JPS5818903B2 - 動力伝達用ベルト・スリ−ブの硬化方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は接着剤による結合及び各種の化学的製造に係り
、より詳しくは、本発明は成型による可撓性無端法駆動
ベルトの硬化作用に係る。

熱硬化性の個々の無端状ベルト本体又は無端状ベルト・
スリーブは一般にベルト作成技術で公知の３種類のプロ
セスの中の１プロセスによって成型、硬化される。

「シェル」モールド硬化プロセスは個々のベルト本体又
はスリーブが鋳型の堅牢な円筒形部分の内部に設置され
る場合である。

ダイアフラム又は伸張可能材料の如き可撓性部材が個々
のベルト本体即ちベルト・スリーブの内部に位置付けら
れる。

伸張可能な部材は鋳型の空洞の半径方向内側部分を定め
る。

可撓性部材の半径方向外力への伸張は、同時的な加熱と
共に、ベルト本体即ちスリーブを成型及び硬化を行なう
鋳型の堅牢な外側円筒形面に対して加圧せしめる。

−「マンドレル」硬化技術は、鋳型の堅牢な部分及び可
撓性部分を相互交換する点を除いてシェル・モールド硬
化技術に類似している。

可撓性ダイアフラム即ち伸張可能部材は堅牢な円筒形部
材から半径方向外力に位置付けである。

個々のベルト・バンド即ちスリーブは可撓性鋳型部材及
び堅牢な鋳型部材の間に位置付けられる。

可撓性部材はベルト・バンド即ちベルト・スリーブの硬
化及び成型を行なうため熱が与えられている間に加圧状
態下で半径方向内方へ変位する。

「シェル」硬化技術及び「マンドレル」便化技術は不規
則性即ち潜在する不均一の個数が最小の状態でベルト成
型を行なうところからベルト作成技術では圧倒的に使用
されている。

換言すれば、両プロセスは円滑な作動及び長寿命という
点で均一な高品質性を備えたベルトを生ぜしめる。

これらのプロセスは好ましいが、硬化出来るベルトの長
さは鋳型の寸法に関係がある経済的因子に太いに依存し
ている。

ベルトの周囲長さが４．５４５ｍ（１５ｆｔ）以上であ
る場合にはシェル硬化及びマンドレル硬化は一般に経済
的に実施不能である。

大部分は、シェル式プロセス及びマンドレル式プロセス
で硬化せる大部分のベルトの有効局長は２．７２７ｍ（
９ｆｔ）以下である。

周長がこれ以上のベルトを硬化せしめる必要°がある場
合には、端部開口型プレス内で完成される最も一般的に
使用される第三の成型、硬化プロセスで解決される。

このプレスには隔置せる引張りプーリーが設けてあり、
当該両プーリーの周りに未硬化ベルト・バンドを捲回せ
しめる。

各ベルト・バンドの部分は内部に梯形空洞を形成せるプ
レスのプラテンの間に位置付けられる。

プラテンの中央部分は加熱され、−力、プラテンの端部
分は通常冷却される。

プラテンの中央部分の間に位置付けられたベルト本体を
硬化せしめるため圧力及び熱を十分な時間に亘って与え
る。

端部開口型プレスに関連した１つの問題はプラテンの開
口端部分である。

ベルト本体の一部分に圧力が加えられる際、各本体の小
部分は通常、ベルトの長手方向軸線に沿って押し出され
る。

「押出し」は硬化済みベルトに塊体を生ぜしめ雑な走行
を生せしめる。

塊体即ち「押出し」の寸法は主に２つの因子によって決
定される。

その因子とは１）未硬化ベルトの過剰重量及び２）硬化
プロセスである。

過剰重量の場合、余分な材料は鋳型が閉じられて所定の
寸法になる際、鋳型から押し出される。

開口端部硬化プロセスは押出された材料をその延在位置
で硬化せしめる。

「押出し」即ち塊体発生の問題を軽減せしめるため多く
の方法及び装置が設計された。

そうした方法及び装置の語例については、米国特許第２
６０２１８８号及び同第２８６７８４５号に開示しであ
る。

こうした成型技術は以前ベルトに表われた塊体即ち押出
し部分の寸法を小さくすることによって潜在的な欠陥を
少なくするが、これらの成型技術は、ベルトの均一性と
いう点から開ロ端部ベルトｌｉＮ化技術をシェル式又は
マンドレル式硬化技術に比肩せしめ得るような程度まで
その寸法を削減していない。

