JPS58145344A - 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法Info
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- JPS58145344A JPS58145344A JP2923782A JP2923782A JPS58145344A JP S58145344 A JPS58145344 A JP S58145344A JP 2923782 A JP2923782 A JP 2923782A JP 2923782 A JP2923782 A JP 2923782A JP S58145344 A JPS58145344 A JP S58145344A
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- heat
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/05—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds into moulds having adjustable walls
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造における鋳型短辺のテーパ量制御方
法に関する。
法に関する。
一般に、連続鋳造においては、鋳込み中に凝固シェルが
収縮するため、連続鋳造用鋳型(以下モールドと称する
)を形成している知辺儒の側板(以下短辺側板と称する
)にテーバをもたせて、凝固シェルと短辺−板の接触が
十分にできるようにしている。しかしながら、この短辺
側板のテーパ量が小さい場合には、凝固シェルとモール
ドとの接触が不充分となり、そのために十分な冷却が行
われず、凝固シェル厚が発達しないうちに鋳片がモール
ド外に出てしまって、溶銅静圧に伴う割れが発生したり
、凝固シェルが破断してブレークアウトが発生する危険
性がある。又、逆に短辺側板のテーパ量が大き過ぎる場
合には、凝固シェルとモールドが激しく接触することと
なり、凝固シェルに過度の変形応力が働くことによる凝
固シェルの破断、或いは、凝固シェルとモールドの摩擦
に伴うモールド側の一耗が激しくなることによるモール
ドの寿命低下を引き起こす可能性がある。
収縮するため、連続鋳造用鋳型(以下モールドと称する
)を形成している知辺儒の側板(以下短辺側板と称する
)にテーバをもたせて、凝固シェルと短辺−板の接触が
十分にできるようにしている。しかしながら、この短辺
側板のテーパ量が小さい場合には、凝固シェルとモール
ドとの接触が不充分となり、そのために十分な冷却が行
われず、凝固シェル厚が発達しないうちに鋳片がモール
ド外に出てしまって、溶銅静圧に伴う割れが発生したり
、凝固シェルが破断してブレークアウトが発生する危険
性がある。又、逆に短辺側板のテーパ量が大き過ぎる場
合には、凝固シェルとモールドが激しく接触することと
なり、凝固シェルに過度の変形応力が働くことによる凝
固シェルの破断、或いは、凝固シェルとモールドの摩擦
に伴うモールド側の一耗が激しくなることによるモール
ドの寿命低下を引き起こす可能性がある。
従って従来は、鋳込み開始前に、鋼種、鋳込み速度等に
応じてテーパ量を経験的に設定し、鋳込み開始慎は、鋼
種変更、鋳込み速度変更等に応じて、鋳込み途中でテー
パ量の設定値を変更して、操業を行うようにしている。
応じてテーパ量を経験的に設定し、鋳込み開始慎は、鋼
種変更、鋳込み速度変更等に応じて、鋳込み途中でテー
パ量の設定値を変更して、操業を行うようにしている。
し寿しながら、このような、鋼種、鋳込み速度等に応じ
て経験的に設定されたテーパ量は、モールドパウダ、鋼
種、鋳込み速度の微妙な変化による凝固シェルとモール
ドとの接触の&1度を直接調べて設定されたものでない
ため、設定テーバ量が適切でない場合が弗り、鋳片側面
割れ、微細縦割れ轡の表面欠陥を生む原因となっていた
。
て経験的に設定されたテーパ量は、モールドパウダ、鋼
種、鋳込み速度の微妙な変化による凝固シェルとモール
ドとの接触の&1度を直接調べて設定されたものでない
ため、設定テーバ量が適切でない場合が弗り、鋳片側面
割れ、微細縦割れ轡の表面欠陥を生む原因となっていた
