JPH1163340A - フレキシブル管用継手 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ガス密閉性と接続作業性に優れたフレキシブ
ル管用継手を提供する。 【解決手段】 筒状の継手本体１と、この継手本体１の
内側に配置され、軸線方向に圧縮されるとその内径が縮
小してフレキシブル管４の外周を気密的に締め付ける弾
性締付リング１８と、継手本体１に螺合され回転される
と弾性締付リング１８を軸線方向に圧縮する押圧ナット
２とを具備する。弾性締付リング１８はエラストマーで
形成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ガス配管等に使用
されるフレキシブル管の端部に取り付けられるフレキシ
ブル管用継手に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ガス配管の容易性および信頼性を
高めるために、ステンレス鋼、銅などからなる蛇腹状の
薄肉金属管、いわゆるフレキシブル管が多用されてい
る。この種のフレキシブル管は、蛇腹状の襞を形成した
ことにより、潰れに対する機械強度が高いにも拘わらず
曲げやすい利点を有しているが、半面、継手への接続が
難しく継手の密閉度が低下しやすいという問題も有して
いる。

【０００３】そこで従来は、フレキシブル管用継手とし
て、特開平７−１４５８９４号公報および特開平８−１
５９３５０号公報に開示されているようなものが提案さ
れている。これらのフレキシブル管用継手は、いずれ
も、円筒形の継手本体と、その後端に螺合されたナット
と、ナットの前端に係合して継手本体内に配置された抜
け止めリングとを具備したものであり、この抜け止めリ
ングによりフレキシブル管の凹部を係止し、フレキシブ
ル管の先端部端面を圧迫して主にこの先端部端面により
ガスを密閉する構造となっている。

【０００４】これらフレキシブル管用継手にフレキシブ
ル管を接続するには、まず、ナットの後端側からフレキ
シブル管の先端部を挿入した後、ナットを締め込むこと
により、抜け止めリングを前進させる。すると、抜け止
めリングによって係止されたフレキシブル管の先端部
が、継手本体内部で蛇腹の一山または二山分だけ軸方向
へ潰されてフランジ部となり、管の先端部でガスを密閉
するとともに、前記フランジ部が抜け止めリングに係止
されることにより、継手から抜けないようにフレキシブ
ル管が強固に固定される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のよう
なフレキシブル管用継手では、ナットの回転により抜け
止めリングを前進させ、その前進力により金属製のフレ
キシブル管の先端部を押し潰す構造となっているため、
ナットを回転させるのに力を要し、作業性が悪いという
問題があった。

【０００６】また、抜け止めリングはもっぱらフレキシ
ブル管の抜け止めに関与するのみであり、シール性は、
フレキシブル管の先端と、継手本体の内部に設けられた
シールとの当接により確保しているため、接続すべきフ
レキシブル管の先端にバリや傷があるとシール性が十分
確保できないおそれがある。したがって、そのような場
合には、フレキシブル管の切断面を整形する必要があ
り、この点からも作業性が悪かった。

【０００７】一方、特開平７−１１００８８号公報で
は、継手本体の内部に円筒状のシール材を配置してお
き、このシール材を通してフレキシブル管を挿入した
後、継手本体に対し軸線方向移動可能に取り付けられた
押圧部材を移動させる。これにより前記シール材を圧縮
して内方へ膨らませ、フレキシブル管の外周の凹部に嵌
合させることにより、フレキシブル管の外周との間のシ
ール性を確保する。ただし、この構成では単にシール性
を確保するに過ぎず、フレキシブル管の抜け止め効果を
得るには別途、ストッパリングなどの何らかの抜け止め
手段を併用する必要があり、この抜け止め手段を装着す
るための手間がかかるという問題があった。

【０００８】本発明は上記各問題を解決することがで
き、接続作業性に優れたフレキシブル管用継手を提供す
ることを課題としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係るフレキシブル管用継手は、フレキシブ
ル管が挿入される筒状の継手本体と、この継手本体の内
側に配置され、その内周面には前記フレキシブル管の外
周面の凹凸と係合し得る形状をなす凹部および／または
凸部が形成された弾性締付リングと、前記継手本体に螺
合され回転されると前記弾性締付リングを軸線方向に圧
縮する押圧体とを具備し、前記弾性締付リングは少なく
とも一部が熱可塑性エラストマーまたはゴムなどの弾性
体で形成され、前記押圧体により軸線方向に圧縮される
と、その内径が縮小して前記フレキシブル管の外周を気
密的に締め付けるように構成されていることを特徴とし
ている。

【００１０】

【発明の実施の形態】

［第１実施形態］図１は、本発明に係るフレキシブル管
用継手の第１実施形態を示す部分断面図である。この図
に記載したフレキシブル管４は、ステンレス鋼、銅また
は銅合金などの金属管を全長に亘って蛇腹状に形成した
ものであり、その外周には全長に亘ってプラスチック等
からなる保護外皮６が形成されている。しかし、本発明
の対象は図示のフレキシブル管には限定されず、例えば
蛇腹を有しない単純管状のフレキシブル管にも適用可能
であるし、保護外皮６を有しないフレキシブル管にも適
用可能である。