従って、当工業の多くが円滑なベルト作動で観た場合に
均一性の度合の高いベルトを生産するためシェル式又は
マンドレル式技術のどちらか一力を選択して使用してい
る。

このため、シェル式及びマンドレル式硬化技術は開口端
部成型、硬化技術の代りに使用するのが好ましい。

現在使用されている先行技術のベルト式端部開口型プレ
スは第５図で例示化しである。

（第５図の説明） 縦座標は任意の特定のゴム又はその混合体に対する有効
硬化割合を表わし、−力、横座標は端部開口型プレスの
プラテンの間で硬化されたベルト・セグメントの長さを
表わす。

一連の硬化サイクルは実線及び点線で交互に表わしであ
る。

「押出し」は、これが発生した場合には第５図の垂直線
に対応する各ベルト・セグメントの縁部に沿っている。

垂直硬化線に沿った温度勾配に対しての考察は何ら示さ
れていない。

実際は、垂直線は傾斜しなければならない。

第５図を参照すると、第一ベルト・セグメントは最初に
完全な即ち１００％の有効硬化を受ける。

硬化中、加圧状態下及びギの熱可塑性度に関連した最小
粘土の暫定的状態下にあるゴムの一部分が、「押出し」
を形成する鋳型の開口端部へ変位される。

ベルトは横座標に沿って概略的に示す如く、セグメント
２が部分的にセグメント１に重なるよう進められる。

熱及び圧力が加えられると、セグメントの一部分は過剰
硬化状態に露呈される。

ベルトの前進、重なり合い及び硬化は、ベルトが完全に
便化されるｎ番目の段階及びｎ番目の段階が部分的に初
期硬化段階に重なる状態になるまで繰り返される。

従って、押出しが存在する場合にはこの押出しが、押出
しを部分的に硬化せしめて不十分な再成型可能状態にな
し得る完全な又は２００チの硬化段階附近にあることが
理解される。

使用されて来てはいるが前述のフル・ステップ硬化プロ
セスの２倍乃至３倍の長時間がかかることが主要原因と
なって好ましくない別の型式の硬化力法が部分的ステッ
プ硬化として知られている。