。
尚、鋳型側板の抜熱量と、凝固シェルと鋳型側板との接
触程度に密接な関係があることを利用して、例えば、第
1図に示す如く、モールド10の短辺側板11の外側面
に形成された冷却水通路11aの底部に孔118をあけ
、その中に、熱電対12を埋め込み、深さ方向に2点距
離をあけて埋設した熱電対の出力から検出される温度勾
配から、計算により熱流束を判定して、モールド10に
おける抜熱状態を検知し、該抜熱状態に応じて、鋳型短
辺のテーバ量を制御することも考えられる。
触程度に密接な関係があることを利用して、例えば、第
1図に示す如く、モールド10の短辺側板11の外側面
に形成された冷却水通路11aの底部に孔118をあけ
、その中に、熱電対12を埋め込み、深さ方向に2点距
離をあけて埋設した熱電対の出力から検出される温度勾
配から、計算により熱流束を判定して、モールド10に
おける抜熱状態を検知し、該抜熱状態に応じて、鋳型短
辺のテーバ量を制御することも考えられる。
しかしながら、このような方法では、熱電対12を埋め
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対1
2の埋め込み位置が例えば1−狂うと5〜10℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、履め
込み作業が大変である。
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対1
2の埋め込み位置が例えば1−狂うと5〜10℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、履め
込み作業が大変である。
又、2個の熱電対の検出温度T/、T、?、配設開隔d
及びモールド10の熱伝導率Aから、次式を用いて抜熱
量Qを計算する際に、検出S腹下2、T2 に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、配設間11dk:埋め込み
位置による誤差があり、誤差聚生じ易い。
及びモールド10の熱伝導率Aから、次式を用いて抜熱
量Qを計算する際に、検出S腹下2、T2 に熱擾乱に
よる誤差があるだけでなく、配設間11dk:埋め込み
位置による誤差があり、誤差聚生じ易い。
更に、熱流束を直接指示記録することができない。又、
ブレークアウト或いは表面欠陥発生時の熱電対出力の変
化量が、第2m11(ブレークアウトの場合)に示す如
く比較的小さいため、例えばブレークアウトを検知する
場合には、5〜10℃程度の濃度上昇の知峙閤での変化
を見なければならず、その判定が困難である。更に、熱
電対では、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電
対自身の埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト
時の鴻度羨化量、表面欠陥発生時の濃度麦化−等の明確
な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、その数値の
変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない。更に、鋳
型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、モールド寿
命が短縮され、又、移設も困難である等の欠点を有して
いた。
ブレークアウト或いは表面欠陥発生時の熱電対出力の変
化量が、第2m11(ブレークアウトの場合)に示す如
く比較的小さいため、例えばブレークアウトを検知する
場合には、5〜10℃程度の濃度上昇の知峙閤での変化
を見なければならず、その判定が困難である。更に、熱
電対では、鋳片の摩耗によるモールド厚みの変化、熱電
対自身の埋め込み誤差等の要因のため、ブレークアウト
時の鴻度羨化量、表面欠陥発生時の濃度麦化−等の明確
な数値が把握できず、又、縦割れ発生時は、その数値の
変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない。更に、鋳
型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、モールド寿
命が短縮され、又、移設も困難である等の欠点を有して
