JPS58217337A - コグ付ｖベルトの製造方法 - Google Patents
コグ付ｖベルトの製造方法Info
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- JPS58217337A JPS58217337A JP10119982A JP10119982A JPS58217337A JP S58217337 A JPS58217337 A JP S58217337A JP 10119982 A JP10119982 A JP 10119982A JP 10119982 A JP10119982 A JP 10119982A JP S58217337 A JPS58217337 A JP S58217337A
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- JP
- Japan
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- belt
- cog
- blank
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- rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D29/00—Producing belts or bands
- B29D29/10—Driving belts having wedge-shaped cross-section
- B29D29/106—Cogged driving belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、底面にコグを有するコグ付Ｖベルトの製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
本発明の製造方法によって形成するコグ付Ｖベルトの一
例を第１図に示す。このＶベルト１は、いわゆるローエ
ツジコグ付■ベルトであって、抗張体２と該抗張体２の
上部の伸張部１ａと下部の圧縮部１ｂとを有し、圧縮部
１ｂの下面にコグ５が形成されている。上記抗張体２は
、ポＩＪ エステル、ナイロン、レーヨン、ケブラー等
による合成繊維からなるコードまたは硝子コード、スチ
ールコードなどのコードがベルト長手方向に配設されて
おり、該抗張体２は接着ゴム層４に埋設されている。ま
た、接着ゴム層４の上面には、ＣＲゴム等によるゴム引
帆布６がバイアスに積層されているＯ 一方、接着ゴム層４の下方には、コグ５を含む圧縮部１
ｂを構成する短繊維混入ゴム層７が設けられている。該
短繊維混入ゴム層７は、ｃＲゴムＷ’（ｒ−ヘースとし
て、綿、ナイロ／、ポリエステル、レーヨン、ケプラー
等の短く維がベルト長手方向に対しほぼり０度に、すな
わちベルト幅方向に配向されて列理をなすように混入さ
れてなるものである。さらに、上記コグＳの表面（底面
）には補強用の底帆布８が、コグ６の凹凸形状に沿って
張設されている。
例を第１図に示す。このＶベルト１は、いわゆるローエ
ツジコグ付■ベルトであって、抗張体２と該抗張体２の
上部の伸張部１ａと下部の圧縮部１ｂとを有し、圧縮部
１ｂの下面にコグ５が形成されている。上記抗張体２は
、ポＩＪ エステル、ナイロン、レーヨン、ケブラー等
による合成繊維からなるコードまたは硝子コード、スチ
ールコードなどのコードがベルト長手方向に配設されて
おり、該抗張体２は接着ゴム層４に埋設されている。ま
た、接着ゴム層４の上面には、ＣＲゴム等によるゴム引
帆布６がバイアスに積層されているＯ 一方、接着ゴム層４の下方には、コグ５を含む圧縮部１
ｂを構成する短繊維混入ゴム層７が設けられている。該
短繊維混入ゴム層７は、ｃＲゴムＷ’（ｒ−ヘースとし
て、綿、ナイロ／、ポリエステル、レーヨン、ケプラー
等の短く維がベルト長手方向に対しほぼり０度に、すな
わちベルト幅方向に配向されて列理をなすように混入さ
れてなるものである。さらに、上記コグＳの表面（底面
）には補強用の底帆布８が、コグ６の凹凸形状に沿って