硬化のサイクルは以下の第６図によって理論的に示され
る。

（第６図の説明） 第６図に示すように、第一ベルト・セグメント、付記ａ
は、例えば２０饅の如き所望のレベルまで部分的に硬化
される。

ベルトは第５図を参照しながら説明した様式を以ってセ
グメント２及び後続のセグメントまで進められる。

各セグメントの重なり合った所で一層高い硬化状態が生
じる。

ベルト全体が部分的な硬化状態になった後、次に第二便
化サイクルが始まる。

第６図では、硬化サイクルの第二部分、付記すは、最高
の即ち最悪の硬化状態を示すため第一サイクルと正確に
重複している。

５０％の別の付加的な部分的硬化後、段付き。領域は１
４０％ｂに硬化されることが判る。

３０チの第三の付加的な硬化サイクルはベルトの主要部
分を１００係まで硬化せしめるが、一部のセグメントは
２００チの高い割合まで硬化される。

ここでも再び、押出し部が形成される場合には、こ。

の押出し部はチャートの垂直硬化線によって表わされる
ようにプラテン附近で生じる。

「押出し」の再成型を本質的に阻止することが出来る極
めて高い硬化状態で「押出し」を生せしめることが可能
である。

又、完全な硬化プロセスの各段階に対。してベルト全体
を部分的に硬化せしめる場合にはベルトをプラテンの間
で数回回転せしめる必要がある。

各サイクルの割合硬化及びサイクル回数は所望通り変え
ることが出来るが、ベルトが余分に回転する度に、第５
図を参照して説明したフル・。

セグメントｓ化サイクル以上に経済的費用がかかる。

しかしながら、端部開口型硬化プロセスはシェル式及び
マンドレル式硬化技術より成る程度秀れている。

端部開口型プロセスの主な利点は長さ、幅及び厚みの異
なったベルトを同一機器上でｉ（ヒ及び成型せしめ得る
点にある。

又、端部開口型プレスは固有に高圧力（２１乃至４９に
９／ｃｔＭ−：３ｏ。

乃至７００ ｐｓｉ）をベルト・スリーブ即ち本体に与
えることが出来る。

これと比較して、シェル式及びマンドレル式の技術では
両者共、直径、幅、又は厚みの変化に適応させるため鋳
型の構造又は寸法を相当変える必要がある。

こうした変更は高度に発達して複雑化した市場での競争
上必要とされる多数のベルト寸法及び形状を考慮してみ
れば経済上著しく不利である。

それでもシェル式及びマンドレル式硬化技術は好ましく
、今日の市場で要求されている高程度の均一性を備えた
ベルトを生理するため、現在可能であれば端部開口型硬
化技術の代りに使用されている。

ベルト処理技術に使用されるその他の硬化技術は「ロー
トｒｉ化」として知られている。

このプロセスでは、ベルトを張力状態下でドラム又はロ
ーラーの周りに捲回せしめる。

マングル即ち可撓性スチール・バンドをドラムと同心状
に且つ当該ドラムから半径方向に隔置した状態で位置付
ける。

マングル即ちバンドはベルトが連続的に回転され且つド
ラム及びバンドの間に挾持される際、ベルトに温度及び
圧力を与えるために使用される。

この技術に関連した問題点は、硬化中に低い圧力（３，
５乃至６．３ ｋｇ／ｃｔ＆−５０乃至９０ ｐｓｉ
）のみがベルトに与えられることである。

又、ベルトの回転中にドラム及びバンドの間の半径方向
の寸法が変化し、これがベルトに寸法上の不規則性をも
たらす。

こうした不規則性及び圓圧力が寿命及び円滑性という点
でのベルトの性能低下に結び付いている。

本発明はオープン・ネック型プレス硬化技術の改良に係
る。

本発明のプロセスは、マンドレル式及びシェル式硬化成
型技術で生産したベルトに近いか又はこれと同等の均一
性を具備せる長短両方のベルトを生産するものである。

ベルト・スＩＪ−ブ又は閏々のベルト本体の部分がプレ
スのプラテンの間に位置付けられる端部開口型プレスを
使用する。

プラテンの端部分が冷却されている間にプラテンの中央
部分が加熱される。

ベルト・スリーブ又は個々のベルト本体は、ベルト・ス
リーブ又は本体の複合ポリマーを部分的に便化せしめる
た・め成る時間に亘って加熱される。

全体の硬化が生じる前に、ベルト・スリーブ又は本体を
プレスのプラテンの間で径路の一部分だけ進められる。

プロセスの各段階は、プレスから離れるベルトのポリマ
ーが効果的に硬化されてしまう迄暫増的に繰返される。

本発明の主な目的は、シェル式又はマンドレル式モール
ド便・化技術で生産せるベルトに以前関連していた均−
性及び性能の度合を硬化ベルトが具備するよう、改良せ
る端部開口型硬化、成型技術を使って無端状ベルトを生
産することにある。

本発明のその他の目的は、端部開口型硬化プレスを使っ
てベルト・スリーブを硬化せしめるプロセスを提供する
ことにある。

本発明の顕著な目的は、オペレーターの肉体及び物理的
環境に対する有害な作用が最小になっているベルト・ス
リーブ又はベルトの硬化プロセスを提供することにある
。

本発明の主な利点は経済性にある。

単一の端部開口型プレスは多数のベルト長さ及び幅の成
型及び硬化を行なわしめるのに使用出来る。

端部開口型プレスによるプロセスのその他の利点は、通
常、マンドレル式又はシェル式硬化プロセスで達成され
る場合よりも高くて一層均一な圧力が硬化中にベルト本
体即ちスリーブに与えられることにある。

