凹ダイス型7の支軸12を固定としたり、或いは第
3a図を上下逆にしたような配置でこれらを行なったり
、種々の変形が可能であることは述べるまでもなく、こ
れらはあくまでも前後の設備との鋼板のハンドリングの
点から任意に決められるものである。
てプレス成形する場合を述べたが、ベッド10と共に鋼
板3を下降させるようにして凸ダイス型4を下方へ押下
げ、凹ダイス型7の支軸12を固定としたり、或いは第
3a図を上下逆にしたような配置でこれらを行なったり
、種々の変形が可能であることは述べるまでもなく、こ
れらはあくまでも前後の設備との鋼板のハンドリングの
点から任意に決められるものである。
この発明においては、凹ダイス型7が鋼板側縁の先端に
一点で接触するので先端に集中的に曲げモーメントを与
えることができ、第2図に示したような隙間6を生じる
ことなく、先端まで充分に所定曲率で曲げ加工できるも
のであり、駆動源のプレス力を有効に使うことが可能で
ある。
一点で接触するので先端に集中的に曲げモーメントを与
えることができ、第2図に示したような隙間6を生じる
ことなく、先端まで充分に所定曲率で曲げ加工できるも
のであり、駆動源のプレス力を有効に使うことが可能で
ある。
板厚25.4Mの鋼板につきプレス力1500トンで曲
率半径40αを目標に従来法と本発明法との成形後の曲
率分布の違いを測定した結果は第5図に示す通りで、こ
の第5図で横軸は鋼板側縁先端からの距離を示すが、こ
れから明らかなように本発明による場合は先端部に一層
近い部分まで曲げ成形がなされていることが判る。
率半径40αを目標に従来法と本発明法との成形後の曲
率分布の違いを測定した結果は第5図に示す通りで、こ
の第5図で横軸は鋼板側縁先端からの距離を示すが、こ
れから明らかなように本発明による場合は先端部に一層
近い部分まで曲げ成形がなされていることが判る。
第6図は本発明による場合と従来法による場合との同じ
プレス駆動源での肉厚・外径の製造可能範囲を比較した
ものであり、本発明による場合には同じプレス能力では
るかに製造可能範囲が拡大されることが明らかである。
プレス駆動源での肉厚・外径の製造可能範囲を比較した
ものであり、本発明による場合には同じプレス能力では
るかに製造可能範囲が拡大されることが明らかである。
第1図は従来のロールによる端曲げ法を示す説明図、第
2図は従来のプレス成形による端曲げ法を示す説明図、
第3a図はこの発明の一実施例に係る端曲げプレスの片
側についての正面図、第3b図は第3a図のX−X線矢
視図、第4図はこの発明によるプレス曲げモーメントの
作用を示す説明図、第5図は端曲げ範囲の本発明法と従
来法との比較を示す線図、第6図は厚内鋼管製造可能範
囲の本発明法と従来法との比較を示す線図である。 4:凸ダイス型、7:凹ダイス型、8:弾機、10:ベ
ッド、12:支軸、14:押上装置。
2図は従来のプレス成形による端曲げ法を示す説明図、
第3a図はこの発明の一実施例に係る端曲げプレスの片
側についての正面図、第3b図は第3a図のX−X線矢
視図、第4図はこの発明によるプレス曲げモーメントの
作用を示す説明図、第5図は端曲げ範囲の本発明法と従
来法との比較を示す線図、第6図は厚内鋼管製造可能範
囲の本発明法と従来法との比較を示す線図である。 4:凸ダイス型、7:凹ダイス型、8:弾機、10:ベ
ッド、12:支軸、14:押上装置。
Claims (1)
- I UO法による鋼管の製造に際してUプレス成形に
先立って予じめ切断等整形された鋼板両側縁をOプレス
後のシーム部のピーキング量が無くなるように所定曲率
でプレス成形により端曲げする方法において、水平に置
かれた鋼板の両側縁部に対し、鋼板の表裏いずれか一方
の面から所定曲率の凸曲面を有する凸ダイス型を当てる
と共に、他方の面から前記所定曲率と等しいか又はやや
大きな半径の曲率の凹曲面を有する凹ダイス型を各々当
て、前記凸ダイス型をベッドに支持させると共に、前記
凹ダイス型は鋼板側縁端内方にて弾機により支持すると
同時に鋼板側縁端外方にて鋼板長さ方向に沿った支軸に
より回転可能に枢支し、前記ベッド又は前記支軸のいず
れか一方を他方へ向けて押圧することにより凹ダイス型
に前記支軸を回転中心とするカム運動を行なわせながら
次第に鋼板両側縁先端部に該凹ダイス型のプレス荷重を
集中させることを特徴とする鋼板の端曲げ方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP53135877A JPS5832010B2 (ja) | 1978-11-06 | 1978-11-06 | Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP53135877A JPS5832010B2 (ja) | 1978-11-06 | 1978-11-06 | Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5564930A JPS5564930A (en) | 1980-05-16 |