張設されている。
また、上記接着ゴム層４上に、圧ｍ部１ｂの短繊維混入
ゴム層７と同様の短繊維混入ゴム層を積層し、その上に
ゴム引帆布６を積層してもよい。
ゴム層７と同様の短繊維混入ゴム層を積層し、その上に
ゴム引帆布６を積層してもよい。
従来より、上記のようなコグ付Ｖベルトの製造方法とし
ては、圧入法、型付法、切削法等がある。
ては、圧入法、型付法、切削法等がある。
しかして、コグを有するＶベルトの圧縮部の短繊維混入
ゴム層を構成する際に、ベルト幅方向に沿う短繊維の列
理を乱さずにコグを形成し、耐側圧性の必要なベルト幅
方向の剛性を向上する一方、屈曲性の必要なベルト長手
方向の柔軟性を維持して、ベルトの幅方向と長平方向の
剛性比を変えるという矩繊維混入ゴム層としての特徴を
十分に生かすように設けるとともに、成形時と加硫時の
抗張体の位置的変化をなくして抗張体としての使用材料
の制限をなくシ、さらに、性能安定性を高めることが要
望されている。
ゴム層を構成する際に、ベルト幅方向に沿う短繊維の列
理を乱さずにコグを形成し、耐側圧性の必要なベルト幅
方向の剛性を向上する一方、屈曲性の必要なベルト長手
方向の柔軟性を維持して、ベルトの幅方向と長平方向の
剛性比を変えるという矩繊維混入ゴム層としての特徴を
十分に生かすように設けるとともに、成形時と加硫時の
抗張体の位置的変化をなくして抗張体としての使用材料
の制限をなくシ、さらに、性能安定性を高めることが要
望されている。
上記点に関し、従来採用されている圧入法は、ベルト加
硫時に例えば外表面に任意のコグ形状ケ有する金型をベ
ルトの構成部材に対して圧入してコグを有するＶベルＩ
ｆ製造するものであり、また、型付法は、予めコグ形状
に近い形状にコグ部材料を型付し、この型付されたコグ
部材料を使用してコグ付Ｖベルトヲ製造するものであシ
、前者の圧入法では、コグ部圧入時にゴム素材が流動し
て短繊維の配向が変化し、短繊維混入ゴム層に列理の乱
れが生じると同時に、一体成形した抗張体がコグ圧入に
より成形時と加硫後とで位置が変化し、安定性に欠け、
特に、抗張体に伸縮性がない場合は、その性能が著しく
低下したものとなる問題がある。一方、後者の型付法で
は、抗張体の位置変化は低減するが、型付時におけるゴ
ム素材の流動によシ圧入法と同様に短繊維混入ゴム層の
列理が乱れる問題がある。
硫時に例えば外表面に任意のコグ形状ケ有する金型をベ
ルトの構成部材に対して圧入してコグを有するＶベルＩ
ｆ製造するものであり、また、型付法は、予めコグ形状
に近い形状にコグ部材料を型付し、この型付されたコグ
部材料を使用してコグ付Ｖベルトヲ製造するものであシ
、前者の圧入法では、コグ部圧入時にゴム素材が流動し
て短繊維の配向が変化し、短繊維混入ゴム層に列理の乱
れが生じると同時に、一体成形した抗張体がコグ圧入に
より成形時と加硫後とで位置が変化し、安定性に欠け、
特に、抗張体に伸縮性がない場合は、その性能が著しく
低下したものとなる問題がある。一方、後者の型付法で
は、抗張体の位置変化は低減するが、型付時におけるゴ
ム素材の流動によシ圧入法と同様に短繊維混入ゴム層の
列理が乱れる問題がある。
これに対し、切削法は、加硫後のＶベル）？例えばＶ刃
等でコグ形状に切削形成してコグ付Ｖペルｌ−？製造す
るものであり、この切削法では前記の圧入法、型付法に
おける短繊維混入ゴム層の列理の乱れは解消されるが、
底帆布等のコグ部の補強材を張設することができなくな
るとともに、切削もしくは研削にて形成できるフグ形状
には制約があり、さらに、エンドレスに成形した後にベ
ルト幅方向に切削加工を行うため、生産性が悪く加工コ
ストが上昇する。
等でコグ形状に切削形成してコグ付Ｖペルｌ−？製造す
るものであり、この切削法では前記の圧入法、型付法に
おける短繊維混入ゴム層の列理の乱れは解消されるが、
底帆布等のコグ部の補強材を張設することができなくな
るとともに、切削もしくは研削にて形成できるフグ形状
には制約があり、さらに、エンドレスに成形した後にベ
ルト幅方向に切削加工を行うため、生産性が悪く加工コ
ストが上昇する。
そこで、本発明はかかる点に鑑み、短繊維混入ゴム層の