本発明のこれらの目的及びその他の目的又は利点につい
ては図面及び図面の説明を参照することによって容易に
理解されよう。

本発明の過程によれば、ベルト・スリーブ１０゜は端部
開口型のプレス１２を利用することによって硬化される
。

第１図を参照すると、無端状のベルト・スリーブ１０は
端部開口型プレスの２飼の本質的に平行なローラー１４
，１６の固りに捲回しである。

両ローラーの間の間隔は各種のベルト・・スリーブの長
さに適応するよう調節自在になっている。

各ローラーに対する一端部支持体１８，２０は、ベルト
・スリーブの装填及び除去を行なうため選択的に除去自
在になっている。

端部開口型プレス１２には典型的には３個のプラテン２
２．２４．２６が含まれている。

中央のプラテン２４は片持ちばり型で静止状態にあり、
−力、上方のプラテン２２及び下方のプラテン２６は油
圧シリンダー２８の如き装置によって往復動自在になっ
ている。

片面型即ち静止型プラテン及び１個の可動プラテンのみ
が使用されるが、通常、スリーブの２個の部分が同時に
硬化される際の硬化時間を著しく短縮するところからプ
ラテンは３個使用される。

鋳型部材３０は各プレス・プラテンに除去自在に取付け
である。

無端状ベルト・スリーブを便化する場合には、全体的に
平面状の鋳型部材が使用される。

平面状の鋳型部材には所望の形状をスリーブの外面に鋳
込むマドＩＪックスが含まれる。

鋳型の中央部分は湯、蒸気、又は電気エネルギーの循環
等の手段によって加着され、一方、鋳型の端部分３２は
、循環する水又は冷却液の如き冷却剤によって冷却され
る。

断熱体３４は鋳型の加熱部分及び冷却部分を分離する。

間隔ブロック３６はベルト・スリーブを硬化すべき場合
に鋳型の静止せるプラテン２４及び可動プラテン２２゜
２６の間の予め決められた寸法を正確に維持する。

ベルト・スリーブの各種の厚みに適応するよう間隔ブロ
ック３６は選択に除去自在になっているのが好ましい。

ベルト・スリーブは公知の方法によって作成してあり、
ｔｅｎｓｉｌｅ部分３８、ベルト・オーバーコート４０
及びベルト・アンダーコード４２を含んでいる。

ベルト・アンダーコード４２及びベルト・オーバーコー
ト４０は、天然ゴム、合成ゴム、又は両者の混合ゴムの
如き任意の所望のポリマー材料で作成され、繊維又はク
ロス、コードの如き補強材を含むことが出来る。

本発明の過程では各種の伸張部分を使用することが出来
る。

伸張部分は伸張可能であり且つポリエステル、ナイロン
、レーヨンの如き材料で作成出来、又は伸張部分はデュ
ポン社からＦｉｂｅｒ Ｂ （Ｋｅｖｌａｒ ）という
商標で市販されているワイヤ・ケーブル、ガラス繊維又
は織物の如〜実質的に非伸長材料で作成出来る。

