JPS58148063A - 連続鋳造における鋳片の割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造における鋳片の割れ防止方法Info
- Publication number
- JPS58148063A JPS58148063A JP3102782A JP3102782A JPS58148063A JP S58148063 A JPS58148063 A JP S58148063A JP 3102782 A JP3102782 A JP 3102782A JP 3102782 A JP3102782 A JP 3102782A JP S58148063 A JPS58148063 A JP S58148063A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- heat flux
- heat
- ingot
- cracks
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/165—Controlling or regulating processes or operations for the supply of casting powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造における鋳片の割れ予知方法に関す
る。
る。
現在の連続鋳造においては、圧延加熱炉への高温鋳片の
供給が、省エネルギという面で大きな課題となっており
、そのため、連続鋳造の操業では。
供給が、省エネルギという面で大きな課題となっており
、そのため、連続鋳造の操業では。
高速鋳込み、及び1表面欠陥の迅速な検出による鋳片の
嫂時間での圧延への供給が要求されている。
嫂時間での圧延への供給が要求されている。
しかしながら、高速鋳込みを行う時は、鋳込み速度が速
いため、鋳片内で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、連続鋳造用鋳型(以下、モールドと称する)内にお
いて凝固シェル厚の薄い部位がモールド下端に来たとき
に凝固シェルが破れる。
いため、鋳片内で形成される鋳片凝固シェルの厚みが薄
く、連続鋳造用鋳型(以下、モールドと称する)内にお
いて凝固シェル厚の薄い部位がモールド下端に来たとき
に凝固シェルが破れる。
いわゆるブレークアウト発生の危険があった。しかしな
がら従来は、このブレークアウトの発生を正確に予知す
ることができず、従って、ブレークアウトを防止するた
めに、鋳込み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブ
レークアウトが発生してしまった場合には、何時間もの
操業停止に追い込まれることがあった。又1表面縦割れ
等の表面欠陥は、主として、モールドと溶鋼(鋳片)と
の間に入るモールドパウダの流入の不均一1%に局部的
な減少或いは増加により抜熱量が変化し、凝固/エルの
形成が不均一となって発生するものである ゛が
、従来は、α)圧延後の疵検査1手入れ、(2)鋳片冷
却後の目視検査、(3)鋳片を抽出して冷却した後の検
査等の方法により表面欠陥を検出するようにしていたた
め、(1)欠陥検出後の処理のため、鋳込中での操業の
対応がとれず1歩留りが低下しタリ。
がら従来は、このブレークアウトの発生を正確に予知す
ることができず、従って、ブレークアウトを防止するた
めに、鋳込み速度を必要以上に低下したり、或いは、ブ
レークアウトが発生してしまった場合には、何時間もの
操業停止に追い込まれることがあった。又1表面縦割れ
等の表面欠陥は、主として、モールドと溶鋼(鋳片)と
の間に入るモールドパウダの流入の不均一1%に局部的
な減少或いは増加により抜熱量が変化し、凝固/エルの
形成が不均一となって発生するものである ゛が
、従来は、α)圧延後の疵検査1手入れ、(2)鋳片冷
却後の目視検査、(3)鋳片を抽出して冷却した後の検
査等の方法により表面欠陥を検出するようにしていたた
め、(1)欠陥検出後の処理のため、鋳込中での操業の
対応がとれず1歩留りが低下しタリ。
(2)鋳片を冷却する必要があるため、加熱炉の原早位
が上昇したり、或いは、(3)完全な欠陥検出ができな
い等の欠点を有していた。
が上昇したり、或いは、(3)完全な欠陥検出ができな
い等の欠点を有していた。