列理に乱れがなく、シかも、底帆布等の補強部材の張設
が可能なコグ付Ｖベルトの製造方法を提供せんとするも
のである。
列理に乱れがなく、シかも、底帆布等の補強部材の張設
が可能なコグ付Ｖベルトの製造方法を提供せんとするも
のである。
すなわち、本発明は、Ｖベルトの圧縮部を構成する短繊
維混入ゴム素材の片面を、列理方向とほぼ平行な方向に
順次切削してコグ形状に相当する凹凸を形成した後、外
周にコグ形状に相当する凹凸を有する金型に、上記切削
後のゴム素材を両者の凹凸形状を合せて各ベルト構成部
材とともに巻き付けて成形し、これを加硫処理し、Ｖベ
ルト形状に切断加工するコグ付Ｖベルトの製造方法であ
る。
維混入ゴム素材の片面を、列理方向とほぼ平行な方向に
順次切削してコグ形状に相当する凹凸を形成した後、外
周にコグ形状に相当する凹凸を有する金型に、上記切削
後のゴム素材を両者の凹凸形状を合せて各ベルト構成部
材とともに巻き付けて成形し、これを加硫処理し、Ｖベ
ルト形状に切断加工するコグ付Ｖベルトの製造方法であ
る。
以下、本発明の実施例を図面に沿って説明する。
〈実施例／〉
本例の製造方法は、まず第１工程として、クロロプレン
ゴムをベースにしたゴム配合に公知の接着処理を施し、
ａ２ ｍｍの長さに切断したナイロン短繊維を／！；Ｐ
ＨＲ混入し、均一に分散したのちカレンダーにてシーー
トに形成し、長手方向（列理方向）に短繊維が配向した
短繊維混入ゴムシート（厚さθ０ｇ甜）を得る。
ゴムをベースにしたゴム配合に公知の接着処理を施し、
ａ２ ｍｍの長さに切断したナイロン短繊維を／！；Ｐ
ＨＲ混入し、均一に分散したのちカレンダーにてシーー
トに形成し、長手方向（列理方向）に短繊維が配向した
短繊維混入ゴムシート（厚さθ０ｇ甜）を得る。
第２工程は、上記ゴムシートラ外表面が円滑な円筒９に
シート幅のまま空気が入らないよう例えば２プライ巻き
付け、円周方向に列理方向が一致し友所定厚さの筒状短
繊維混入ゴム素材１０を形成する。（第２図参照） 第３工程は、上記円筒９を回転させ、Ｖベルトのコグ形
状とほぼ一致した形状を有するＶ刃１１（スカイブ刃）
により、−側から他側に／コグピッチ毎に周回状に溝１
２を切削し、コグ形状に相当する凹凸を順次形成する。
シート幅のまま空気が入らないよう例えば２プライ巻き
付け、円周方向に列理方向が一致し友所定厚さの筒状短
繊維混入ゴム素材１０を形成する。（第２図参照） 第３工程は、上記円筒９を回転させ、Ｖベルトのコグ形
状とほぼ一致した形状を有するＶ刃１１（スカイブ刃）
により、−側から他側に／コグピッチ毎に周回状に溝１
２を切削し、コグ形状に相当する凹凸を順次形成する。
（第一図参照）第ｑ工程は、上記切削が完了したゴム素
材１０ｋ、幅方向（コグと直交する方向）の切断線Ｃに
沿って切断し、円筒９から外してシート状のゴム素材１
０を得る。このゴム素材１０は、その列理方向Ａが溝１
２とほぼ平行な方向であシ、上記円筒９に巻き付けた状
態における幅方向Ｂが製品Ｖ−＜ ７ｐ トの長さ方向
となるものである。
材１０ｋ、幅方向（コグと直交する方向）の切断線Ｃに
沿って切断し、円筒９から外してシート状のゴム素材１
０を得る。このゴム素材１０は、その列理方向Ａが溝１
２とほぼ平行な方向であシ、上記円筒９に巻き付けた状
態における幅方向Ｂが製品Ｖ−＜ ７ｐ トの長さ方向
となるものである。
第５工程は、上記シート状のゴム素材１０ｆ１所定幅に
Ｌ１ノ断線Ｃと平行な切断線で切断した後、金型１５４
て巻き付ける。（第３図参照）この金型１５ｉ１１外周
にコグ形状に相当する凹凸を有し、その突部１′５ａは
軸方向と平行に延びて形成され、その外径がベルト長さ
に相当するものである。
Ｌ１ノ断線Ｃと平行な切断線で切断した後、金型１５４
て巻き付ける。（第３図参照）この金型１５ｉ１１外周
にコグ形状に相当する凹凸を有し、その突部１′５ａは
軸方向と平行に延びて形成され、その外径がベルト長さ
に相当するものである。
上記金型１６に対し、ベルト構成部材（符号は第１図の
ものを使用する）を順次巻き付けるものであるが、まず