ベルト・スリーブは伸張部分が半径方向内側にある逆転
した位置又は伸張部分が半径方向にスＩＪ −ブの外力
にある直立状態を以って作成することが出来る。

本発明の主要な利点によってセンターライン・コード・
ベルトは均一性、長寿命及び低コストという観点から高
程度の効率を以って作成することが出来る。

端部開口型プレスの両ローラーを所定の量だけ回転させ
るため図示せざる装置が設けである。

この装置は手動式に出来るが、好ましくは電動機又は油
圧モーターの如き同期装置によって自動的に駆動される
。

又、両ローラーの暫増的な回転は全体的に鋳型の部分的
長に対応しているのが好ましい。

換言すれば、ローラーの角度上の増加で定められる弧は
鋳型の長さの一部分であるのが好ましい。

ベルトの製造に使用される熱硬化性ゴムには各種の特性
がある。

ゴムは硬さ、延伸性及び化学的耐性の度合を変えるよう
な組成にすることが出来る。

任意の特定のベルト適用例に使用されるゴムの型式は通
常その所定の使用状態を反映している。

ゴムの成分が異なれば物理的特性も異なるが、ゴムは全
て共通の基本的特性を具備している。

ゴムは圧力、温度及び時間の影響下で所望の形状に成型
される。

所要時間及び所要熱量は勿論ゴムに応じて変化する。

極めて短時間だけ熱が加えられる場合にはゴムは「未硬
化」犬態になり、−力、熱が長時間又は高過ぎる温度で
与えられる場合には、ゴムは過剰に硬化する。

部分的に硬化したゴムは硬化を完成させるため再加熱さ
れる。

しかしながら、部分的に硬化せるゴムの再成型加工は前
の硬化度合によって著しい影響を受ける。

完全に硬化せるゴム部分を未硬化ゴム部分に隣接して設
置し且つ両方のゴムを加熱して便化せし。

める場合には、あったとしても極めて僅かであるがゴム
部分の間にポリマ一連鎖のリンクが存在する。

これと対比して、部分的に硬化せるゴムを未硬化ゴム片
に隣接して設置し且つ両方のゴムを加熱して硬化を生せ
しめる場合には、両方のゴムの間にポリマ一連鎖の強力
なリンクが生じる。

この理由から、ゴムが硬化されている際のゴム組成物の
特性を考慮することが最も重要である。

前述のようにシェル型又はマンドレル鋳型硬化プロセス
が使用される場合には、成形中に組成物を部分的に硬化
せしめることは、ゴム物品の全体の質量が同程度の熱及
び全体的に同程度の圧力を実質的に同一時間に亘って受
けることから比較的重要なことではない。

しかしながら、端部開口型の硬化プロセスを使用する場
合にはベルト・スリーブの全ての部分が同時に加熱及び
加圧されることはない。

従って、硬化した且つ部分的に硬化せるゴムに関連した
問題は、端部開口型プレスの硬化プロセスでは明らかで
ある。

ゴムの特性を表わすのに使用される共通の図表はリオグ
ラフ（ｒｈｅｏｇｒａｐｈ ）である。

第７図を参照すると、リオグラフはベルト作成に使用せ
る一般的なゴムに対して示しである。

この第７図は、回転する車輪に対してゴムにより加えら
れるトルクをゴムが加熱される際の時間の函数として表
わしている。

曲線は全体的にＳ字形である。曲線の第一部分は初期粘
度ａを示し、−力、最下方部分すは、ゴムの熱可塑仕度
を表わす。

ゴム成型加工の主要部分が行なわれるのは熱可塑性状態
にある間である。

ゴム内でクロス・リンクが発生し始めると、抵抗トルク
が増加する。

ゴムの成型性は曲線の垂直部分で示した粘度の増加Ｃを
以って表わされる。

前述の公知のゴムの特性については、本発明の重要性を
強調する意味から、ここで繰返して説明する。

（第７図の説明） ベルト・スリーブを本発明のプロセスに従って硬化せし
める場合、当該ベルト・スリーブはその内側周縁部を２
本のローラー１４，１６で隔置点において支持せしめる
。

