JPS58101042A - 車輛用内装材及びこれを製造するための真空成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、複数の凹部を有する中間層、該中間層の凹部
開口側の面に積層これ左第１外層、前記中間層の凹部底
面側に積層されπ第２外層を含む熱可塑性合成樹脂製の
基体層と、該基体層に貼わ台シれたクッション層と、該
クッション層に貼り会シれπ表皮層とから成る車輛用内
装材に関する。

上記形式の車輛用内装材は従来より周知でアリ、例えば
車輛の天井用内張り材、ダツシュボード、ドアトリムボ
ード等、！−１−、て広く利用されている。

この種内装材は、主さしてその縁部を車体に結合するこ
とにより、これを車輛に取付けることができるため、そ
の取付作業が極めて簡単である点に優れに利点を有して
いる。

車輌用の内装材としては、表皮側は装飾効果と軟らかか
感触を保持し、基体層は必要とする剛性、例えは天井用
内張り材においては、車輛の後部窓を開放１．で走行す
る時、下方に吸引される刀に抗する剛性が要求される。

まに１夏期等の高温時においては、車輛内の温度はかな
り高温となり、場せによっては８０Ｃ程度の温度になる
ことも稀ではない。このｋめ、車輛内に装着された内装
材には、高い耐熱変形性が要求され、高温時にも内装材
が大食〈変形する如き不都合を生じガいようにする必要
がある。特に、内装材が天井用内張り材さして用いられ
に場会には、この内装材は、熱変形によって下方へπれ
下がり易いπめ、天井用内装材に対し５では特に高い耐
熱変形性が要求でれる。通常は、各車輛メーカーにおい
て、天井用内張り材のたれ下がり許容量が足められ、こ
の許容量以上にπれ下がる天井用内張り材は、車輛に装
着することを禁止し、ている。

かかる要求に対処する六め、従来は内装材の剛性を担持
する基体層の第１外層、中間層及び第２外層に、補強性
無機添加剤、例えばタルクを配Ｊｕｌ。

たり、これら各層の厚すを厚（Ｌ、、＊す［７て内装材
の耐熱変形性を高めるようにしている。ところが、この
ように基体層の各層全体に添加剤を配合［７、々いしは
その厚ざを厚く形成すれば、その重量が増大することは
免れず、結局、車輛全体の重量を増大ブせてしまうこと
にがる。

不発明は上記認識から出発するものであり、その第１の
目的は、所足の耐熱変形性を維持できるにもかかわらず
、その重量を従来よりも大幅に低減することのできる車
輛用内装材を提供することであり、その第２の目的は、
この、内装材の基体層における中間層を製造する左めの
有利な真空成形型を提供することである。以下、実施例
を説明する。

第ｂｉＱＪｔ本発明の対象とする内装賛の一例を示し、
ここに示しに内装材】は、熱可塑性合成樹脂製の基体層
２さ、この基体層２に貼り合ばれにクッション層３と、
更にこのクッション層３に貼り付ツれに表皮層４とから
構成でれている。

基体層２は、多数の凹部５を有する中間層６さ、亡の中
間層６の各面にそれぞれ一体的叫貼り合されに第１外層
７及び第２外層８とから成、す、上記凹部５は、図にお
ける下部に底面９を有し、その上部は開口している。こ
の場合、凹部５の底面９が位置する側の中間層面に上記
第２外層８が、そして凹部５の開口側の面１２に第１外
層７が貼着され、この第１外層７によって凹部５の開口
が覆われ、凹部５と第１外層７とにより区画された密閉
中空室５ａが形成嘔れている。また本例では、第２外層
８にクッション層３が貼着されているが、第１外層７０
表面にクッション層３を貼着し、この上に表皮層を貼１
′ｌ仕せるように構成してもよい。

