JPS58215203A - Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 - Google Patents
Ｕ形鋼矢板の反り減少方法Info
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- JPS58215203A JPS58215203A JP9734882A JP9734882A JPS58215203A JP S58215203 A JPS58215203 A JP S58215203A JP 9734882 A JP9734882 A JP 9734882A JP 9734882 A JP9734882 A JP 9734882A JP S58215203 A JPS58215203 A JP S58215203A
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- steel sheet
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
- B21B45/0203—Cooling
- B21B45/0209—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants
- B21B45/0215—Cooling devices, e.g. using gaseous coolants using liquid coolants, e.g. for sections, for tubes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はＵ形鋼矢板の反り減少方法に係り、特に熱間圧
延で製造されるＵ形鋼矢板の圧延後に生じる反りを減少
させる方法に関するものである。
延で製造されるＵ形鋼矢板の圧延後に生じる反りを減少
させる方法に関するものである。
従来、Ｕ形鋼矢板は、通常、粗カリバー圧延機中間カリ
バー圧延機、仕上カリバー圧延機によって熱間圧延され
ている。そして、その後ホットソーにより定尺に切断さ
れてから、冷却床上で自然放冷されているものである。
バー圧延機、仕上カリバー圧延機によって熱間圧延され
ている。そして、その後ホットソーにより定尺に切断さ
れてから、冷却床上で自然放冷されているものである。
ところで、Ｕ形鋼矢板の断面形状は、第１図に示す如く
、ウェブ１の厚みがフランジ２の厚みよシも大きくなっ
ている。このため、熱延過程ではウェブ１の冷却速度が
フランジ２に較べて遅く１従って、最終仕上圧延終了時
には、ウェブ１の温度が７ランジ２の温度よシかなり高
くなっている。
、ウェブ１の厚みがフランジ２の厚みよシも大きくなっ
ている。このため、熱延過程ではウェブ１の冷却速度が
フランジ２に較べて遅く１従って、最終仕上圧延終了時
には、ウェブ１の温度が７ランジ２の温度よシかなり高
くなっている。
この温度差は、場合によっては１００℃以上にもおよん
でいるものである。
でいるものである。
このようなことから、従来では、圧延終了時のウェブ１
とフランジ２の温度差、およびそれ以後のウェブｌとフ
ランジ２の冷却速度差のために、室温まで冷却された状
態では、ウェブｌがフランジ２に較べて相対的に短くな
シ、ウェブ１を内側に爪部３を外側にして上下方向の大
きな反り（上反り）が発生するという問題を来たしてい
る。第２図は通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）に於ける室温
での反り状況金示す。即ち、最終冷却状態では、爪部３
が円弧外縁となる上反りとなっているものである。同図
ａは反り癒でおる。
とフランジ２の温度差、およびそれ以後のウェブｌとフ
ランジ２の冷却速度差のために、室温まで冷却された状
態では、ウェブｌがフランジ２に較べて相対的に短くな
シ、ウェブ１を内側に爪部３を外側にして上下方向の大
きな反り（上反り）が発生するという問題を来たしてい
る。第２図は通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）に於ける室温
での反り状況金示す。即ち、最終冷却状態では、爪部３
が円弧外縁となる上反りとなっているものである。同図
ａは反り癒でおる。
このようなＵ形鋼矢板の冷却過程に於ける反りの変化を
第３図に示す。この図は鋼矢板の圧延終了時点（ｔ、）
から圧延材が室温に達した時点（ｔｌ）までの間のウェ
ブ１とフランジ２との温度差ΔＴ（実線）と、反り量ａ
（破線）の変化を示したものである。尚、冷却姿勢は逆
υ字姿勢である。この図から明らかなように、仕上げ圧
延終了後の冷却過程では、経過時間に応じて、まずウェ