ベルト・スリーブ１０の周縁部分４４，４６は端部開口
型プレスの開口型プラテン２２．２４．２６の間に延在
する。

２本の可動プラテン及び１本の静止型プラテンを使用し
てベルト・スリーブの２個の周縁部分を同時に硬化せし
め生産効率を上げるのが好ましい。

ベルト・スリーブの一力の周縁部分は本発明の範囲から
逸脱せずに一時に硬化せしめることが出来る。

鋳型部材３０に熱を加え、当該鋳型部材を一般に１４９
℃乃至１７６℃（３００°Ｆ乃至３５０°Ｆ）のゴム便
化温度に対応する予め決められた温度にする。

鋳型の断熱体３４は鋳型部材３０から断熱してあり、ゴ
ム硬化温度を十分下回る温度に冷却しである。

端部分３２は循環水又は冷却液によって２５°Ｃ（７７
°Ｆ）又はそれ以下の室温に下げられる。

ベルト・スリーブの１個以上の初期の周縁セグメントに
圧力及び熱が加えられる。

この圧力及び熱は鋳型の側部を定める平行な間隔ブロッ
ク３６によって形成される予め決められた厚みに初期セ
グメントを成形せしめる。

ベルト・スリーブ内に２１乃至４９ｋｇ／ｃｎｉ（３０
０乃至７００ｐｓｉ）の圧力を発生出来るよう一般にベ
ルト・スリーブは１０％圧縮される。

複数１固のベルト・スリーブの厚みに適応せしめ又はプ
ラテンによってゴム製のベルト・スリーブ内に生じた圧
力を制御するため間隔ブ爾ツクは除去自在になっている
。

初期スリーブ・セグメントは鋳型から熱を加えることに
よって成型位置で部分的に硬化される。

鋳型内に位置付けられたセグメントに隣接するベルト・
スリーブは、部分的な硬化及び冷却せる端部分３２のた
め硬化の進んだ状態に達するのを阻止される。

一度硬化温度が選択されると部分的な硬化は所要時間に
よって制御される。

プラテン２２．２６は開いており、ベルト・スリーブ１
０は、ベルト・スリーブ１０の一連の周縁セグメントを
鋳型内に設置するローラー１４゜１６によって回転され
名。

一連のセグメントは初期セグメントの少なくとも半分に
重なる。

換言すれば、初期セグメントの半分以上が鋳型内に把持
される。

鋳型内に残っている初期セグメントの該当部分が任意の
相当な量だけ冷却されるのを阻止ため、プラテンを開い
た状態にし且つベルト・スリーブを自動的に最小の時間
を以って前進せしめるのが好ましい。

これはベルト・スリーブを硬化開始温度まで加熱するの
に必要な時間の不確定性を避けることによってセグメン
トに対する硬化度合を確実に制御した状態になす。

ゴム製スリーブを初期硬化温度まで加熱するのに必要な
時間は時。

時温度応答性と称する。

ベルト・スリーブの一連のセグメントに前述の様式を以
って圧ガ及び熱が加えられる。

セグメントが鋳型内に存在する時間は各セグメントがも
たらすオーバーラツプの個数に関連がある。

時間は・□鋳型から離れるスリーブ・セグメントの最後
の部分が常にｉｏｏ％効果的に硬化されよう関連付けで
ある。

最初のセグメントに対するものを除いて、鋳型から出る
スリーブの部分は一般に１００係効果的に硬化される。

最初のセグメントの未硬化部分が再び硬化のために鋳型
内に導入される時点が来るまで一連のセグメントが硬化
のため繰返し鋳型内（５と導入される。

最初のセグメントが一部型なって過剰硬化をもたらす。

２部材から成る鋳型を使用する場合にはス・リーブは全
体的に１回転させなければならず、−力、３部材から鋳
型、即ち可動プラテン２個と静止型プラテン１個を使用
する場合には全体的にイ回転が必要とされる。

本プロセスを再検討すれば、押出し部４８はこれが発生
した場合には部分的にのみ硬化されるスリーブの一部分
に隣接していることが判る。

これは押出し部を再成型不能な状態に硬化せしめる可能
性を阻止するものである。

これは円滑に作動するベルトを作成するのに役立つと信
じられている。

スリーブが一度完全に硬化すると、プラテンを開いて、
スリーブを除去する。

しかしながら、ポリエステル・コードの如き熱収縮性伸
張部分が使用しである場合には、スリーブは冷却中にロ
ーラー１４ 、１６を回転せしめることにより正常化さ
れる。