ｉ女中間層６に形成これに凹部５は、図示しに例では、
円゛−筒状に形成されているが、これに限定されず、矩
形、蜂の巣形等の適宜な形態に凹部を形成することもで
きる０ クッション層３は、公知の如く例えばポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリウレタン、エチレン−プロピレン共
重合体又はポリ塩化ビニール等の発泡体の単独または複
合積層体等から適宜構成される。この場合、ポリエチレ
ンフオーム、ポリプロピレンフオーム或いはエチレン−
プロピレン共重合体のフオームとしては厚さ２〜］Ｏｆ
ｌで発泡倍率１０〜４０倍のものを使用することができ
、耐熱性の点から架橋タイプのものを用いることが好ま
しい。ポリウレタンフォームとしては、厚さ２〜１０鮎
で、見掛は密度０．０１〜０．１σ／ｃｍ”のエーテル
又はエステルタイプのものが使用できる０まに表皮層４
も公知の如く、例えば熱可塑性エラストマー、軟質塩化
ビニール樹脂等の熱可塑性樹脂シー令や、常温又は加熱
延伸性及び賦形性を備えπ編布、織布又は不織布等から
構成される。その際、表皮層として軟質塩化ビニールシ
ート、クッション層としてポリウレタンフォームを組合
せて使用するのが一般的であるが、表皮層としてオレフ
ィン系熱可塑性エラストマー、クッション層としてポリ
エチレンフオームを使用し、且つ基体層として後述する
ポリプロピレン樹脂を使用するときは、各層間の接合に
接着剤を使用せず、熱融着で表皮層、クッション層及び
基体層を貼ｎ会せることができ有利である。

基体層２における各層？、６．８は、例えばポリプロピ
レン、ポリスチレン、ＰＶＯ，ＡＢＳ。

ポリエチレン等の熱可塑性甘酸樹脂により構成される。

まｋこれら各層ｆｉ、７．８のうち、中間層６の熱可塑
性甘酸樹脂にのみ無機添加剤、例えばメルクが予め配合
きれているが、これについては後に詳しく説明する０尚
、上記熱可塑性合成樹脂製料のうち、ポリプロピレンは
その耐熱性、比重、材料価格等においい本発明の目的を
達成するのにルトフローインデックスの低い材料が好ま
しく、−ＩＩ＊メルトフローインデックスの低い材料は
一般に分子量が高く且つ耐熱性も良い。そして、上記タ
ルクの配合これにポリプロピレンの（温度２３０Ｃ１荷
重２．１６ｋｇでの）メルトフローインデックス（Ａ８
ＴＭＩ）　１２１　）　カ、０．３乃至３．０　テロ　
ルと特に有利である。

さて上述の如き構造を有する内装材ＩＣよ、これを取付
けるべき車輛部分（例えば天井等）に適合模式的に示す
図でめり、この内装材ｌは、主としてその縁部１１が車
体に結付されている。この場合、先にも説明したように
夏期等の高温時には、主として、車体の結付個所から離
れ穴内装材の部分力；、下方にπれ下る恐れがあす、こ
のたれ下がり量を基準値以下に抑えるため、内装材は一
定の耐熱変形性を有している必要がある。不発明は、一
般に要求される程度の耐熱変形性を維持しつつ、内装材
の重量を低減プせ得るものであるが、ここで、不発明の
理解のため本発明の基本的な考え方を説明しておく。

本発明者は本発明を完成するに当り、内装材の耐熱変形
性の同士さ、その重量の低減きいう互いに相反する要求
を、いかにすれば同時に満足プせイ（するかにつき研究
し’ｆｔｏその結果、次の如き事実を明らかにするこ吉
かで１１即ち、基体層２が、３つの層７，６．８により
所謂ハニカム構造体を構成し、この構造体が内装材の剛
性を保つ効果をＡげて５いることは言うまでもないが、
これら３層のうち内装材の強度を一番大き々割合で担っ
ているものは、多数の凹所５を有している中間層６であ
る。換言すれば、中間層６の強度、特にその耐熱変形性
を高くすれば、内装材］全体の耐熱変形性を高め、天井
用内張り材のπれ下がり量（第２図参照）を小はく留め
ることができる。不発明の基本的な考え方の１つはこの
点にある。

次に、内装材Ｊの基体層２を構成する第１外層７６よ、
中間層６の開口側の面に貼り会されているので、第１外
層７は、中間層６における凹部開口以外の面１２に接着
これていることになる。また第２外層８は、多数の凹部
５の底面９と互いに接着しあっている。この場合、中間
層における凹部開口以外の上述しに面Ｊ２２層の面積は
、全ての底面９の合計面積よりも通常小す＜、従って第
１外層７は中間層６に対して比較的小ζ々部面積貼り台
される。ところが第１外層７と中間層６の貼り合せ面は
全体的に連続しており、このため一般に第１外層７と中
間層６の上面１２すの貼り合せ部の曲げ強づは比較的高
くなる。一方、第２外層８は中間層６に比較的大金な面
積で貼り付すれてはいるが、その貼り合せ面が連続して
いないため、第２外層８と中間層６の底面９との貼り合
せ部の曲げ強さは、一般に比較的低い。換言すれば、第
１外層７と上面１２との貼り会せ部における曲げ強さと
、底面９と第２外層８との貼り会せ部における曲げ強ざ
とを、例えば等しくするには、第１外層７の厚さを第２
外層８の厚さよりも薄くすることができると言える。本
発明の第２の基本的な考えはこの点にある。