【００１１】第１実施形態に係るフレキシブル管用継手
は、フレキシブル管４を挿通可能な内径を有する円筒状
をなす継手本体１を備えており、この継手本体１の先端
には先細りの雄ネジ部８が形成され、図示しない相手部
材の雌ネジ部に螺合できるようになっている。一方、継
手本体１の後端部の内周面には雌ネジ部１２が形成さ
れ、この雌ネジ部１２には、押圧ナット（押圧体）２の
先端に形成された雄ネジ部１４が螺合されている。これ
により、押圧ナット２を回転させると、押圧ナット２が
軸線方向へ移動する。

【００１２】押圧ナット２の先端には環状凸部１６が同
軸に形成され、押圧ナット２を締め込むと、この環状凸
部１６が後述するワッシャ５０を均一に押圧するように
なっている。押圧ナット２の後端部の外周は六角形に形
成されるとともに、この後端部の内部には、フレキシブ
ル管４の保護外皮６を締め付けて気密性を高めるための
パッキン２８が収容されている。また、押圧ナット２の
相対的に細い先端部の外周にはＯリング１５が装着され
る一方、継手本体１の後端部の内周全周には、押圧ナッ
ト２を締め込んだ際に、Ｏリング１５が嵌合されるＯリ
ング収容溝１３が形成されている。

【００１３】継手本体１の長手方向の中央部内には、内
方へ迫り出した円環状の仕切壁１０が形成されている。
この仕切壁１０の内径は、フレキシブル管４の最小外径
よりも小さく設定され、継手本体１の後方から挿入され
たフレキシブル管４の先端はこの仕切壁１０に当たるよ
うになっている。

【００１４】仕切壁１０の後方側には、仕切壁１０にそ
の前端が当接するように、円筒状の弾性締付リング１８
が収容されている。弾性締付リング１８は、軟質ゴム状
に弾性変形できる材質、例えば熱可塑性エラストマーや
ゴムなどで形成されており、その内周面には、図２に例
示するようにフレキシブル管４の外周に形成されている
環状凸部５６および環状凹部５８とそれぞれ相補的な形
状をなす環状凹部５４および環状凸部５２が形成されて
いる。弾性締付リング１８の内周面の凹凸部は、締付時
のフレキシブル管への密着性および密閉性を増すばかり
でなく、フレキシブル管４の凹凸部５２，５４への引き
抜き係止力を著しく向上する。この弾性締付リング１８
の内面凹凸部５６，５８によってフレキシブル管４の引
き抜きは完全に防止され、本発明の継手が実用可能とな
る。なお、弾性締付リング１８の内面凹凸部の断面形状
は、弾性締付リング１８が締付時に弾性変形するので、
フレキシブル管４の外周凹凸部と必ずしも完全な相補形
状でなくてもよく、フレキシブル管４の挿入時に凸部５
２の弾性変形によってその挿入を可能とし、締付時にガ
スの密閉と引き抜きの係止が可能な形状であればいかな
る形状であってもよい。

【００１５】図２に示すように、フレキシブル管４の環
状凸部５６および環状凹部５８の各外径をＲ３，Ｒ４と
した場合、自由状態にある弾性締付リング１８の環状凸
部５２および環状凹部５４の内径Ｒ１，Ｒ２は、次の関
係を満たすように決定されていることが好ましい。 Ｒ４≦Ｒ１≦Ｒ３≦Ｒ２ このような関係を満たすことにより、フレキシブル管４
を自由状態にある弾性締付リング１８内へ適度の抵抗を
以て挿入することが可能となり、弾性締付リング１８に
よるフレキシブル管４の締付力も適当になる。ただし、
環状凸部５２が十分に軟質である場合には、僅かにＲ４
＞Ｒ１としてもフレキシブル管４の挿入は可能であり、
ガス密閉性を向上することが可能である。

【００１６】弾性締付リング１８の材質となるエラスト
マーまたはゴムは限定されないが、ポリエステル、アク
リロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、アク
リレート・スチレン・アクリロニトリル、酢酸セルロー
ス、エチレン・ビニル・アセテート、ポリアミド、ポリ
カーボネート、ポリエチレン、ポリメチルメタクリレー
ト、ポリアセタール、ポリプロピレン、ポリフェニレン
エーテル、ポリスチレン、ポリブチレンテレフタレー
ト、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニ
ル、スチレンアクリロニトリル、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリ酢酸ビニル、ポリフェニレンサルファイド
などから選択される熱可塑性エラストマーの単一種また
はブレンド物が例示でき、特に好ましくは、シール材や
パッキン材として実績があるポリウレタン系、ポリアミ
ド系、およびポリオレフィン系の熱可塑性エラストマ
ー、例えば、ポリエステルや、スチレン・エチレン・ブ
タジエン・スチレン（ＳＥＢＳ）およびスチレン・エチ
レン・プロピレン・スチレンなどのブレンド物が挙げら
れる。