正常化プロセスによって正確な周縁を具備せるベルトの
生産が確実になる。

ベルト・スリーブを暫増的に硬化せしめる効果について
は第３図に描写しである。

図解の目的で制限的な意味はないが、第３図は有効な鋳
型硬化幅の距離約Ｖ２だけベルト・スリーブが暫増的に
進められる硬化サイクルを表わしている。

硬化プロセス中に、予備加熱済みプラテンが閉じられて
最初のスリーブ・セグメントに圧力及び温度が与えられ
る。

スリーブの厚み及び硬化温度に従って最初のセグメント
１に一般に４乃至３０分間熱及び圧力が与えられ、然る
後、プラテンが開かれ、ベルト・スリーブは後続の即ち
第二のセグメント２へ進められる。

予備加熱済みプラテンが再び閉じられるとセグメント２
は先行セグメント１に重なる。

熱及び圧力が一般に最初のセグメントと同じ時間に亘っ
て与えられ、セグメント１の後尾部分を１００係効果的
な硬化状態に硬化せしめ、セグメント２の後尾部分を例
えば３０係に硬化せしめる。

このプロセスは繰返され、後続の各セグメントは最初３
０％の有効硬化を受け、次に１００係の有効硬化を受け
る。

ゴム材料は３０条の硬化状態では依然として溶融可能状
態にあり、鋳型の端部分に隣接する押出し部はこれに関
連して高程度の硬化状態がないところから容易に再成型
出来ることがチャートＣから判る。

最初のセグメントを除いて、ベルトに１００係以上の硬
化を受ける部分は全く無い。

しかしながら、これは硬化が３０％のみで依然成型可能
な状態にあるベルト部分に隣接して生じる。

これは又ベルトの過剰硬化の可能性を最小にすると共に
鋳型の端部分に隣接するベルト・セグメントを過剰硬化
せしめる。

硬化段階は後続の最後のセグメントが最初のセグメント
に重なって全体の硬化が行なわれるまで繰り返される。

スリーブを完全に硬化せしめた後、公知の切断プロセス
を使ってＶ−ベルトの形に切る。

本発明のプロセスの効率を比較試験するため構造が同じ
ベルト・スリーブを本発明に従って組立て且つ硬化せし
めた。

硬化プロセスのシェル・モールド、マンドレル式硬化プ
ロセス及び先行技術の端部開口式便化プロセス。

次に、複数個のベルトを各グループから切断し、全般に
ＳＡＥ試験規則に従って全体的に３００時間の加速試験
を行なった。

先行技術の方法を基礎基準又は１００係の基準として使
用することによりベルトの寿命を比較した。

本発明に従って作成せるベルトの寿命はシェル式及びマ
ンドレル式硬化プロセスで硬化せるベルトの寿命より長
ったことがこの表から判る。

本発明のベルトにはシェル式及びマンドレル式モールド
硬化技術に関連した円滑性があった。

−力、ベルトの寿命は端部開口型硬化プロセスの寿命に
対応している。

要約すれば、本発明のプロセスでマンドレル式及びシェ
ル・モールド式硬化技術での円滑な走行特性と端部開口
型硬化技術での長寿命を備えたベルトが得られる。

多分、本発明の最大の利点は、ベルト・スＩＪ−ブを伸
張部分又はコード・ラインを中央にして作成する場合に
理解される。

ベルト・スリーブは、伸張部分の上方及び下方に付加的
な補強材を設置せしめる公知技術及び公知方法を使用し
て編成される。

ベルトを梯形横断面に切断せしめることを含む前述の本
発明のプロセスに従ってスリーブを硬化せしめる。

ベルト・スリーブは平坦な位置で硬化されるので、スン
ドレル式又はシェル・モールド式硬化技術を使用するこ
とで生じる曲りが全く存在しない。

ベルトは並置因態で切断され、一つおきのベルトを後で
逆転せしめる。

スリーブから切断せる隣接するベルトが相互に連続して
いるので切断に基づく損失は全くない。

硬化は前述したように段階的なプロセスで行なわれるの
で、ベルトは均一になっている。

ベルトは極めて円滑に走行している。

こうした円滑な走行ベルトは、逆転した部分が残ること
及び可撓性ダイアフラムが内側又は外側のベルト・スリ
ーブ面に隣接して設置されることからマンドレル式又は
モールド式硬化プロセスで作成することが出来ないであ
ろう。