紡記のようなブレークアウト及び表面欠陥が。
いずれも、モールドと鋳片の接触状態即ち、抜熱状態に
密接に関係していることは周知の事実であ抄1例えば、
モールドと鋳片の接触状態が不均一となると抜熱量分布
も不均一となることから、抜熱蓋の分布を測定すること
により、鋳片の表面割れを予知できると考えられる。従
って1例えば。
密接に関係していることは周知の事実であ抄1例えば、
モールドと鋳片の接触状態が不均一となると抜熱量分布
も不均一となることから、抜熱蓋の分布を測定すること
により、鋳片の表面割れを予知できると考えられる。従
って1例えば。
第1図に示す如く、モールド10を形成している―型輛
板11の外側面に形成された冷却水通路11aの底部に
孔11 bt−、Iけ、その中に、熱電対12を埋め込
み、深さ方向に2点距離をあけて埋設し良熱電対の出力
から検出される温度勾配から、tt算により熱流束を判
定して、モールド10における抜熱状態を検知すること
が行われている。
板11の外側面に形成された冷却水通路11aの底部に
孔11 bt−、Iけ、その中に、熱電対12を埋め込
み、深さ方向に2点距離をあけて埋設し良熱電対の出力
から検出される温度勾配から、tt算により熱流束を判
定して、モールド10における抜熱状態を検知すること
が行われている。
しかしながら、このような方法では、熱電対12を埋め
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対1
2の埋め込み位置が例えばIm狂うと5〜10℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、埋め
込み作業が大変である。
込むことにより熱擾乱が発生するだけでなく、熱電対1
2の埋め込み位置が例えばIm狂うと5〜10℃の違い
があるので、正確な位置への埋め込みが要求され、埋め
込み作業が大変である。
又、2個の熱電対の検出温度T、、T、埋設問隔d及び
モールド10の熱伝導率λがら、次式を用いて抜熱量Q
を計算する際に、検出温度’r、、’r、に熱擾乱によ
る誤差があるだけでなく、埋設間隔dに埋め込み位置に
よる誤差があり、誤差を生tagい。
モールド10の熱伝導率λがら、次式を用いて抜熱量Q
を計算する際に、検出温度’r、、’r、に熱擾乱によ
る誤差があるだけでなく、埋設間隔dに埋め込み位置に
よる誤差があり、誤差を生tagい。
更に、熱流束を直接指示記録することができない。又、
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、第2図(ブレークアウトの場合)に示す如く比較
的小さいため1例乏ばブレークアウトを検知する場合に
は、5〜10℃程度の温度上昇の短時間での変化を見な
ければならず。
ブレークアウト或いは表面疵発生時の熱電対出力の変化
量が、第2図(ブレークアウトの場合)に示す如く比較
的小さいため1例乏ばブレークアウトを検知する場合に
は、5〜10℃程度の温度上昇の短時間での変化を見な
ければならず。
その判定が困難である。更に、熱電対では、鋳片の摩耗
によるモールド厚みの変化、熱電対6析の埋め込み誤差
等の要因のため、ブレークアウト時の温度変化量1表面
欠陥発生時の温度変化量等の明確な数値が把握できず、
又、f割れ発生階・は。
によるモールド厚みの変化、熱電対6析の埋め込み誤差
等の要因のため、ブレークアウト時の温度変化量1表面
欠陥発生時の温度変化量等の明確な数値が把握できず、
又、f割れ発生階・は。
その数値の変化が小さいと、欠陥の発生を検出できない
、更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、
モールド寿命が短縮され、又、移設も困難である等の欠
点を有していた。
、更に、鋳型側板に孔をあけて熱電対を埋め込むため、
モールド寿命が短縮され、又、移設も困難である等の欠
点を有していた。
本発明#′i、前記従来の欠点を解消するべくなされ九
もので、あらゆる操業条件下で、鋳片の割れの発生を、
感度良く、簡単且つ確実に予知することができる。連続
鋳造における鋳片の割れ予知方法を提供することを目的
とする。
もので、あらゆる操業条件下で、鋳片の割れの発生を、
感度良く、簡単且つ確実に予知することができる。連続
鋳造における鋳片の割れ予知方法を提供することを目的
とする。
本発明は、鋳型の外表面の各所に配設した薄板型の表面