本発明は、上述した２つの基本的な考えに基き構成はれ
、先ずその第１の考えに従って、基体層２における各層
７，６．８のうち、中間層６の熱可塑性合成樹脂にのみ
、先に簡単に説明し大ように、補強性無機添加剤、例え
ばメルク又は炭酸カルシウム等を配合し、これによって
中間層６の耐熱変形性を他の２層７．８よりも一段と高
めるよ’ＩＦしである。他方、第１外層７さ第２外層８
は中間層６のように内装材の強度を担う割合は大きく斥
いので、これら各外層７，８には、重量増大の原因みな
る補強性無機添加剤は配合していかい。

このようにメルク入りの耐熱性の高い中間層６に強固に
納会これた第１外層７が、例えば第２図に示す如く、車
輛の天井板金側に設置これに場合、この天井板金が直射
日光により８５°程度まで加熱でれても、第１外層７、
ひいては基体層２の熱変形は小づく留する。これについ
ては後に説明する実験結果によって明らかにする。

しかも、上記第２の考えに従って、基体層２の耐熱変形
性及び剛性を二定の値以上に保ち得る範囲で、第１外層
７の厚ざを、第２外層８の厚ざよ６も薄クシ、基体層の
重量低、減化を図っている。

また基体層２は後述する如く真空成形（第３図参照）に
よって製作され、かく製作された基体層は、クッション
層及び表皮層に貼り合され、この貼り合せ体がやはり真
空成形（第４図参照）によって成形されるが、この貼り
合せ体を一体的に成形する前の中間層６の凹部５を除く
部分の厚−さくこれをｂとする）を、同様に貼り会せ体
の一体的な成形前における第１外層７の厚で（これをａ
とする）と第２外層８の厚さくこれをＣとする）よりも
大きくし、ａ＜Ｃ＜ｂなる関係を保つようにして、中間
層６の剛性高めるようにしている。これに関する詳細、
及び貼り合せ体の成形前における各層６，７．８の厚さ
を問題さした理由については、後に説明する。

上述の如く本発明では、基体層２における各層７．６．
８の働き、ないしは役割、或いはその性質を考慮し、こ
れに的じて、各層７，６．８の厚は、及び−無機添加側
を配合するか否かを定めであるので、基体層−ひいては
内装材に所足の高い耐熱変形性を与えることができ、な
お且つその全重量を従来よりも大幅に低減させることが
可Ｕ、！：なる。従来の内装材では、基体層における各
層の働へ、役割等を特に考慮せず、単に基体層全体の耐
熱変形性を高めるべく、単純に、基体層の各層ｉｆおけ
る厚ζを厚くし、これら全てに無機添加剤を混入してい
たため、どうしてもその重量が太きくならざるを得なか
った訳である。

ところで、第１図に示す内装材は、先に簡単に説明した
ように、第１外層７、中間層６及び第２外層８から成る
基体層２を真空成形機１ｃよって作り、しかる後この基
体層２Ｖｃ、クッション層３及び表皮層４を貼り合せ、
この貼り合せ体を装着すべき車体部分の形態に付せて、
一体的に成形して製造するのが普通である。この場会、
上記貼す付せ体を成形する際、或いは基体層２とクツ／
シフ層３とを熱接着する際に、中間層６に形成式れπ凹
部５の周壁１３（第１図）が潰れてしまうと、完成した
内装材の剛性と耐熱変形性が著しく低下してしまう恐れ
がある。ところが、先に説明しｋように本発明では、基
体層２の３層７，６．８のうち、中間層６にのみ補強性
無機添加剤を配合しであること等によって、貼り合せ体
の成形時又は基体層とクッション層さの熱接着時におけ
る凹部周壁】３の潰れを低減することも可能きなる。そ
こで、この点を明らかにするため、先に簡単に説明した
内装材の製造方法の具体例を説明し、併せて既述の成形
時又は熱接着時における凹部周壁】３の潰れを低減でき
る理由を明らかにし、次いで、基体層２の各層ｆｉ、７
．８における既述の厚ｇ　ｂｓ　ａ　＃Ｃ等に関するよ
り具体的な構成例を説明することにする。

第３図には、基体層２を製造するｋめの真空成形装置の
一例を示す。第３図において、１４は周面に多数の凹所
１５を有するドラム状の真空成形型を示し、この型１４
の局面には多数の真空孔１６が開口し、これら真空孔】
６は、型の中心領域に形成プれに中空室１７に連通して
おり、この中空室】７は、図示していない真空ポンプに
接続されている。