ブ１を内側とした反り（第３図上反りＡ）が発生し、次
にフランジ２を内側とした反り（同図下反りＢ）に変化
し、最終的にはウェブｌを内側とした反り（同図上反り
Ｃ）に変化することが認められる。
第３図に示す。この図は鋼矢板の圧延終了時点（ｔ、）
から圧延材が室温に達した時点（ｔｌ）までの間のウェ
ブ１とフランジ２との温度差ΔＴ（実線）と、反り量ａ
（破線）の変化を示したものである。尚、冷却姿勢は逆
υ字姿勢である。この図から明らかなように、仕上げ圧
延終了後の冷却過程では、経過時間に応じて、まずウェ
ブ１を内側とした反り（第３図上反りＡ）が発生し、次
にフランジ２を内側とした反り（同図下反りＢ）に変化
し、最終的にはウェブｌを内側とした反り（同図上反り
Ｃ）に変化することが認められる。
このような冷却中に於ける反りの変化や最終的な反シの
発生は生産性を著しく阻害するものである。即ち、反り
の変化罠よって大きな下戻シ（第３図Ｂ）が起きると、
第４図に示す如く、材料の先後端部がテーブルプレート
４に乗り、テーブルロー５５と材料が接触せず、材料の
搬送が出来なくなる。この結果、下戻シが小さくなるか
、上反りに変化するまでテーブル上でそのまま待期しな
ければならない。また、製品として反りのあるものは全
く使用できない。このため、最終反り（冷却後の反り）
を生じる場合は、必らず反りを矯正して真直な状態に精
整しなければならない。従つ丁、冷却床より取り出され
た材料に対しローラ矯正機を用いて矯正を施すが、材料
の両端部は中央部に比べてローラの圧下条件が異なり、
圧下が有効に行なわれない。この結果矯正効果が小さく
、最終反りが大きい場合には端部に反りが残ってしまう
。そして、この端部反りを矯正するためには、オフライ
ンにて別途にプレス矯正を行なう必要があるものである
。このようなことから、ローラ矯正機やプレス等による
精整作業は、自動化や省力化が困難であるので、生産工
程上、多大な負担を余儀なくされている。
発生は生産性を著しく阻害するものである。即ち、反り
の変化罠よって大きな下戻シ（第３図Ｂ）が起きると、
第４図に示す如く、材料の先後端部がテーブルプレート
４に乗り、テーブルロー５５と材料が接触せず、材料の
搬送が出来なくなる。この結果、下戻シが小さくなるか
、上反りに変化するまでテーブル上でそのまま待期しな
ければならない。また、製品として反りのあるものは全
く使用できない。このため、最終反り（冷却後の反り）
を生じる場合は、必らず反りを矯正して真直な状態に精
整しなければならない。従つ丁、冷却床より取り出され
た材料に対しローラ矯正機を用いて矯正を施すが、材料
の両端部は中央部に比べてローラの圧下条件が異なり、
圧下が有効に行なわれない。この結果矯正効果が小さく
、最終反りが大きい場合には端部に反りが残ってしまう
。そして、この端部反りを矯正するためには、オフライ
ンにて別途にプレス矯正を行なう必要があるものである
。このようなことから、ローラ矯正機やプレス等による
精整作業は、自動化や省力化が困難であるので、生産工
程上、多大な負担を余儀なくされている。
本発明は、上記従来の問題点に着目し、冷却中の下反り
および冷却後の最終反りを減少させる方法を提供するこ
とを目的とし、たものである。
および冷却後の最終反りを減少させる方法を提供するこ
とを目的とし、たものである。
上記目的を達成するために、本発明に係るＵ形鋼矢板の
反り減少方法は、熱間圧延工程に於ける最終仕上圧延前
に、Ｕ形鋼矢板のウェブ温度をフェライト変態温度以下
に設定し、かつウェブ温度とフランジ温度の差を５０℃
以下に設定する冷却処理を施し、この温度条件下で最終
仕上圧延を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却をなすように
構成したものである。
反り減少方法は、熱間圧延工程に於ける最終仕上圧延前
に、Ｕ形鋼矢板のウェブ温度をフェライト変態温度以下
に設定し、かつウェブ温度とフランジ温度の差を５０℃
以下に設定する冷却処理を施し、この温度条件下で最終
仕上圧延を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却をなすように
構成したものである。
このような構成罠係る本発明は次のような知見から得ら
れたものである。Ｕ形鋼矢板の反シは冷却時に発生する
熱応力に起因しており、各部分の変態による急激な膨張
と熱収縮量差に起因していることを確認した。即ち、冷
却初期の反り（第３図Ａ）は先行するフランジ２の変態
による急激な膨張のために生じ、次の反り（同図Ｂ）は
後行するウェブｌの変態による急激な膨張のために生じ
る。そして、最終の反り（同図Ｃ）は圧延終了時に肉厚