いた。
本発明は、前記従来の欠点普解消するべくなされたもの
で、操業中における凝固シェルとモールドとの接触状態
の変化に応じて゛、適切なテーバ―を、迅速且つ適確に
得ることができる、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ
量制御方法を提供することを目的とする。
で、操業中における凝固シェルとモールドとの接触状態
の変化に応じて゛、適切なテーバ―を、迅速且つ適確に
得ることができる、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ
量制御方法を提供することを目的とする。
本発明は、連続鋳造における鋳型短辺のテーバ−制御方
法において、連続鋳造用鋳型の短辺側板に配設した薄板
型の表面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた
熱流束値を測定し、譲熱流束値と目標値との偏差に応じ
て鋳型短辺のテーバーを制御するようにして、前記目的
を連成したものである。
法において、連続鋳造用鋳型の短辺側板に配設した薄板
型の表面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた
熱流束値を測定し、譲熱流束値と目標値との偏差に応じ
て鋳型短辺のテーバーを制御するようにして、前記目的
を連成したものである。
本発明は、近年開発された、薄板型の表面用熱流束計を
利用したものである。この表面用熱流束計14は、第3
図に示す如く、熱伝導の行われている固体のli面に、
熱伝導率λで、厚みdが十分に薄い熱抵抗板16を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この薄い熱抵抗
板16を貫通して流れる熱流束Qが、次式で与えられる
ことに基づいて作動する。
利用したものである。この表面用熱流束計14は、第3
図に示す如く、熱伝導の行われている固体のli面に、
熱伝導率λで、厚みdが十分に薄い熱抵抗板16を取付
けた場合、定常状態に達してから後に、この薄い熱抵抗
板16を貫通して流れる熱流束Qが、次式で与えられる
ことに基づいて作動する。
ここで、ΔTは、熱抵抗板16の表裏両面間のII直差
である。従って、熱伝導率λ及び厚みdが既知であれば
、熱抵抗板16の表裏向にそれぞれ配設した検知板18
@の11度差ΔTを、電気的に測定することによって、
熱流束Qを求めることができる。
である。従って、熱伝導率λ及び厚みdが既知であれば
、熱抵抗板16の表裏向にそれぞれ配設した検知板18
@の11度差ΔTを、電気的に測定することによって、
熱流束Qを求めることができる。
この薄板型の表面用熱流束計は、(1)モールド内に層
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である、(2)小型でどこにでも取付けられる、(3
)局所的な熱流束を求めることができる、(4)熱電対
のような、埋め込み誤差による出力の変化がなく、取付
けるだけで正確な熱流束値を得ることができ、熱擾乱が
発生した場合にも、検定によって確認できる、又、(5
)熱電対のように、ある水準からの変化を捉える必要が
無く、測定した熱流束値によって、直接、表面割れの発
生等を予知することができる等の特徴を有する。
め込む必要がなく、冷却水通路等の外面からの測定が可
能である、(2)小型でどこにでも取付けられる、(3
)局所的な熱流束を求めることができる、(4)熱電対
のような、埋め込み誤差による出力の変化がなく、取付
けるだけで正確な熱流束値を得ることができ、熱擾乱が
発生した場合にも、検定によって確認できる、又、(5
)熱電対のように、ある水準からの変化を捉える必要が
無く、測定した熱流束値によって、直接、表面割れの発
生等を予知することができる等の特徴を有する。
前記のような熱l1ll!計14を、ll4sに示す如
く、モールド10の短辺Il板11に配設した場合、熱
流束計14で測定される熱流束値Qは、短辺側板11と
凝固シェル24aの接触積度と、凝固シェル24aの厚
さの関係で決まってくる。lJ#図において、20は、
注入管、22は、JI#、24は、鋳片、25は、モー
ルドパウダ、15&t、熱流束計14のケースである。
く、モールド10の短辺Il板11に配設した場合、熱