ドラム状の型】４は、時計方向に回転駆動され、このと
き無機添加剤入りの熱可塑性脅威樹脂から成る中間層の
素材シート６ａが、図示してぃない第】のシート押出様
から、又は予め加熱された状態で、矢印Ｐで示す如く型
１４の周面に供給される。

そしてこのシート６ａが型】４の周面に巻き付いたとき
、真空ポンプにより吸気される真空孔１６によって、該
シートは型１４の周面に密着して真空成形これ、シート
６ａに多数の凹部５が形成される。一方、ドラム状の型
１４に巻き掛けられた中間層用の素材シー）６ａの表面
に、やはり図示していない第２のシート押出機から、又
は予め加熱これに状態で、熱可塑性合成樹脂から成る第
１外層用の素材シート７ａが供給され、両シート６ａ、
７ａは互いに熱接着される。かく接着されたシート６ａ
、７ａが型】４の周面から離れに後、同様に図示してい
ない第３のシート押出機から、又は予め加熱式れに状態
で、熱可塑性脅威樹脂から成る第２外層用の素材シート
８ａが矢印Ｑ方間に供給され、一対の回転ローラ】８に
よって、中間層用素材シート６ａに熱接肩すれる。

かくして、第１外層７、中間層６及び第２外層８から成
る基体層２が製作される。

次に、上述の如く製造しに基体層２に、予め加熱され且
つ互いに貼り合されたクッション層３と表皮層４を貼り
合せ、第４図に示す如くこの貼り合せ体１ａの縁部１１
ａを、シートクランプ１９によって挾持して、これを加
熱しに後該貼す会せ体】ａを真空成形型２０上に置き、
これを真空成形する。この真空成形型２０は、周知の如
く、成形面に開口する多数の真空孔２１を有し、これら
真空孔２１は、真空ポンプ（図示せずンによって吸気さ
れる空所２２に連通している。そしてこの真空ポンプに
より、真空孔２１を吸気することによって、上記貼り仕
せ体］ａが、型２０の成形面に密着し、上述した成形が
行われる。成形後、貼り会ぜ体】ａを冷却し次いでこれ
を型２０から取り出し、かく取り出した貼り合せ体の縁
を、必要に応じてトリミングすれば、最終的な内装材が
完成する。

上述の如く、不例では第３図に示す真空成形型】４と、
第４図に示す真空成形型２０とを用いて内装材を製造す
るが、以下の説明でこれらを識別する必要のめる。Ｊ−
きには、第３図に示す型】４を第１の一真空成形型と称
し、これにより行われる成形を第Ｊの真空成形と称する
と共に、第４図に示すＱ２Ｑを第２の真空成形型、そし
てこれにより行われる成形を第２の真空成形上衿するこ
とにする。

づて、十述した第２の真空成形が行われるとき、先ｒも
説明しｋように、基体層２の中間層６に形成づれた凹部
５の周壁１３（第１図）が、田縮これるこｈにより潰れ
てし１つと、完成した内装材の剛性と耐熱変形性は著し
く低下する。ところが、既述の如く、不発明に係る基体
層２の中間層６には、タルクの如き補強性無機添加剤が
配合をれているのでその耐熱性が高く、従って第２の真
空成形時における凹部５の周壁１３の潰れを有効に防止
することができる。

のみならず、第１外層７には、無機添加剤が配付されて
おらず、しかもその厚さが比較的薄いため、中間層６に
おける凹部周壁１３の潰れをより確実ＩＣ防止すること
ができる。その理由は以下の通りである。

第２のＪｉｃ空成形時において、第１外層７さ中間層６
の凹ｇｔＰＳ５．！：から形成づれる密閉室５ａ内の空
気が加熱により膨張する。このとき第１外層の厚ζが薄
く、且つタルクが配合されてい々いので、第１外層は中
間層よりも変形しやすく、このｋめ、中間層６の凹部の
周壁そほさんど変形させること・方（第１外層７を外方
へ向けて膨ら亨すことができる。このｋめ凹部の周壁が
第１及び第２外層に対してほぼ直角に維持でれ、周壁１
３の漬れが防止はれる。従って完成した内装材における
基体層２の曲げ剛性率の低下を最小限に留めることがで
きる０ １に、基体層２さクッション層３とを熱接着に１つて接
什する場合にも、凹部周壁］３の潰れを次の如く有効に
低減１せることができる。即ち、片面を表皮層４が接着
されているクッション層３の他の面と基体層２の第２外
層８とを接着するに際してホットメルト型接着剤又は接
着シートを使用し、両者の界面を溶融接着する場合、第
２外層８に無機添加剤が配付すれていないｋめ、この第
２外層８の温度が比較的低温度であっても、これをクッ
ション層に熱接着することができる。このよ′″ｉ［第
２外層８の温度を比較的イ：モくで衾れば、熱接着時に
該第２外層８から中間層６へ伝達される熱量も少なくな
り、中間層も比較的低い温度に保つこさができ、従って
この熱接着時における中間層６の軟化を防止でき、これ
によって凹部５の周壁潰れを有効に低減することができ
る。また第２外層８の加熱温度を低くできれば、凹部の
潰れ防止という効果の外に、基体層２の加熱時間を短縮
１７、熱エネルギーを節約できる利点も得られる。