又、普通の端部開口型硬化プロセスは発生する押出し、
塊体発生問題があることから効果的でない。

従って、本発明のプロセスは新規にして改良せるベルト
の作成方法を提供するものである。

スリーブを硬化せしめる場合を参照しながら本発明のプ
ロセスについて上述した。

このプロセスは第４図に示すような個々のベルト本体を
硬化せしめるのに使用することも出来る。

本体は成型前に未硬化スリーブから個々に切断される。

又、プレスのプラテンは複数個の梯形空洞を具制せる鋳
型５０に変えられる。

前掲の説明は図解の目的でのみ行なったもので、前掲の
特許請求の範囲で決定されるべき本発明の範囲を限定す
る意図は有していない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、ベルト・スリーブ部分をプラテンの間に介在
せしめたベルト鋳型装置の斜視図。 第２図は、本発明の方法に従って硬化されているベルト
・スリーブの部分を示す斜視図。 第３図は、本発明の方法による一汐すのベルト・スリー
ブの効果的な硬化を示すグラフ的な図。 第４図は、鋳型装置内に位置付けられた複数個のベルト
体を示す以外は第１図に類似せる斜視図、第５図は先行
技術のベルト式端部開口型プレス硬化プロセスを示す図
、第６図は別の形式の硬化力法における硬化サイクルを
示す図、第７図は、ゴムの特性を表わすリオグラフ。 １０・・・・・・ベルト・スリーブ、１２・・・・・・
端部開口型プレス、１４，１６・・・・・・ローラー、
１８，２０・・・・・・端部支持体、２２，２４，２６
・・・・・・プラテン、２８・・・・・・油圧シリンダ
ー、３０・・・・・・鋳型部材、３２・・・・・・端部
分、３４・・・・・・断熱体、３６・・・・・・間隔ブ
ロック、３８・・・・・・ｔｅｎｓｉｌｅ部分、４０・
・・・・・ベルト°オーバーコート、４２・・・・・・
ベルト°アンダーコード、４４，４６・・・・・・周縁
部分。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 端部開口型プレス内で動力伝達用ベルト・スリーブ
   またはベルトを便化せしめる方法において、ベルト・ス
   リーブまたはベルトをその内置縁の隔置点で支承する工
   程と、 支承点を離動せしめてベルト・スリーブまたはベルトに
   張力を与え、る工程と、 ベルト・スリーブまたはベルトの少なくとも１個の開力
   向の最初のセグメントを加圧及び加熱する一力同時に最
   初のセグメントを予め決められた厚みに成型せしめ且つ
   最初のセグメントに隣接するベルト・スリーブまたはベ
   ルトを冷却せしめる工程と、 最初のセグメントを部分的に便化せしめる工程と、 ベルト・スリーブまたはベルトの後続の開力向セグメン
   トを加圧及び加熱する一力同時にセグメントを前記厚み
   に成型せしめ且つ各セグメントに隣接するスリーブを冷
   却せしめ、後続の各セグメントをその先行するセグメン
   トの少なくとも半分に重ねる工程と、 後続のセグメントを暫増的に硬化せしめ、後続のセグメ
   ントによる重ね合せが完了した後全体的に１００チの有
   効硬化を後続の各セグメントに生せしめる工程と、 後続のセグメントの少なくとも１個のセグメントと重ね
   合うことにより最初のセグメントの少なくとも一部分を
   加圧及び加熱し、−力量時に後続のセグメントを前記厚
   みに成型せしめ且つ後続のセグメントに隣接するベルト
   ・スリーブまたはベルト、を冷却する工程と、 重なり合う後続のセグメントと共に最初のセグメントを
   暫増的に硬化せしめて最初のセグメントの少なくとも１
   ００％の硬化を行なわしめる工程から成る方法。