用熱流束計によシ、鋳型の各所における抜熱量に応じた
熱流束波形を測定し、少なくとも一個所における熱流束
波形が異常となった時に、鋳片の割れの発生を予知する
ようにして、前記目的を達成し九ものである。
用熱流束計によシ、鋳型の各所における抜熱量に応じた
熱流束波形を測定し、少なくとも一個所における熱流束
波形が異常となった時に、鋳片の割れの発生を予知する
ようにして、前記目的を達成し九ものである。
本発t*#i、近年開発され九、薄板型の表面用熱R束
針を利用したものである。この表面用熱流束計14Fi
、第3図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面
に、熱伝導率がλで、厚みdが十分に薄い熱抵抗板16
を取付けた場合、定常状態に達してから後に、この熱抵
抗板16を貫通して流れる熱流束Qが1次式で与えられ
ることK &づいて作動する。
針を利用したものである。この表面用熱流束計14Fi
、第3図に示す如く、熱伝導の行われている固体の表面
に、熱伝導率がλで、厚みdが十分に薄い熱抵抗板16
を取付けた場合、定常状態に達してから後に、この熱抵
抗板16を貫通して流れる熱流束Qが1次式で与えられ
ることK &づいて作動する。
λ
Q−一ΔT ・・・(2)
ここで、ΔTは、熱抵抗板16の表裏両面間の温度差で
ある。従って、熱伝導率λ及び厚みdが既知であれば、
熱抵抗板16の表裏面にそれぞれ配設した検知板18間
の温!f:差ΔTを電気的に測定することによって、熱
流束Qを求めることができる。
ある。従って、熱伝導率λ及び厚みdが既知であれば、
熱抵抗板16の表裏面にそれぞれ配設した検知板18間
の温!f:差ΔTを電気的に測定することによって、熱
流束Qを求めることができる。
この薄板型の表面用熱流束計は%(1)モールド内に埋
め込む必要がなく、冷却水通路郷の外面からの測定が可
能である、(2)小型でどこにでも取付けられる。(3
)局所的な熱流束を求めることができる。
め込む必要がなく、冷却水通路郷の外面からの測定が可
能である、(2)小型でどこにでも取付けられる。(3
)局所的な熱流束を求めることができる。
(4)熱電対のような、埋め込み誤差による出方の変化
がなく、堆付けるだけで正確な熱流束値を得ることがで
き、熱擾乱が発生した場合にも、検定によって確認でき
る。又、(5)熱電対のように、ある水準からの変化を
捉える必要が無く、測定した熱流束値によって、直接5
表面割れの発生等を予知することができる等の特徴を有
する。
がなく、堆付けるだけで正確な熱流束値を得ることがで
き、熱擾乱が発生した場合にも、検定によって確認でき
る。又、(5)熱電対のように、ある水準からの変化を
捉える必要が無く、測定した熱流束値によって、直接5
表面割れの発生等を予知することができる等の特徴を有
する。
このような熱流束計14によって得られる熱流束波形の
一例を第4図に示す。この熱流束波形の振幅Wは、第5
図に示すような、溶鋼22から凝固シェル24a及びモ
ールドパウダ25を介してモールド10に抜熱される熱
量の均一さを示すものであり、モールドパウダ25の異
常流入等によるノロかみ境象によ抄、微小な表面割れが
発生した際には、骸割れ発生箇所の振幅Wが大きくなる
ので、熱流束波形の振幅Wを監視することによって。
一例を第4図に示す。この熱流束波形の振幅Wは、第5
図に示すような、溶鋼22から凝固シェル24a及びモ
ールドパウダ25を介してモールド10に抜熱される熱
量の均一さを示すものであり、モールドパウダ25の異
常流入等によるノロかみ境象によ抄、微小な表面割れが
発生した際には、骸割れ発生箇所の振幅Wが大きくなる
ので、熱流束波形の振幅Wを監視することによって。
振−Wが、F9′r定僅、例えば、 60 X 10’
Kcat/n?・hr以上となったことから、大きな
表面割れの発生を予知することができる。本発明は、こ
のような知艷に基いてなされたものである。第5図にお
いて、20は、注入管、24は、鋳片、15は。
Kcat/n?・hr以上となったことから、大きな
表面割れの発生を予知することができる。本発明は、こ
のような知艷に基いてなされたものである。第5図にお
いて、20は、注入管、24は、鋳片、15は。
熱流針14のケースである。
尚1表面割れの発生が予知された場合には1表面割れの
進展を防止するため1例えば、鋳込速度を低下して、!