流束計14で測定される熱流束値Qは、短辺側板11と
凝固シェル24aの接触積度と、凝固シェル24aの厚
さの関係で決まってくる。lJ#図において、20は、
注入管、22は、JI#、24は、鋳片、25は、モー
ルドパウダ、15&t、熱流束計14のケースである。
ここで、IiIシェル24aの厚さをノ(−)、凝固シ
ェル24a内の熱伝導率をλs (Kcal /sh
r ’C) 、−E−ルトt<ラダ25も考慮した、凝
固シェル24a−短辺側板11閤の熱伝達率をH(Kc
al /s’fir’c ) 、モールド表面から熱流
束計14までの距離をd1モールドの熱伝導串をλ―
(Kcal /lhr ’C)とした場合、第4図の状
態を定常な一次元熱伝導で表わせると仮定すると、ll
I流東値Qは次式に示すように表わされる。
ェル24a内の熱伝導率をλs (Kcal /sh
r ’C) 、−E−ルトt<ラダ25も考慮した、凝
固シェル24a−短辺側板11閤の熱伝達率をH(Kc
al /s’fir’c ) 、モールド表面から熱流
束計14までの距離をd1モールドの熱伝導串をλ―
(Kcal /lhr ’C)とした場合、第4図の状
態を定常な一次元熱伝導で表わせると仮定すると、ll
I流東値Qは次式に示すように表わされる。
ここで、Tsは、凝固シェル24aの溶鋼側濃*(’C
)、Twは、モールドの外側を流れている冷却水の濃I
I (’C) 、hは、冷却水の熱伝達率である。(3
)式において、凝固シェル24aの溶鋼側m度TS、冷
却水濃腹下W、モールド表面から熱流束計14までの距
離d1モールド1oの熱伝導率λ−1凝固シェル24a
内の熱伝導串λSは、各々略一定と考えることができる
ので、結局、熱流束値Qは、略、凝固シェルの厚さ1と
凝固シェルとモールドの熱伝達率Hとの関係で決定され
る。従って、この熱流束値Qが大きいことは、凝固シェ
ル24aが早く発達していることを示している。連続鋳
造における高速鋳込みでは、このシェル厚さを十分確保
することが必要であり、そのためには、熱流束値Qを十
分な大きさにとらなければならない。従って、モールド
の短辺側板のテーバ量を調節して、モールドと凝固シェ
ルの接触を大きくしたり、或いは、小さくしたりして、
凝固シェルとモールドとの熱伝達率Hをある値に帷持す
ればよい。本発明は、このような知見に基づいてなされ
たものである。
)、Twは、モールドの外側を流れている冷却水の濃I
I (’C) 、hは、冷却水の熱伝達率である。(3
)式において、凝固シェル24aの溶鋼側m度TS、冷
却水濃腹下W、モールド表面から熱流束計14までの距
離d1モールド1oの熱伝導率λ−1凝固シェル24a
内の熱伝導串λSは、各々略一定と考えることができる
ので、結局、熱流束値Qは、略、凝固シェルの厚さ1と
凝固シェルとモールドの熱伝達率Hとの関係で決定され
る。従って、この熱流束値Qが大きいことは、凝固シェ
ル24aが早く発達していることを示している。連続鋳
造における高速鋳込みでは、このシェル厚さを十分確保
することが必要であり、そのためには、熱流束値Qを十
分な大きさにとらなければならない。従って、モールド
の短辺側板のテーバ量を調節して、モールドと凝固シェ
ルの接触を大きくしたり、或いは、小さくしたりして、
凝固シェルとモールドとの熱伝達率Hをある値に帷持す
ればよい。本発明は、このような知見に基づいてなされ
たものである。
なお、実際のモールドでは、前記のような一次元の状態
を仮定することは難しく、(3)式で正確に表わすこと
は山間であるが、本質的には同様な状況である。即ち、
熱流束値Qが小さい時は、テーバ量を大きくして、凝固
シェルとモールドとの接触−を大きくし、熱伝達率Hを
大きくして、モールドへの抜熱量を増加させ、逆に、熱
流束値Qが大きい時は、モールドの摩耗を防止するため
に、テーバ量を小さくして、モールドと凝固シェルの接
触最を小さくして摩耗を防止すればよい。
を仮定することは難しく、(3)式で正確に表わすこと
は山間であるが、本質的には同様な状況である。即ち、
熱流束値Qが小さい時は、テーバ量を大きくして、凝固
シェルとモールドとの接触−を大きくし、熱伝達率Hを
大きくして、モールドへの抜熱量を増加させ、逆に、熱
流束値Qが大きい時は、モールドの摩耗を防止するため
に、テーバ量を小さくして、モールドと凝固シェルの接