、金型１５の凹凸１５ａに合せて底帆布８を配設し、次
に、上記ゴム素材１０（短繊維混入ゴム層７） ′ｆｒ
その凹凸１２と金型１５の凹凸１５ａとを合せて巻き付
け、端部は突き合せる。このゴム素材１０の上に、クロ
ロプレンゴム配合からなる接着ゴム層４′ｌｔ構成する
接着ゴムシートラ巻き付け、次いで公知の接着処理およ
び熱処理を施した抗張体２（／、４．ｎｎ径）を所定の
張力（ＪＫ９） とピッチ（／、７．ｒＦｎ）でスパイ
ラル状に巻く。該抗張体２上に接着ゴム層４を構成する
接着ゴムシート全巻き付け、必要に応じ短繊維混入ゴム
シートを巻き付けたのち、両面にクロロブレンゴム配合
物倉すや込みバイアス状に切断したゴム引帆布６を構成
する綿帆布１７〜２枚巻き付け、成形全完了する。
ものを使用する）を順次巻き付けるものであるが、まず
、金型１５の凹凸１５ａに合せて底帆布８を配設し、次
に、上記ゴム素材１０（短繊維混入ゴム層７） ′ｆｒ
その凹凸１２と金型１５の凹凸１５ａとを合せて巻き付
け、端部は突き合せる。このゴム素材１０の上に、クロ
ロプレンゴム配合からなる接着ゴム層４′ｌｔ構成する
接着ゴムシートラ巻き付け、次いで公知の接着処理およ
び熱処理を施した抗張体２（／、４．ｎｎ径）を所定の
張力（ＪＫ９） とピッチ（／、７．ｒＦｎ）でスパイ
ラル状に巻く。該抗張体２上に接着ゴム層４を構成する
接着ゴムシート全巻き付け、必要に応じ短繊維混入ゴム
シートを巻き付けたのち、両面にクロロブレンゴム配合
物倉すや込みバイアス状に切断したゴム引帆布６を構成
する綿帆布１７〜２枚巻き付け、成形全完了する。
第６エ程は、上記第５工程による積層構成物の上に円筒
状の加硫ゴムシートをスリーブとして装着し、加硫ｆＪ
３に搬入して、所定の圧力、温度で加硫処理を行う。こ
の加硫処理により各ベルト構成部材は相互に接合すると
ともに、コグ５の形状は金型１′５の凹凸形状に完全に
合致した形状に成型される。
状の加硫ゴムシートをスリーブとして装着し、加硫ｆＪ
３に搬入して、所定の圧力、温度で加硫処理を行う。こ
の加硫処理により各ベルト構成部材は相互に接合すると
ともに、コグ５の形状は金型１′５の凹凸形状に完全に
合致した形状に成型される。
第７エ程は、加硫缶よυ金型１！１を取フ出し、この金
型１６から外周の加圧用スリーブを外し、空冷または水
冷により加硫成形品を所定温度（約３００Ｃ以下）まで
冷却し、この成形品を金型１６よシ引き抜く。
型１６から外周の加圧用スリーブを外し、空冷または水
冷により加硫成形品を所定温度（約３００Ｃ以下）まで
冷却し、この成形品を金型１６よシ引き抜く。
第ｇ工程は、上記加硫成形品を所定のＶベルト形状のベ
ルト幅、角度に切断し、コグ付Ｖベルト１を得る。
ルト幅、角度に切断し、コグ付Ｖベルト１を得る。
なお、上記実権１９すでは、円筒９に巻き付は形成した
ゴム素（Ａ１０はその列理方向Ａが円周方向と平行とな
るようにし、金型１５の装着時には幅方向と周方向と全
逆転させるようにしているが、ゴム素伺１０の列理方向
を円筒９の幅方向と平行に形成して切削してもよい。そ
の際、金型１６への装着時には、表裏を反転させるだけ
で幅方向と周方向とを逆転させる必要はないが、切削速
度が遅くなり、円筒９の外径とベルト長さとの関係によ
る制約等がある。
ゴム素（Ａ１０はその列理方向Ａが円周方向と平行とな
るようにし、金型１５の装着時には幅方向と周方向と全
逆転させるようにしているが、ゴム素伺１０の列理方向
を円筒９の幅方向と平行に形成して切削してもよい。そ
の際、金型１６への装着時には、表裏を反転させるだけ
で幅方向と周方向とを逆転させる必要はないが、切削速
度が遅くなり、円筒９の外径とベルト長さとの関係によ
る制約等がある。
〈実施例２〉
本例は第９図に示すように、前例においてはゴム素材１
０を形成するのに、円筒９の外周にカレンダーによる短
繊維混入ゴムシートを巻き付けているが、本例では、上
記カレンダーによる短繊維混入ゴムシート？シート・状
（平板’ｌ１）Ｋ重ね合せて圧着し、所定の厚さのゴム
素材１０′ヲ形成した後、その短繊維の列理方向と平行
に、Ｖベルトのコグ形状とほぼ一致した形状を有するＶ