4び元の鋳込速度に戻したり、或いは、鋳込速度を元の
速度に戻しても熱流束波形の振幅Wが元に戻らない場合
KFi、モールドパウダの変更埠の操業条件の変化によ
って対処し−C1駒片の割れ発生を防止することができ
る。
進展を防止するため1例えば、鋳込速度を低下して、!
4び元の鋳込速度に戻したり、或いは、鋳込速度を元の
速度に戻しても熱流束波形の振幅Wが元に戻らない場合
KFi、モールドパウダの変更埠の操業条件の変化によ
って対処し−C1駒片の割れ発生を防止することができ
る。
又、前記熱流束波形の波高Hは、溶鋼22−モールド1
0間の抜熱量に比例しており、湯面から100〜300
−程度迄の測定点では2通常。
0間の抜熱量に比例しており、湯面から100〜300
−程度迄の測定点では2通常。
150〜250 X 10’Kcat/Il・hr
(鋳込速度。
(鋳込速度。
モールドパウダ、テーパ等によって異なる)である。一
方、凝固シェル24aが破断したり、漂固シェル24m
が薄くなって、ブレークアウト発生の可能性が高くなる
と、熱抵抗が減夛、浴1II1122からの熱量が急速
にモールド10に供給されるようになるため、波高Hが
、急激に300 X 10’Kcaj/♂・hr 以
上に上昇する。従って、熱流束波形の波高Hを監視する
ことによって、波高IIが所定値1例えば、 300
X 10’ Kcal/rrr−hr以上となったこと
から、凝固シェルの割れの発生を予知することもできる
。
方、凝固シェル24aが破断したり、漂固シェル24m
が薄くなって、ブレークアウト発生の可能性が高くなる
と、熱抵抗が減夛、浴1II1122からの熱量が急速
にモールド10に供給されるようになるため、波高Hが
、急激に300 X 10’Kcaj/♂・hr 以
上に上昇する。従って、熱流束波形の波高Hを監視する
ことによって、波高IIが所定値1例えば、 300
X 10’ Kcal/rrr−hr以上となったこと
から、凝固シェルの割れの発生を予知することもできる
。
又、熱流束波形の周期は、鋳片凝固シェルと七−ルドの
間の微少なギャップの変化を示すが、この周期が異常に
なると1例えば、極めて長くなると、定常時凝固が進行
していないことを示す。よって周期によっても割れを予
知できない。
間の微少なギャップの変化を示すが、この周期が異常に
なると1例えば、極めて長くなると、定常時凝固が進行
していないことを示す。よって周期によっても割れを予
知できない。
1ξ熱流束の波高、振巾1周期の個々の情報のみならず
それらのうち、2乃至3の情報からより確実に割れ発生
を予知できる。
それらのうち、2乃至3の情報からより確実に割れ発生
を予知できる。
以下図面を参照して、本発明に係る鋳片の表面割れ予知
方法が採用された連続鋳造設備の実施例を鮮細に説明す
る。
方法が採用された連続鋳造設備の実施例を鮮細に説明す
る。
本実施例は、第6図に示す如く、注入管20を介して上
方より注入された溶銅22を冷却して。
方より注入された溶銅22を冷却して。
鋳片24を形成するためのモールド10と、鋳片24を
ガイドするためのガイドローラ26と、鋳片24を引抜
くためのピンチロール28と、該ピンチロール28を回
転駆動するためのモータ30と、該モータ30を制御す
るためのビンチロール駆動装置32とを有する従来と同
様の連続鋳造設備において、前記モールド10を形成し
ている鈎aM@板11に形成された冷却水通路11.
a内K。
ガイドするためのガイドローラ26と、鋳片24を引抜
くためのピンチロール28と、該ピンチロール28を回
転駆動するためのモータ30と、該モータ30を制御す
るためのビンチロール駆動装置32とを有する従来と同
様の連続鋳造設備において、前記モールド10を形成し
ている鈎aM@板11に形成された冷却水通路11.