が厚いウェブ１が高温であり、薄肉のフランジ２が低温
であるためにその温度差によって室温までの熱収縮量が
ウェブ１の方が７ランジ２よりも大きいために生じるこ
とを確認したものである。
れたものである。Ｕ形鋼矢板の反シは冷却時に発生する
熱応力に起因しており、各部分の変態による急激な膨張
と熱収縮量差に起因していることを確認した。即ち、冷
却初期の反り（第３図Ａ）は先行するフランジ２の変態
による急激な膨張のために生じ、次の反り（同図Ｂ）は
後行するウェブｌの変態による急激な膨張のために生じ
る。そして、最終の反り（同図Ｃ）は圧延終了時に肉厚
が厚いウェブ１が高温であり、薄肉のフランジ２が低温
であるためにその温度差によって室温までの熱収縮量が
ウェブ１の方が７ランジ２よりも大きいために生じるこ
とを確認したものである。
このようなことから、通常冷却姿勢（逆Ｕ字姿勢）では
圧延後の冷却中の反りの変化が上反りから下反りに変化
し、最終的に上反り状態となる。
圧延後の冷却中の反りの変化が上反りから下反りに変化
し、最終的に上反り状態となる。
そしてＵ形鋼矢板の搬送上の問題（第４図）は、下反り
が発生することに原因している。このため搬送上の問題
を回避するためには、上反り状態での搬送形態を採れば
良い。このため、冷却姿勢を０字姿勢とすると冷却中の
反りの変化が初期には下戻ジとなシ、その後上反ヤとな
って最終的に下反りに変化することとなる。かかる状態
で初期の下反り財を可及的に小ならしめて搬送上の問題
点をなくすると搬送上の問題は回避できる。
が発生することに原因している。このため搬送上の問題
を回避するためには、上反り状態での搬送形態を採れば
良い。このため、冷却姿勢を０字姿勢とすると冷却中の
反りの変化が初期には下戻ジとなシ、その後上反ヤとな
って最終的に下反りに変化することとなる。かかる状態
で初期の下反り財を可及的に小ならしめて搬送上の問題
点をなくすると搬送上の問題は回避できる。
ところで、最終仕上圧延前に冷却処理し、肉厚の薄いフ
ランジ２を（γ÷α）の２相域で最終仕上圧延を行なう
ことゆ容易である。かかる状態で圧延を終了すると、フ
ランジ２の変態が既に生じているために、初期の反り量
は非常に小さくなる。
ランジ２を（γ÷α）の２相域で最終仕上圧延を行なう
ことゆ容易である。かかる状態で圧延を終了すると、フ
ランジ２の変態が既に生じているために、初期の反り量
は非常に小さくなる。
従って、７ランジ２を（ｒ＋α）の２相域で最終仕上圧
延を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却すれば初期の反りは
下反りとなるため、そのＦ反りは非常に小さくなる。
延を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却すれば初期の反りは
下反りとなるため、そのＦ反りは非常に小さくなる。
一方、フェライト相とオーステナイト相とを同一温度か
ら室温まで冷却すると、その間の熱収縮ｔはフェライト
の方が大きいことが判明している。
ら室温まで冷却すると、その間の熱収縮ｔはフェライト
の方が大きいことが判明している。
従ってフランジ２を２相域（γ＋α）で最終仕上圧延し
、しかもその時のウェブ１とフランジ２の仕上げ温度差
（Ｔｗｏ −Ｔｆｏ ）をある程度小さくしておけば、
圧延後から室温までのウェブ１と７ランジ２の熱収縮敞
の差を非常に小さくできる。この時、ウェブ温度’ｒｗ
ｏをフェライト変態開始温度Ａｒ、近傍に設定すること
によって、最終の反ｂｉｔ（第３図Ｃ）も非常に小さく
できる。
、しかもその時のウェブ１とフランジ２の仕上げ温度差
（Ｔｗｏ −Ｔｆｏ ）をある程度小さくしておけば、
圧延後から室温までのウェブ１と７ランジ２の熱収縮敞
の差を非常に小さくできる。この時、ウェブ温度’ｒｗ
ｏをフェライト変態開始温度Ａｒ、近傍に設定すること
によって、最終の反ｂｉｔ（第３図Ｃ）も非常に小さく
できる。
このようなことから、最終仕上圧延前ｅこ冷却処理を施
し、ウェブ温度ＴＷＯをフェライト変態開始温度Ａｒ、
以下に設定すると共に、ウェブ温度Ｔｗ。
し、ウェブ温度ＴＷＯをフェライト変態開始温度Ａｒ、
以下に設定すると共に、ウェブ温度Ｔｗ。
とフランジ温度Ｔｆｏの温度差’ｒｗｏ −Ｔｆｏを５
０”Ｃ以下の温度条件に設定する。そして最終仕上圧延
を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却すれば、冷却中の下反
りに伴う搬送上の問題点がなくなり、最終的な反りを減
少させることができるのである。
０”Ｃ以下の温度条件に設定する。そして最終仕上圧延
を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却すれば、冷却中の下反