JPS5832010B2 true JPS5832010B2 (ja) | 1983-07-09 |
Family
ID=15161851
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP53135877A Expired JPS5832010B2 (ja) | 1978-11-06 | 1978-11-06 | Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5832010B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102004050784B3 (de) * | 2004-10-14 | 2006-05-24 | Mannesmannröhren-Werke Ag | Verfahren und Anbiegepresse zum Anbiegen der Randstreifen eines zu einem Schlitzrohr zu formenden ebenen Bleches |
DE102007012316B9 (de) * | 2007-03-09 | 2009-06-10 | Europipe Gmbh | Verfahren und Anbiegepresse zum Anbiegen der Randstreifen eines zu einem Schlitzrohr zu formenden ebenen Bleches |
EP2251109A1 (de) * | 2009-04-16 | 2010-11-17 | Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zur Verformung eines Blechs |
-
1978
- 1978-11-06 JP JP53135877A patent/JPS5832010B2/ja not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5564930A (en) | 1980-05-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4706488A (en) | Method of roll forming cylindrical pipe | |
JPH04228226A (ja) | 板を筒状に曲げるための成形機及びこの成形機を有する成形設備 | |
US4339938A (en) | Method and apparatus for forming metal pipes and tubes | |
JP4783792B2 (ja) | オープンシーム管へと成形される薄板の縁条帯を縁曲げ加工するための方法および縁曲げ加工プレス装置 | |
JPS5832010B2 (ja) | Uo法による鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 | |
US4628721A (en) | Method of roll forming cylindrical pipe | |
JPS6186031A (ja) | U曲げ加工装置 | |
US7043952B2 (en) | Method and apparatus for forming flange corners | |
JPS5949096B2 (ja) | Uoe鋼管製造時の鋼板の端曲げ方法 | |
JPS6018256B2 (ja) | 軸棒及び薄板の円弧状曲げ加工方法 | |
US2880496A (en) | Bend-stretch methods of forming heavy fan blades | |
JP2576530B2 (ja) | 転造ローラによるフランジ成形方法 | |
US3606671A (en) | Method and apparatus for forming pole-like structures | |
JPH0437425A (ja) | 複写機用ヒートローラのパイプの製造方法及びその装置 | |
JPS62203633A (ja) | リングフランジの成形方法およびその成形装置 | |
JP2906967B2 (ja) | 圧延チャンネルの製造方法 | |
JPH0426927B2 (ja) | ||
JPH0732049A (ja) | Uoe鋼管の成形方法 | |
JPH0452031A (ja) | 曲げ加工方法 | |
JPS58103917A (ja) | 大径角形鋼管の製造方法 | |
US2178143A (en) | Method of forming wheel disks | |
US651054A (en) | Method of forming curved and flanged or ribbed metal bars. | |
JP2522882B2 (ja) | 曲げ加工機の下部金型 | |
JPH0124585B2 (ja) | ||
JPH03243221A (ja) | 筒体製造装置 |