a内K。
を有し、熱流非検知方向の熱伝導を妨げるような一1m
ケース15(第5図)−に格納された。薄板型の表面用
熱流束計14をはんだ付けにより密着状態で配設すると
共に%該熱流東計14の出方を、抜熱量変換器34を介
して信号処理装[36内に取込み、該信号処理装置36
により、熱流束波形の振幅Wが60 X 10’ Kc
al/−・hr 以上となるか、或いは、波高Hが30
0 X 10’ Kcat/rn’−hr以上となった
時は、鋳込速度制御装置138を介して前記ピンチロー
ル駆動装置32を制御することによって鋳込速度を低下
させて、鋳片の表面割れ及びブレークアウトの発生を防
止すると共に、警報器40を作動させて、操作員に予知
警報を与えるようにしたものである。
ケース15(第5図)−に格納された。薄板型の表面用
熱流束計14をはんだ付けにより密着状態で配設すると
共に%該熱流東計14の出方を、抜熱量変換器34を介
して信号処理装[36内に取込み、該信号処理装置36
により、熱流束波形の振幅Wが60 X 10’ Kc
al/−・hr 以上となるか、或いは、波高Hが30
0 X 10’ Kcat/rn’−hr以上となった
時は、鋳込速度制御装置138を介して前記ピンチロー
ル駆動装置32を制御することによって鋳込速度を低下
させて、鋳片の表面割れ及びブレークアウトの発生を防
止すると共に、警報器40を作動させて、操作員に予知
警報を与えるようにしたものである。
前記熱流束計14は1例えば第7図及び第8図に示す如
く、モールド短片11c及び長辺11dの5通常の湯面
位置より下方に設けられ、横方向には各々の冷却水通路
11a毎或いは1個おきに配設され、縦方向には、高さ
100〜200wおきに2乃至3個程度配設されている
。
く、モールド短片11c及び長辺11dの5通常の湯面
位置より下方に設けられ、横方向には各々の冷却水通路
11a毎或いは1個おきに配設され、縦方向には、高さ
100〜200wおきに2乃至3個程度配設されている
。
以下作用を説明する。
前出第7図に示す如く、モールド側板11の冷却水通路
11mの各々に、縦方向に湯面から100〜300■の
位置で熱流束計14をセットし、12m/分の鋳込速度
で操業を行っていたところ、局所的に、第9園内に示す
如く、熱流束波形の振幅Wが時刻1+1 から急激に大
となつ九ので、同じく第9図0に示す如く、若干遅れて
、時刻titがら鋳込速度を一旦0.7m/分に低下さ
せ九ところ、第9図因に示す如く1時刻t1m で振
幅が元の状態に戻り1表面割れ発生が防止されたことが
明らかとなった。従って、時刻tts から再び鋳込速
度を元の1.2m/分に戻して、高速鋳込みを再開する
ことができる。尚、鋳込速度を1.2m/分に戻した際
に、再び振幅が大となる時には、モールドパウダの変更
等、他の方法によって表面割れの発生を防止することが
可能である。
11mの各々に、縦方向に湯面から100〜300■の
位置で熱流束計14をセットし、12m/分の鋳込速度
で操業を行っていたところ、局所的に、第9園内に示す
如く、熱流束波形の振幅Wが時刻1+1 から急激に大
となつ九ので、同じく第9図0に示す如く、若干遅れて
、時刻titがら鋳込速度を一旦0.7m/分に低下さ
せ九ところ、第9図因に示す如く1時刻t1m で振
幅が元の状態に戻り1表面割れ発生が防止されたことが
明らかとなった。従って、時刻tts から再び鋳込速
度を元の1.2m/分に戻して、高速鋳込みを再開する
ことができる。尚、鋳込速度を1.2m/分に戻した際
に、再び振幅が大となる時には、モールドパウダの変更
等、他の方法によって表面割れの発生を防止することが
可能である。
尚、前記実施例においては、鋳片表面割れ及びブレーク
アウトの発生を予知するだけでなく、自動的に鋳込速度
を低下させて、鋳片表面割れ及びブレークアウトの発生
を防止するようにしていたが1本発明の適用方法は、こ
れに限定されず、鋳片表面割れの発生のみを予知して、
操作員の手動操作によ沙、操業条件を変更するようにす
ることも勿論可能である。
アウトの発生を予知するだけでなく、自動的に鋳込速度
を低下させて、鋳片表面割れ及びブレークアウトの発生
を防止するようにしていたが1本発明の適用方法は、こ
れに限定されず、鋳片表面割れの発生のみを予知して、
操作員の手動操作によ沙、操業条件を変更するようにす
ることも勿論可能である。
以上説明した通91本発明によれば、あらゆる操業条件
下で鋳片の割れの発生を、感度良く、簡単且つ確実に予
知することができるという優t1.7’i効果を有する
。
下で鋳片の割れの発生を、感度良く、簡単且つ確実に予
知することができるという優t1.7’i効果を有する
。
第1図は、抜熱状態を検知するだめの熱電対を連続鋳造
用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図。 第2図は、前記熱電対によって得られる出力波形の一例
を示す線図、第3図は、本発明に係る鋳片の表面割れ予
知方法で用いられている熱流束計の原理的な構成を示す
斜視図、第4図は、前記熱流束計によって得られる熱流
束波形の一例を示す線図、第5図は、凝固シェルが破断
している状枯における溶鋼と熱流束計の関係を示す断面
図、第6図は、本発明に係る連続鋳造における鋳片の表
面割れ予知方法が採用された連続鋳造設備の実施例の全
体構成をボす、一部ブロック線図を含む断面図。 第7図は、1lII記実施例における熱流束計の取付は
位置を示す斜視図、第8図は、同じく熱流束計の取付は
状諸を示す拡大斜視図、第9図は、前記実施例における
熱流束計出力と鋳込速度の関係を示す線図である。 lO・・・連続−運用鋳型(モールド)、11・・・鋳
型側板、14・・・熱流束計、22・・・溶鋼、24・
・・鋳片。 24Jl・・・凝固シェル、26・・・ガイドローラ。 28・・・ビンチロール、30・・・モータ、32・・
・ビンチロール駆動装置、34・・・抜熱量変換器、3
6・・・信号処理装置、38・・・鋳込速度制御装置、