ζらに引き続き実施される貼り付せ体の第２の真空成形
においても第１外層７及び第２外層８ＶＣ無機添加剤が
配合されていないと、第２の真空成形における加熱時間
を短縮することができ、ひいては中間層凹部の周壁を軟
化プせることなく、周壁の潰れを防止することができる
。

？７） 次に、基体層２における各層６，７．Ｒの層重等に関す
るより具体的構成例を説明する。

先の説明力１ら判るように、不発明によれば、第２の真
空成形時における凹部の潰れをも防止するようになって
いるため、この凹部潰れ防止という点をも考慮に入れて
、第２の真空成形前における基体層２の各層６，７．８
の厚で、換言すれば第１の真空成形後の各層６，７．８
の厚＃　ｂ　＋　ａ　＊Ｃを、既述の如（ａ　（ｃ　（
ｂ　Ｋ定める。このように各層ζを設定することによっ
て、先に説明シたように、完成した内装材における第１
外層７の厚はを、第２外層８の厚ざよりも薄くできるし
、しかも中間層６の剛性を比較的高く保つことが可能と
な不。この場合、不発明では、各層６，７．８の上記厚
ｊｂ、ａ、ｃを、単ＩＣａ　（（＜ｌ）だばに定゛める
だけでなく、次の如くｆの範囲を設定する。

即ち、第５図に示すように第１の真空成形後における第
１外層７の厚ζａ１中間層６における凹部以外の個所の
厚芒ｂ１第２外層８の層重ｃ−を、ｂが１．８ａ乃至３
．２ａ、ｃが１．３ａ乃至２゜Ｏａとなるように足め、
好捷しくはａ：ｂ：ｃが】：２：１゜５から１：３：１
゜８となるように設定する。このように各層をを設定す
ると共に、中間層６にのみ補強性無機添加剤を配合する
ことによって、先に説明し左利点をほぼ確実に満足する
ことができる。尚、第１　、ｉｌｉ：、全成形後におけ
る中間層凹部の周壁】３や底面９の厚さは、同様に第１
真空成形後における第１外層７及び第２外層８の厚ζよ
りも、薄くなることもあるが、このような厚さ関係であ
っても、上述しｋＮ芒ａ、ｂ、ｃの関係を維持できれば
、第２真空成形時に周壁Ｊ３が甚しく潰れたり、或いは
完成しに内装材の耐熱変形性や剛性が特に低下するｖＵ
Ｊき不齢会は生゛じない。■へ第１真空成形後における
周壁１３や底面９の厚さは、その場所によって異なジ、
一定していないのが普通である。本発明において、第１
真空成形後の各層６・７−８の厚ζｂ、ａ、Ｃを規定し
女のは、このような事情も考慮に入れｋｋめである。

−１？ｃｓ中間層６に配付する無機添加剤として、タル
クを用いたときには、このメルクの配付割合を、中間層
ｖＩ料′を・１００重、量峯として、？０乃至４０重量
％、特に３０重量％に設定すると、高い耐熱変形性と軽
噺化とを特に有効に達成することができる。