触最を小さくして摩耗を防止すればよい。
以下図面を参照して、本発明の実施例を詳細に説明する
。
。
本実施例は、第511に示す如く、モールド10の短辺
側板11の上下方向複数個所、例えば3ケ所に密着状態
で配設された薄板型のam用熱流東計重 4a 1b
、 cと、譲熱流計重14a、b1cの出力を、熱流束
信号に唆換するための変換器30と、核変換1130の
出力に応じて、モールド短辺の上下方向3ケ所の熱流束
値と目−一との偏差からモールド短辺のテーバ量の修正
―を算出する信号処I!装置32と、該信号処*装置3
2の出力に応じて、モールドの短辺側板11の上方及び
下方に各々配設された油圧シリンダ34a 、bを制御
することにより、モールドの短辺側板11のテーバ量を
制御する短辺駆動制御@1136とから構成されている
。
側板11の上下方向複数個所、例えば3ケ所に密着状態
で配設された薄板型のam用熱流東計重 4a 1b
、 cと、譲熱流計重14a、b1cの出力を、熱流束
信号に唆換するための変換器30と、核変換1130の
出力に応じて、モールド短辺の上下方向3ケ所の熱流束
値と目−一との偏差からモールド短辺のテーバ量の修正
―を算出する信号処I!装置32と、該信号処*装置3
2の出力に応じて、モールドの短辺側板11の上方及び
下方に各々配設された油圧シリンダ34a 、bを制御
することにより、モールドの短辺側板11のテーバ量を
制御する短辺駆動制御@1136とから構成されている
。
前記熱流束計14a、b、cは、第6図に詳細に示す如
く、モールド10の短辺側板11の上下方向3ケ所、例
えば、モールド10内における溶鋼のwA面位−Mから
、熱流束計14aが150ss下の位置、熱流束計14
bが400−1下の位置、熱流束計140が、6501
1下の位置に配設されている。又、短辺側板11の幅方
向に関しては、1ケ所であってもよいが、本実施例では
、短辺側板11に形成された冷却水通路11aのうち、
中央の溝及び両端部の溝の幅方向3ケ所、合計9ケ所に
配設するようにしている。第611において、16は、
モールド10の長辺側板である。
く、モールド10の短辺側板11の上下方向3ケ所、例
えば、モールド10内における溶鋼のwA面位−Mから
、熱流束計14aが150ss下の位置、熱流束計14
bが400−1下の位置、熱流束計140が、6501
1下の位置に配設されている。又、短辺側板11の幅方
向に関しては、1ケ所であってもよいが、本実施例では
、短辺側板11に形成された冷却水通路11aのうち、
中央の溝及び両端部の溝の幅方向3ケ所、合計9ケ所に
配設するようにしている。第611において、16は、
モールド10の長辺側板である。
以下作用を説明する。
モールド10に溶鋼22が注入されると、溶鋼22から
モールド10に内かう熱流がモールド10内に発生する
。この熱流は、モールド10と溶鋼22閤の開−及び蒙
−一に流入したパウダフィルムの厚み、溶鋼製置、モー
ルド冷却水嚢等によって変化するものである。今、第7
■(^)、(B)、(C)で示す如く、時刻t1で鋼種
変更が行われ、CO,12〜0.16%の包晶域でシェ
ルの発達が不均一な、収線性の大きい鋼−に変更された
場合には、各熱流束計14a114b、14cで検出さ
れる熱流束値Q1、Q2、Q3が各々小さい方内に減少
する。従って、時刻t2からテーパ量を変更して、熱流
束値が目標値に戻るようにしたところ、良好なamを行
うことができた。なお、各熱流束計で検出される熱流束
値に応じてテーバーを制御する具体的な方法としては、
例えば、次式に示す如く、各熱流束計の検出値Qnと目
標値Qoとの偏差に応じて、経験的に定めた関係式から
テーバーTPを決定することができる。
モールド10に内かう熱流がモールド10内に発生する
。この熱流は、モールド10と溶鋼22閤の開−及び蒙
−一に流入したパウダフィルムの厚み、溶鋼製置、モー
ルド冷却水嚢等によって変化するものである。今、第7
■(^)、(B)、(C)で示す如く、時刻t1で鋼種
変更が行われ、CO,12〜0.16%の包晶域でシェ
ルの発達が不均一な、収線性の大きい鋼−に変更された
場合には、各熱流束計14a114b、14cで検出さ
れる熱流束値Q1、Q2、Q3が各々小さい方内に減少
する。従って、時刻t2からテーパ量を変更して、熱流
束値が目標値に戻るようにしたところ、良好なamを行