40・・・書報器。 vT間 c分〕 第3 図 階間を 第 5 図
用鋳型に埋め込んだ状態を示す断面図。 第2図は、前記熱電対によって得られる出力波形の一例
を示す線図、第3図は、本発明に係る鋳片の表面割れ予
知方法で用いられている熱流束計の原理的な構成を示す
斜視図、第4図は、前記熱流束計によって得られる熱流
束波形の一例を示す線図、第5図は、凝固シェルが破断
している状枯における溶鋼と熱流束計の関係を示す断面
図、第6図は、本発明に係る連続鋳造における鋳片の表
面割れ予知方法が採用された連続鋳造設備の実施例の全
体構成をボす、一部ブロック線図を含む断面図。 第7図は、1lII記実施例における熱流束計の取付は
位置を示す斜視図、第8図は、同じく熱流束計の取付は
状諸を示す拡大斜視図、第9図は、前記実施例における
熱流束計出力と鋳込速度の関係を示す線図である。 lO・・・連続−運用鋳型(モールド)、11・・・鋳
型側板、14・・・熱流束計、22・・・溶鋼、24・
・・鋳片。 24Jl・・・凝固シェル、26・・・ガイドローラ。 28・・・ビンチロール、30・・・モータ、32・・
・ビンチロール駆動装置、34・・・抜熱量変換器、3
6・・・信号処理装置、38・・・鋳込速度制御装置、
40・・・書報器。 vT間 c分〕 第3 図 階間を 第 5 図
Claims (1)
- α) 鋳型の外表面の各所に配設した薄板型の表面用熱
流束計によ抄、鋳型の各所における抜熱量に応じた熱流
束波形を測定し、少なくとも一個所における熱流束波形
が異常となった時に、鋳片の割れの発生を予知するよう
にしたことを特徴とす゛ る連続鋳造における鋳片の割
れ予知方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3102782A JPS58148063A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造における鋳片の割れ防止方法 |
PCT/JP1983/000048 WO1983002911A1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
DE8383900659T DE3367341D1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
EP83900659A EP0101521B1 (en) | 1982-02-24 | 1983-02-18 | Method of controlling continuous casting facility |
US06/537,403 US4553604A (en) | 1982-02-24 | 1983-08-31 | Method of controlling continuous casting equipment |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3102782A JPS58148063A (ja) | 1982-02-26 | 1982-02-26 | 連続鋳造における鋳片の割れ防止方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS58148063A true JPS58148063A (ja) | 1983-09-03 |
JPS6353904B2 JPS6353904B2 (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=12320027
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3102782A Granted JPS58148063A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-26 | 連続鋳造における鋳片の割れ防止方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS58148063A (ja) |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6099467A (ja) * | 1983-11-04 | 1985-06-03 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるシエル破断検出方法 |
JPS60106653A (ja) * | 1983-11-14 | 1985-06-12 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
JP2011251308A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251307A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251303A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251309A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251302A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251305A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
JP2018084491A (ja) * | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 株式会社デンソー | 表面粗さ測定方法及び表面粗さ測定装置 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
-
1982