次に、第３図及び第４図に示し７％法によって型造した
内装材を、第２図に示す如き天井用内張り材として用い
たときのたれ下り量に関する実験結果を示しておく。こ
の実験のために、表１に示す８つの基体層を第３図に示
す第１の真空成形型によって製作した。そしてこの基体
層２と、クッション層３と表皮層４とを一体的に第４図
に示す第２の真空成形型によって成形して天井用内張り
材を得、これを第２図に示す如き車輛の天別に取付部材
１００によって取付けた。その際、表皮層４を車内側に
、基体層２の第１外層７を天井職◆１０側に向けて配置
し、第１外層７と天井板金１０の内側面との間に隙間ｄ
をあけた。天井板金１０に取付けられた内張り材の全幅
Ｗは約り２００１１１１％上記隙間ｄは約２０１、内張
り材の各端近傍の曲率半径Ｒ１は約５０１ｍ、その中央
のほぼ平坦な領域Ｗの幅は約１０００■、この領域Ｗに
おける曲率半径Ｒ２は約２０００諺、内張り材の端部に
おける、水平線Ｈに対する角度θは約４５０、そして水
平線Ｈから表皮層４までの距離Ｖは約１００■であった
。内張り材のたれ下り量は、内張り材のほぼ平坦な領域
Ｗにて測定した。Ｘｌ乃至Ｘ４は、たれ下り量を測定し
た測定個所を示す。

表１に示した第１外層、中間層、第２外層の厚さａ、ｂ
、ｃは先に説明した通り、第１の真空成形後、第２真空
成形前の各層の厚さであり、ｂは中間層の凹部（周壁及
び底面）以外の個所の厚さである。各層を構成する熱可
塑性合成樹脂は全てポリプロピレン、補強性無機添加剤
はタルクであって、このポリプロピレン（１０重量９６
）にタルク（３０重量％）を配合した材料の性質は表２
に示す遡りである。

またこの実験に用いた内張り材の表皮層４とクッション
層３は次の通りである。実験Ｉから１においては、表皮
層４として厚さ０．３■、比重１．３の軟質ＰＶＣシー
トを使用し、クッション層３としては厚さ５ｍ、見掛は
比重０．０１８のエーテルタイプのポリウレタンフォー
ムを使用した。その際、クッション層と基体層とを接着
する接着剤又は接着フィルムと、表皮層と、クッション
層との積層体の重量は約５９０ｇ／ｍである。また実験
例■においては、表皮層４として、厚さ０．１５閣、比
重０゜９のオレフィン系熱可塑性エラストマーシートを
用い、クッション層３としては、厚＃３ｔｒｒａ、発泡
倍率３０倍の架橋ポリエチレンフオームを使用しに０そ
の際、表皮層とクッション層、及びクッション層と基体
層との接着は、接着剤を用いずに熱融着でこれを行つ’
ｆｃｏこの場会のクッション層と表皮層の積層体の重量
は約２２０ｇ／ｍでめつに０上述の如き天井用内張り材
を、先に説明しに如く天井板金１０に取付けて、これを
９０Ｃの下に６時間放置しに後のｋれ下り景δは、表１
の「πれ下り量」の欄に示す通りである０ 表　　　２ 表１における「重量（７００ｇ／ｍ２以下）」及び「た
れ下り量（６闘以下）」の欄には、基体層の重量が７０
０ｇ／ｍ’以下、πれ下り量が６胡以下のものについて
は「○」印を付し、これが満足のいけるものであること
を示し、これらの値よりも大きな値を示しｋものについ
ては「×」印を付して、好ましい基体層でないことを表
わしｋ。

倉し、各層の厚をａ、ｂ、Ｃの比を先に説明した範囲内
に設定し大実験例■、■及び■においては、たれ下り量
が６ｆｉ以下、重量が７００ｇ／ｍ２以下となっており
、かかる条件を満たさ　ない実験例Ｉ。

ｎ　、ＴＶ、Ｖ及び■においては、たれ下り量又は重量
のうち少なくとも一方は、満足のいける結果となってい
ない。

尚、実験験■及び■においては、各層の厚ざは■と同一
であるが、中間層のタルク含有量が１７％及び５０％で
あるため、■では大れ下り童、■では重量が■における
よりも劣っている。また、実験例■においては、表皮層
さして既述のようにオレフィン系熱可塑性エラストマー
シートヲ使用し、貞°においては表皮層として軟質ＰＶ
Ｃシートを用い左が、オレフィン系熱可塑性エラ玉トマ
ーの方が、軟質ＰＶＯよりも耐熱性に優れているため、
■におけるよりｔ■における方がたれ下り量が少なかっ
たものと考えられる。

次に、基体層２における各層６，７・、８の厚ざを、上
述の如く形成する際に、特に有利に用いることのできる
第１の真空成形型１４について説明する。

第６図は第３図に示しに第１の真空成形型】４を展開し
て示す説明図であり、第７図は第６図の■−■線断面図
でるる。この型１４の面には、既述の凹所１５が形成さ
れ、本例ではこれら凹所１５は、円形の横断面形状を有
し、凹所の形態は全て同一である。しかも各凹所１５は
等間隔に配置されている（このような円形横断面の凹所
１５によって、第１図に示す如き形態の凹部５を持つ穴
中間層が成形されることになる）。第６図及び第７図に
は、図を判りやすくするため、第３図を示した真空孔は
示していない。