りに伴う搬送上の問題点がなくなり、最終的な反りを減
少させることができるのである。
以下に本発明の詳細な説明する。
実施例１
本実施例はウェブ１の厚みが２４ｍ、フランジ２の厚み
が１１順、有効幅５０ＯＮ、全高さ２００關の断面寸法
を有するＵ形鋼矢板を製造する場合に適用したものであ
る。
が１１順、有効幅５０ＯＮ、全高さ２００關の断面寸法
を有するＵ形鋼矢板を製造する場合に適用したものであ
る。
まず、熱間圧延工程に於ける中間カリバー圧延機と最終
仕上カリバー圧延機間のテーブルローラ上で、当該Ｕ形
鋼矢板に冷却処理を加えた。この冷却処理はＵ形鋼矢板
を逆Ｕ字姿勢とし、ウェブ１およびフランジ２の内面側
から水冷管６を介して冷却水を吐出させるようにしたも
のである（第５図）。そして、ウェブ温度’ｒｗｏをフ
ェライト変態開始温度Ａｒ、（約８００℃）以下に設定
し、かつウェブ温度Ｔｗｏと７ランジ温度Ｔｆｏの温度
差Ｔｗｏ −Ｔｆｏを５０℃以下に設定した。具体的に
は、ウェブ温度Ｔｗｏを８００℃および７７０°Ｃとし
、フランジ温度Ｔｆｏを７５０℃および７４０℃に設定
し、当該温度になった時点で、最終仕上圧延を行なった
。
仕上カリバー圧延機間のテーブルローラ上で、当該Ｕ形
鋼矢板に冷却処理を加えた。この冷却処理はＵ形鋼矢板
を逆Ｕ字姿勢とし、ウェブ１およびフランジ２の内面側
から水冷管６を介して冷却水を吐出させるようにしたも
のである（第５図）。そして、ウェブ温度’ｒｗｏをフ
ェライト変態開始温度Ａｒ、（約８００℃）以下に設定
し、かつウェブ温度Ｔｗｏと７ランジ温度Ｔｆｏの温度
差Ｔｗｏ −Ｔｆｏを５０℃以下に設定した。具体的に
は、ウェブ温度Ｔｗｏを８００℃および７７０°Ｃとし
、フランジ温度Ｔｆｏを７５０℃および７４０℃に設定
し、当該温度になった時点で、最終仕上圧延を行なった
。
その後、最終仕上圧延を経たＵ形鋼矢板を反転しＵ字姿
勢で冷却し、ホットソーで所定の長さ１５ｍに切断後、
冷却床上で散会した。
勢で冷却し、ホットソーで所定の長さ１５ｍに切断後、
冷却床上で散会した。
実施例２
テーブルローラ上で冷却処理を行なうに際し、Ｕ字姿勢
圧延を行なうＵ形鋼矢板をウェブ１と７ランジ２の外面
から水冷管６を介して冷却水による水冷を施した（第６
図）。そして、ウェブ温度ＴＷＯを８００”Ｃおよび７
７０”Ｃに設定し、かつフランジ温度Ｔｆｏを７７５℃
および７６０ ’Ｃに設定した後、最終圧延を施した。
圧延を行なうＵ形鋼矢板をウェブ１と７ランジ２の外面
から水冷管６を介して冷却水による水冷を施した（第６
図）。そして、ウェブ温度ＴＷＯを８００”Ｃおよび７
７０”Ｃに設定し、かつフランジ温度Ｔｆｏを７７５℃
および７６０ ’Ｃに設定した後、最終圧延を施した。
尚、その他の条件は上記実施例１と同様である。
以上の処理を行なった場合の冷却中の反り量を従来法（
無処理）のものと比較した結果を第１表に示す。但し、
従来法では圧延中および圧延後の冷却９共姿勢は４Ｕ字
姿勢となっている。
無処理）のものと比較した結果を第１表に示す。但し、
従来法では圧延中および圧延後の冷却９共姿勢は４Ｕ字
姿勢となっている。
第１表
匂：逆υ字姿勢に戻した場合
上記表から明らかなように、本実施例によれば冷却中に
於ける下反り即ち初期反りは従来の下戻シ即ち中間反り
よりも大幅に減少し、かつ最終の反シ量も極めて小さく
なっていることが理解できる。このようなことから、反
りの変化に伴う搬送上の問題や、製品価値に及ぼす最終
反りの問題を解消することができるものである。
於ける下反り即ち初期反りは従来の下戻シ即ち中間反り
よりも大幅に減少し、かつ最終の反シ量も極めて小さく
なっていることが理解できる。このようなことから、反
りの変化に伴う搬送上の問題や、製品価値に及ぼす最終
反りの問題を解消することができるものである。
尚、本発明は上記Ｕ形鋼矢板のほか、熱間圧延により製
造される断面形状が非対称な製品、例えば溝形鋼、山形
鋼、軌条などに於いて起る圧延後の冷却時の反り、曲り
などの改善に適用可能である。
造される断面形状が非対称な製品、例えば溝形鋼、山形
鋼、軌条などに於いて起る圧延後の冷却時の反り、曲り
などの改善に適用可能である。
以上説明したよう罠、本発ＢＪＪに係る反シ減少方法に
よれば、圧延後の冷却過程に於いて発生する下反りおよ
び冷却後の最終反シを減少させることができるという優
れた効果を奏する。
よれば、圧延後の冷却過程に於いて発生する下反りおよ
び冷却後の最終反シを減少させることができるという優
れた効果を奏する。
第１図はＵ形鋼矢板の断面図、第２図は同鋼矢板の冷却
後の反シの状態を示す側面図、第３図はφ 冷却過程の
ウェブとフランジの温度差および反りの変化を示すグラ