うことができた。なお、各熱流束計で検出される熱流束
値に応じてテーバーを制御する具体的な方法としては、
例えば、次式に示す如く、各熱流束計の検出値Qnと目
標値Qoとの偏差に応じて、経験的に定めた関係式から
テーバーTPを決定することができる。
TP−1(Qn −Qo ) ・・・−・(+)
又、第8図(A)、(B)、(C)に示す如く、時刻t
3でモールドパウダを変更して、鋳込み速度を、1 、
0−/sinから1.5−/sinに上昇したところ、
各熱流束計14asbtcで検出される熱流束値Q1、
Q2、Q3が増加した。これは、鋳込み速度の上昇に伴
い、凝固シェルのモールド内・での収縮量が減少し、凝
固シェルとモールドとの摩擦力が増大したためと考えら
れる。従って、時刻t4からテーパ量を徐々に減少させ
、鋳込み速度1.5■/■1nに適した目標熱流束値が
得られるようにテーパ量を設定したところ、良好な操業
を行うことができた。
又、第8図(A)、(B)、(C)に示す如く、時刻t
3でモールドパウダを変更して、鋳込み速度を、1 、
0−/sinから1.5−/sinに上昇したところ、
各熱流束計14asbtcで検出される熱流束値Q1、
Q2、Q3が増加した。これは、鋳込み速度の上昇に伴
い、凝固シェルのモールド内・での収縮量が減少し、凝
固シェルとモールドとの摩擦力が増大したためと考えら
れる。従って、時刻t4からテーパ量を徐々に減少させ
、鋳込み速度1.5■/■1nに適した目標熱流束値が
得られるようにテーパ量を設定したところ、良好な操業
を行うことができた。
なお前記実施例においては、熱流束計14が、モールド
10の短辺側板11の上下方向に3ケ所、幅方向に3ケ
所の合計9ケ所に配設されていたが、1:1711 熱流束計の配設位胃、配設個数はこれに限定されない。
10の短辺側板11の上下方向に3ケ所、幅方向に3ケ
所の合計9ケ所に配設されていたが、1:1711 熱流束計の配設位胃、配設個数はこれに限定されない。
以上説明した通り、本発明によれば、鋳型短辺の抜熱状
態に応じた、迅速且つ適確なテーバ−制御を行うことが
でき、適切なシェル厚さを確保することによって、ブレ
ークアウト、鋳片表面欠陥の発生、鋳型の摩耗等を防止
することができるという優れた効果を有する。
態に応じた、迅速且つ適確なテーバ−制御を行うことが
でき、適切なシェル厚さを確保することによって、ブレ
ークアウト、鋳片表面欠陥の発生、鋳型の摩耗等を防止
することができるという優れた効果を有する。
第1図は、抜熱状態を検知するための熱電対を、連続鋳
造用鋳型に履め込んだ状態を示す断面図、第2図は、前
記熱電対によって脅られる出力波形の一例を示す線図、
第3園は、本発明に係る鋳型短辺のテーバ量制御方法で
用いられている熱流束計の原理的な構成を示す斜視図、
鎖41は、本発明の詳細な説明するための、凝−シェル
とモールドとの接触状態を示す断面図、第5園は、本発
明に係る鋳型短辺のテーパ最制御方法が採用された連続
鋳造設備の鋳tJI知辺のテーバ量制御装置の構成を示
すブロック線図、第6図は、前記実施例における熱流束
計の配置状層を示す斜視図、第7図は、同じく、鋼種変
更時の熱流束計の出力変化状態の一例を示す線図、第8
図は、同じく、鋳込み速度変更時の熱流束計の出力変化
状態の一例を示す線図である。 10・・・モールド、 11・・・短辺側板、 14.14a、b、c・・・熱流束計、22・・・溶鋼
、 24a・・・凝固シェル、 25・・・モールドパウダ、 30・・・蛮換器、 32・・・信号処理装置、 34a 、b・・・油圧シリンダ、 36・・・短辺駆動−SaW。 代理人 ^ 矢 論 (ほか1名) B1間r分ノ 蔓4 図
造用鋳型に履め込んだ状態を示す断面図、第2図は、前
記熱電対によって脅られる出力波形の一例を示す線図、
第3園は、本発明に係る鋳型短辺のテーバ量制御方法で
用いられている熱流束計の原理的な構成を示す斜視図、
鎖41は、本発明の詳細な説明するための、凝−シェル
とモールドとの接触状態を示す断面図、第5園は、本発
明に係る鋳型短辺のテーパ最制御方法が採用された連続
鋳造設備の鋳tJI知辺のテーバ量制御装置の構成を示
すブロック線図、第6図は、前記実施例における熱流束
計の配置状層を示す斜視図、第7図は、同じく、鋼種変
更時の熱流束計の出力変化状態の一例を示す線図、第8
図は、同じく、鋳込み速度変更時の熱流束計の出力変化