今、第６図に示し左凹所】５のうち、互いに隣接する４
つの凹所１５を考えると共に、これら凹所の円形中心２
３を結ぶ線分により区画された四辺影領域（第６図には
この領域に斜線を付しである）Ｂを考え、この領域Ｂの
面積を単位区画面積Ｍと称することにする。次にこの領
域Ｂ内に存する凹所１５の底面２４が占める面積（これ
については第６図に縦線を付しである）を考えると、こ
の面積は１つの凹所の円形底面２４の面積に一致する（
従って、以下の説明では第６図に縦線を付して示しに面
の面積を単に円の面積き言うことにする）。

上述の如き領域Ｂと、円の面積とを考＋、２とき、上記
の円の面積が、上記単位区画面積Ｍの５０％乃至７０％
となるように、第１の真空成形型】４を形成すると、こ
れによって、本発明に係る有利な中間層６ひいては基体
層を得ることができる。上記円の面積が５０チ以下の場
合は、この型により成形され左基体層２の曲げ強さが低
下し、逆に７０チを越すと第１の真空成形時のシートの
展開率が犬となり、中間層６の凹部の周壁１３や底部の
シート厚さが極端に薄くなる。′＝１に上述の如き形態
の型１４は、簡単に製作することができる。上述の如き
利点の得られることは、本発明者が各種形ｉ態の型１４
を製作し、これによって中間層６を成形しに結果、実験
的に得られに結論である。

まに型Ｊ４における各凹所１５の深ζＴ（第７図）を、
その円形の直径２ｒの０．４倍乃至０．６倍、特に０．
４５乃至０．５５倍に設定すると、この型により成形こ
れ左中間層凹部５の周壁１３（第１図）の厚でそその強
度低下を伴う程、薄くすることなく、所望する厚ざにす
ることができ、且つ基体層２としての曲げ剛性を最高に
維持することができる０次に、上述の如き条件の下に製
作した第２の真空成形型のより具体的な実施例を付記し
ておく。

互いに隣接する凹所】５の各円形中心間距離、即ち、上
記領域Ｂを区画する線分の長−ｇ　Ｌを１０ｍｍとし、
領域Ｂの形状を２つの正三角−形から構成される菱形と
じに０そして各凹所の円形の半径ｒを４四とし、各凹所
の深−ｇＴを４゜５祁とした。このように各々の大キサ
を規足することにより、次の如き関係を持つ型】４を得
た。

（１）単位区画面積（Ｍ） Ｍ　＝　２　（ｌ０Ｘ（］０ｓｉｎ６０＠）Ｘｌ／２　
）＝　８６．６０２５　ｔｎＸ （２）　　円９面積（０） ０　＝　ｒ２Ｘπ 一４２×π ＝　５０．２ｆｉ５５ｍｍ” （３）単位区画面積中の円以外の面積（Ｐ）（第６図に
横線を付しに部分の面積） Ｐ＝Ｍ−０ ＝　３６．３３７　Ｊ （４）単位区画面積中の円さ円以外の面積地内・・・５
０．２６５５／８６゜６０２５Ｘ］００＝５８．０４チ
円以外・・・３６．３３７／Ｆ１６．６（１２５Ｘ１０
０＝４１．９６チ（５）　　凹所側壁円周面の面積（Ｑ
）Ｑ−８×π×４．５ 、′１ ＝　１１３．０９・７讐 ＝　２３０．５９％ ＝　３２５．０チ （これは、素材シートが凹所に入り込んで、その表面積
が３２５％増太し左ことを意味する）（８）　　凹所の
円直径とその深でとの比２ｒ／Ｔ−Ｒ：　４．５ ＝　１　：　０．５６２５ 第１の真を成形型の特に有利な構成例を上に説明したが
、中間層を、上記型によってのみ成形できるということ
ではなく、他の形態の型によっても成形し得ることは当
然であり、例えば、型の凹所の横断面形態を円形以外の
各種の形態とし、これに対応しに凹所を形成することも
できるし、第１の真空成形型を、ドラム状にせず、例え
ばこれを平坦状の型にしてもよいことも当然である。