フ図、第４図は冷却中の正反シの発生状態を示す側面図
、第５図は本実施列の冷却状態を示す正面図、第６図は
同地の冷却状態を示す正面図である。 １・・・ウェブ、 ２・・・フランジ、３・
・・爪、 ４・・・テーブルプレート、
５・・・テーブルローラ、 ６・・・水冷管１ａ・・
・反り。 第１図 第２図 第３図 ５ 第５図
後の反シの状態を示す側面図、第３図はφ 冷却過程の
ウェブとフランジの温度差および反りの変化を示すグラ
フ図、第４図は冷却中の正反シの発生状態を示す側面図
、第５図は本実施列の冷却状態を示す正面図、第６図は
同地の冷却状態を示す正面図である。 １・・・ウェブ、 ２・・・フランジ、３・
・・爪、 ４・・・テーブルプレート、
５・・・テーブルローラ、 ６・・・水冷管１ａ・・
・反り。 第１図 第２図 第３図 ５ 第５図
Claims (1)
- （１）Ｕ形鋼矢板の熱間圧延工程に於ける最終仕上圧延
前に１前記Ｕ形鋼矢板のウェブ温度’ｒｗｏをフェライ
ト変態温度Ａｒ３以下に設定し、かつウェブ温度’ｒｗ
ｏと７ランジ温度ＴｆｏＯ差をＴｗｏ−Ｔｆ。 ６５０℃に設定する冷却処理を施し、この温度条件下で
最終仕上圧延を行ない、その後Ｕ字姿勢で冷却をなすこ
とを特徴とするＵ形鋼矢板の反り減少方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9734882A JPS58215203A (ja) | 1982-06-07 | 1982-06-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9734882A JPS58215203A (ja) | 1982-06-07 | 1982-06-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58215203A true JPS58215203A (ja) | 1983-12-14 |
Family
ID=14189971
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9734882A Pending JPS58215203A (ja) | 1982-06-07 | 1982-06-07 | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58215203A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS597419A (ja) * | 1982-07-07 | 1984-01-14 | Kawasaki Steel Corp | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
| JP2007175719A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Jfe Steel Kk | 鋼矢板の製造方法。 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5340670A (en) * | 1976-09-28 | 1978-04-13 | Nippon Kokan Kk | Unequal side and thickness angle steel and its similar steel sections manufacturing process |
-
1982
- 1982-06-07 JP JP9734882A patent/JPS58215203A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5340670A (en) * | 1976-09-28 | 1978-04-13 | Nippon Kokan Kk | Unequal side and thickness angle steel and its similar steel sections manufacturing process |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS597419A (ja) * | 1982-07-07 | 1984-01-14 | Kawasaki Steel Corp | Ｕ形鋼矢板の反り減少方法 |
| JP2007175719A (ja) * | 2005-12-27 | 2007-07-12 | Jfe Steel Kk | 鋼矢板の製造方法。 |
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