- 1982-02-26 JP JP3102782A patent/JPS58148063A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5653852A (en) * | 1979-10-08 | 1981-05-13 | Kawasaki Steel Corp | Mold heat extraction controlling method of continous casting |
JPS5666364A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6099467A (ja) * | 1983-11-04 | 1985-06-03 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるシエル破断検出方法 |
JPS60106653A (ja) * | 1983-11-14 | 1985-06-12 | Nippon Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
US8162030B2 (en) | 2008-06-25 | 2012-04-24 | Sms Siemag Aktiengesellschaft | Mold for casting metal |
JP2011251308A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251307A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251303A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251309A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251302A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2011251305A (ja) * | 2010-06-01 | 2011-12-15 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法、連続鋳造の制御装置及びプログラム |
JP2018084491A (ja) * | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 株式会社デンソー | 表面粗さ測定方法及び表面粗さ測定装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS6353904B2 (ja) | 1988-10-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6430467B2 (ja) | 鋳片品質の予測装置及びその方法 | |
CA1328341C (en) | Break-out detection in continuous casting | |
WO1983002911A1 (en) | Method of controlling continuous casting facility | |
JPS58148061A (ja) | 連続鋳造におけるブレークアウト防止方法 | |
JPS58148063A (ja) | 連続鋳造における鋳片の割れ防止方法 | |
JP4105839B2 (ja) | 連続鋳造における鋳型内鋳造異常検出方法 | |
JPS5946703B2 (ja) | 鋳型温度計測素子を備えた鋳型による連続鋳造法 | |
JPH1190599A (ja) | 連続鋳造の鋳型内異常判定方法 | |
Thomas et al. | Monitoring of meniscus thermal phenomena with thermocouples in continuous casting of steel | |
KR101224961B1 (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
KR20120032921A (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
JPH01210160A (ja) | 連続鋳造における縦割れ予知方法 | |
KR20120032923A (ko) | 몰드내 응고쉘의 크랙 진단장치 및 그 방법 | |
JP2009214150A (ja) | 連続鋳造鋳片の表面欠陥判定方法及び製造方法 | |
JP2000263203A (ja) | 連続鋳造鋳片の縦割れ予知方法 | |
JPS5946702B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
JP2019072749A (ja) | ブレークアウト予知方法 | |
JPH11300455A (ja) | 連続鋳造における鋳型内液面レベルの検出方法及び装置 | |
JPS58145344A (ja) | 連続鋳造における鋳型短辺のテ−パ量制御方法 | |
JPH01262050A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
JPH0242409B2 (ja) | ||
KR100435430B1 (ko) | 슬라브 연속주조기에서의 주조감시방법 | |
Mazza et al. | The mold temperature mapping with ultrasonic contactless technology is the key for the real-time initial solidification process control tools | |
JPS5929353B2 (ja) | ブレイクアウト予知方法 | |
JPS6336865B2 (ja) |