刃１１により、−側から他側に／コグピンチ毎に、直線
状の溝１２を切削し、コグ形状に相当する凹凸を順次形
成するものである。
０を形成するのに、円筒９の外周にカレンダーによる短
繊維混入ゴムシートを巻き付けているが、本例では、上
記カレンダーによる短繊維混入ゴムシート？シート・状
（平板’ｌ１）Ｋ重ね合せて圧着し、所定の厚さのゴム
素材１０′ヲ形成した後、その短繊維の列理方向と平行
に、Ｖベルトのコグ形状とほぼ一致した形状を有するＶ
刃１１により、−側から他側に／コグピンチ毎に、直線
状の溝１２を切削し、コグ形状に相当する凹凸を順次形
成するものである。
上記のように形成されたゴム素材１０′は、前例め第５
工程以降と同様の工程によってＶベルトに形成されるも
のである。
工程以降と同様の工程によってＶベルトに形成されるも
のである。
以上要するに、本発明は、短繊維混入ゴム素材によるコ
グ部ゴム材料を未加硫状態でコグ形状に相当する凹凸を
切削加工し、このコグ部ゴム材料を用いてエンドレスの
コグ付Ｖベルトヲ形成するものであって、上記のような
方法によって製造されたコグ付Ｖベルトは、短繊維混入
ゴム素材の列理の乱れがなく、その耐側圧性に優れるも
のである。なお、短繊維混入ゴム層の短繊維の列理方向
は、ベルトの幅方向に設けるのが耐側圧性の向上には好
ましいものであるが、製造上の誤差等によシその列理方
向が完全に幅方向と一致しない場合もある。
グ部ゴム材料を未加硫状態でコグ形状に相当する凹凸を
切削加工し、このコグ部ゴム材料を用いてエンドレスの
コグ付Ｖベルトヲ形成するものであって、上記のような
方法によって製造されたコグ付Ｖベルトは、短繊維混入
ゴム素材の列理の乱れがなく、その耐側圧性に優れるも
のである。なお、短繊維混入ゴム層の短繊維の列理方向
は、ベルトの幅方向に設けるのが耐側圧性の向上には好
ましいものであるが、製造上の誤差等によシその列理方
向が完全に幅方向と一致しない場合もある。
すなわち、上記実施例の方法によシ製造したコグ付Ｖベ
ルトのコグ部ゴム材料の弾性率は、動的粘弾性測定機で
計測すると、列理方−向の弾性率は／ 、 ３．２ ｄ
ｙｒ１／ｃ１ｎ２の値であり、従来の圧入法によるもの
を同様にがり定した場合には、その弾性率Ｗ、０．２ｄ
ｙｎ ／砿２であり、本発明によるものは、大きな弾性
率を有し、圧縮部１ｂの耐側圧性が向上する。
ルトのコグ部ゴム材料の弾性率は、動的粘弾性測定機で
計測すると、列理方−向の弾性率は／ 、 ３．２ ｄ
ｙｒ１／ｃ１ｎ２の値であり、従来の圧入法によるもの
を同様にがり定した場合には、その弾性率Ｗ、０．２ｄ
ｙｎ ／砿２であり、本発明によるものは、大きな弾性
率を有し、圧縮部１ｂの耐側圧性が向上する。
なお、従来の圧入法によるものと比較した場合、ベルト
屈曲性は本発明によるものが若干軟らかく、また、負荷
−スリンプ特性については７〜／ｓ％および耐久性につ
いては走行時間で約２θ係向上し、その際のベルト発熱
も低く、総合性能として良好な結果が得られた。
屈曲性は本発明によるものが若干軟らかく、また、負荷
−スリンプ特性については７〜／ｓ％および耐久性につ
いては走行時間で約２θ係向上し、その際のベルト発熱
も低く、総合性能として良好な結果が得られた。
従って、以上の如き本発明によれば、短繊維混入ゴム素
材に対するコグの形成を未加硫時の切削により行うため
、その短繊維の列理に乱れが発生せず、短繊維混入効果
が十分に発揮され、ベルト幅方向と長手方向の剛性差を
良好に形成できる。
材に対するコグの形成を未加硫時の切削により行うため
、その短繊維の列理に乱れが発生せず、短繊維混入効果
が十分に発揮され、ベルト幅方向と長手方向の剛性差を
良好に形成できる。
しかも、上記コグの切削・は未加硫時であることから、
切削時には製品コグ形状と完全に合致したコグ形状に形
成されていなくても、加硫時に金型のコグ凹凸形状に完
全に合致して成型できることから、従来の切削法のよう
にコグ形状が制約されることがなく、切削能率の向上が
図れる。捷た、コグ底面に底帆布等の補強材全張設する
ことが可能で、耐久性の向上が図れるものである。