状態の一例を示す線図である。 10・・・モールド、 11・・・短辺側板、 14.14a、b、c・・・熱流束計、22・・・溶鋼
、 24a・・・凝固シェル、 25・・・モールドパウダ、 30・・・蛮換器、 32・・・信号処理装置、 34a 、b・・・油圧シリンダ、 36・・・短辺駆動−SaW。 代理人 ^ 矢 論 (ほか1名) B1間r分ノ 蔓4 図
Claims (1)
- (1)連続鋳造用鋳型の短辺−板に配設した薄板型の表
面用熱流束計により、鋳型短辺の抜熱−に応じた熱流束
値を測定し、譲熱流東値と目標値との偏差に応じて鋳型
短辺のテーバ―を制御するようにしたことを特徴とする
連続鋳造における鋳型短辺のテーバ量制御方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2923782A JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2923782A JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58145344A true JPS58145344A (ja) | 1983-08-30 |
Family
ID=12270622
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2923782A Pending JPS58145344A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58145344A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6213250A (ja) * | 1985-03-05 | 1987-01-22 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 連続鋳造中における幅替方法 |
JP2003501265A (ja) * | 1999-06-07 | 2003-01-14 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシヤフト | 高速連続鋳造設備の運転方法およびシステム |
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JP2007160347A (ja) * | 2005-12-13 | 2007-06-28 | Mishima Kosan Co Ltd | 連続鋳造方法及びこの方法を適用した連続鋳造用鋳型 |
US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
KR101159613B1 (ko) | 2010-03-30 | 2012-06-27 | 현대제철 주식회사 | 연속주조 주형의 테이퍼 판별 장치 및 방법 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52148435A (en) * | 1976-06-04 | 1977-12-09 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Adjusting method of taper in mould for coninuous casting and its device |
JPS5410231A (en) * | 1977-06-24 | 1979-01-25 | Mishima Kosan Co Ltd | Method and apparatus for adjusting heat removing condition of mold for use in continuous casting |
JPS5479126A (en) * | 1977-12-07 | 1979-06-23 | Kawasaki Steel Co | Continuous casting operation |
-
1982
- 1982-02-24 JP JP2923782A patent/JPS58145344A/ja active Pending
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