以上の説明からも判るように、本発明によれば簡単々構
成によって従来の欠点を除去することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る車輌用内装材の一例を示す斜視図
であって、図を判りやすくするｋめ、その各層の一部を
分離して示しに図、第２図は内装材を車輌に装着し女状
態を図式的に示す断面図、第３図は基体層を製造する大
めの第１の真空成形装置の断面図、第４図は基体層とク
ッション層と表皮−との貼ｌ′ｌ付せ体と、これを成形
する第２の真空成形装置とを模式的に示す断面図、第５
図は第１の真空成形装置にて成形ネれ左基体層の断面図
、第６図は第３図に示した第１の真空成形型を展開して
示す説明図、第７図は第６図の■−■線断面図である。 １・・・内装材　　　　　２・・・基体層３・・・クッ
ション層　　４・・・表皮層５・・・凹部　　　　　　
６・・・中間層６ａ・・・素材シート　　　７・・・第
】外層８・・・第２外層　　　　９・・・底面１３・・
・周壁　　　　　　１４・・・真空成形型１５・・・凹
所　　　　　　２３・・・中心ａ、ｂ、ｃ・・・暉で　
　　　Ｂ・・・領域トド・・単位区画面積　　Ｔ・・・
深き笛１　図 第　２トチ！ グへ３　図 ・４’）　４　　ｊ”４ 第、５１川

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）複数の凹部を有する中間層、該中間層の凹部開口
   側の面に積層された第１外層、前記中間層の凹部底面側
   に積層された第２外層を含む熱可塑性合成樹脂製の基体
   層と、該基体層に貼り合これにクッション層と、該クッ
   ション層に貼９含芒れた表皮層とから成る車輛用内装材
   において、 前記基体層、クッション、層及び表皮層を一体的に成形
   する前の前記第１．外層の厚はをａ１前記中間層の凹部
   以外の個所の厚はをｂ１前記第２外層の厚さをＣとし７
   たさき、ａくＣ〈ｂなる関係を保ち、且つ前記厚でｂが
   １．８ａ乃至３．２ａ、、前記厚ざＣが１．３　ａ乃至
   ２．Ｏａさなるように、基体層の前記各層の厚さを設足
   り、７？こと、及び 前記中間層の熱可塑性合成樹脂にのみ補強性無機添加剤
   を配合しｋことを特徴とする前記内装材。 （２）ａ：ｂ：ｃが１：２：１．５から１　：　３　：
   　１．８の範囲にあるように、前記厚＠　ａ　、　ｂ　
   、　ｃをそれぞれ設定し、に特許請求の範囲第１項に記
   載の内装材。 （３）前記補強性無機添加剤の配合割付が、中間層材料
   をＩφ″９重量−とし、て、２０乃至４０重量％である
   特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の内装材０ （５）前記第１外層及び第２外層が、ポリプロピレンか
   ら成り、前記中間層がタルク入りのポリプロピレンから
   成る特許請求の範囲第１項乃至第４項のうちいずれか１
   つに記載の内装材０ （６）　　前記タルク入すボリプロビレンのメルト・フ
   ロー・インデックス（２３０ｔ”　、　２．１６＆ｇ）
   　カ０．３乃至３．０である特許請求の範囲第５項に紀
   載の内装材。 （７）　　複数の凹部を有する中間層、該中間層の四部
   開口側の面に積層された第一１外層、前記中間層の凹部
   底面側に積層された第２外層を含む熱可塑性合成樹脂製
   の基体層と、該基体層に貼り合されたクッション層キ、
   該クッション層に貼り伊された表皮層きがら成り、前記
   基体層、クッション層及び表皮層を一体的に成形する前
   の前記第１外層の厚ζを３１前記中間層の凹部以外の個
   所の厚ざをｂ１前記第２外層の厚ざをＣとしたとき、ａ
   くｃくｂなる関係を保ち、且つ前記厚ζｂが１．８ａ乃
   至３．２ａ、前記厚さＣが１．３ａ乃至２．０　ａとな
   るように、基体層の前記各層の厚さを設足し、前記中間
   層の熱可塑性合成樹脂にのみ補強性無機添加剤を配合し
   て成る車輛用内装材の前記中間層を製造する真空成形型
   において、中間層の前記凹部を成形するための複数の円
   形横断面凹所を有し、該凹所を互いにほぼ等間隔で配置
   したこと、及び 互いに隣接する４つの凹所の各円形中心を結ぶ線分によ
   り区画される四辺影領域の面積を単位区画面積とじたさ
   き、その内部の凹所の円分の面積の合計が、前記単位区
   画面積の５Ｑ％乃至７０％となるように、前記凹所を形
   成し、たことを特徴とする前記真空成形型。 （８）前記凹所の深さを、その円の直径の０．４倍乃至
   ０．６倍に設定Ｌ−７２特許請求の範囲第７項に記載の
   真空成形型。