切削時には製品コグ形状と完全に合致したコグ形状に形
成されていなくても、加硫時に金型のコグ凹凸形状に完
全に合致して成型できることから、従来の切削法のよう
にコグ形状が制約されることがなく、切削能率の向上が
図れる。捷た、コグ底面に底帆布等の補強材全張設する
ことが可能で、耐久性の向上が図れるものである。
一方、成形時と加硫時とでの抗張体の位置変化も殆どな
く、その性能が安定するほか、従来方法では使用不可能
とされていた伸縮性の少ない抗張体、例えば、ワーイヤ
ー、ガラス等の使用も可能となるなど、種々の優れた利
点を有している。
く、その性能が安定するほか、従来方法では使用不可能
とされていた伸縮性の少ない抗張体、例えば、ワーイヤ
ー、ガラス等の使用も可能となるなど、種々の優れた利
点を有している。
第１図は本発明によシ製造されるコグ付Ｖベルトの一例
を示す部分断面斜視図、第２図および第３図は本発明の
実施例／を示し、第３図は短繊維混入ゴム素材の切削工
程を示す要部断面正面図、第３図は成形工程を示す要部
断面正面図、第グ図は実施例、２における短繊維混入ゴ
ム素材の切削工程を示す部分断面斜視図である。
を示す部分断面斜視図、第２図および第３図は本発明の
実施例／を示し、第３図は短繊維混入ゴム素材の切削工
程を示す要部断面正面図、第３図は成形工程を示す要部
断面正面図、第グ図は実施例、２における短繊維混入ゴ
ム素材の切削工程を示す部分断面斜視図である。
Claims (1)
- （１）■ベルトの圧縮部を構成する短繊維混入ゴム素材
の片面を、短繊維の列理方向とほぼ平行な方向に順次切
削してコグ形状に相当する凹凸を形成し°た後、外周に
コグ形状に相当す′る凹凸を有する金型に、上記切削後
のゴム素材を両者の凹凸形状を合せて各ベルト構成部材
とともに巻き付けて成形し、これを加硫処理し、■ベル
ト形状に切断加工することを特徴とするコグ付Ｖベルト
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10119982A JPS58217337A (ja) | 1982-06-11 | 1982-06-11 | コグ付ｖベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10119982A JPS58217337A (ja) | 1982-06-11 | 1982-06-11 | コグ付ｖベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58217337A true JPS58217337A (ja) | 1983-12-17 |
| JPH0216210B2 JPH0216210B2 (ja) | 1990-04-16 |
Family
ID=14294260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10119982A Granted JPS58217337A (ja) | 1982-06-11 | 1982-06-11 | コグ付ｖベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58217337A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2018043316A1 (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
| JP2018035939A (ja) * | 2016-08-29 | 2018-03-08 | 三ツ星ベルト株式会社 | コグ付きｖベルトの製造方法 |
-
1982
- 1982-06-11 JP JP10119982A patent/JPS58217337A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0216210B2 (ja) | 1990-04-16 |
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