【００１７】エラストマーの硬さは限定されないが、好
ましくはＪＩＳショアＡ硬度４０〜９０であることが好
ましく、さらに好ましくは５０〜８０である。ＪＩＳシ
ョアＡ硬度が前記範囲内であると、弾性締付リング１８
によるフレキシブル管４への締付力が適切となり、ガス
の密閉と引き抜きの係止が共に確実に行われる。

【００１８】弾性締付リング１８の軸線方向の長さは限
定されるものではないが、この実施形態では、フレキシ
ブル管４の蛇腹の３波長分程度にされている。また、弾
性締付リング１８の径方向の厚さは、弾性変形していな
い自然状態において、弾性締付リング１８の外周面が継
手本体１の内周面に当接または軽く圧接するか極く近傍
に位置し、かつ、弾性締付リング１８の内部にある程度
の抵抗を以てフレキシブル管４を圧入できる程度とされ
ている。そして、弾性締付リング１８を軸方向に締め付
けた場合、内径方向への膨出圧力を生じる程度の厚さを
必要とする。この弾性変形による膨出圧力発生に必要な
最小厚さは、弾性締付リング１８の硬度、軸方向長さ、
および継手本体１の内周面形状などによって変化する。

【００１９】継手本体１の内側には、弾性締付リング１
８と押圧ナット２との間に、円環状のワッシャ５０が同
軸に配置されていてもよい。このワッシャ５０は、金属
または弾性締付リング１８を形成するエラストマーより
も硬質のプラスチックで形成されていることが好まし
い。ワッシャ５０の外径は、継手本体１内周の弾性締付
リング１８押圧部の外径より若干小さい程度とされ、内
径はフレキシブル管４の最大外径よりも若干大きい程度
とされている。ワッシャ５０は環状であっても、Ｃ字状
であってもよい。

【００２０】継手本体１と押圧ナット２との間には、図
１に示すように、両者の初期（使用前）螺合量を一定に
保つための除去可能なスペーサ３２が設けられていても
よい。押圧ナット２が使用前から継手本体１に過剰に締
め込まれていては、フレキシブル管４を差し込んでも、
弾性締付リング１８を拡径することができないからであ
る。スペーサ３２は、例えばＣ字状をなすプラスチック
リングなどであり、フレキシブル管４を接続するときに
は、簡単にフレキシブル管用継手から除去できることが
好ましい。

【００２１】継手本体１の壁面には、弾性締付リング１
８よりも押圧ナット２側において、外壁面から内壁面に
達する１つの漏れ検知孔２９が形成されている。この漏
れ検知孔２９は、地震や事故によりフレキシブル管４に
生じた損傷からのガス漏れの検査に使用される。漏れ検
知孔２９は本明細書に例示されたすべての実施形態に共
通である。

【００２２】次に、上記構成からなるフレキシブル管用
継手の使用方法を説明する。まず、フレキシブル管４を
外周面の凹部に沿って垂直に切断し、さらに、切断した
端部から一定距離で保護外皮６を垂直に切断する。フレ
キシブル管４の端部の保護外皮６を除去しておくのは、
フレキシブル管４の凹凸を利用してフレキシブル管４を
強固に固定するためである。保護外皮６の切断位置は、
フレキシブル管４の端部から、弾性締付リング１８およ
びワッシャ５０の軸線方向長さの合計よりも若干大きい
距離だけ離れた位置とする。

【００２３】保護外皮６を除去したフレキシブル管４の
端部を、フレキシブル管用継手の後端から同軸に差し込
む。すると、フレキシブル管４により弾性締付リング１
８が弾性的に拡径され、やがて、図１に示すように、フ
レキシブル管４の先端部の２つの環状凹部５８に、弾性
締付リング１８の２つの環状凸部５２がそれぞれ嵌合し
た状態となる。図１の状態になったら次に、スペーサ３
２を除去して、押圧ナット２を継手本体１内に締め込
む。

【００２４】すると、押圧ナット２の先端に形成された
環状凸部１６がワッシャ５０を前方へ押し、弾性締付リ
ング１８が軸線方向へ圧縮される。弾性締付リング１８
の外周面は継手本体１の内周壁面で規制されているた
め、弾性締付リング１８の内周面は内方へ迫り出し、フ
レキシブル管４の外周面に密着して高いシール性が得ら
れると同時にフレキシブル管４の外周部を全周に亘って
締めあげるため、フレキシブル管４の抜けが防止され
る。

【００２５】また、Ｏリング１５はＯリング収容溝１３
に挿入され、継手本体１と押圧ナット２との境がシール
されて高い気密性が得られる。Ｏリング１５およびパッ
キン２８によって気密性が確保されるうえ、継手本体１
には、漏れ検知孔２９が形成されているため、万一フレ
キシブル管４に亀裂や損傷が生じて、ガス漏れが発生し
た場合には、漏れたガスはフレキシブル管４と保護外皮
６の間を通って継手本体１内に達し、漏れ検知孔２９か
ら検出される。よって、この漏れ検知孔２９にガス検出
器を近づけることによりガス漏れが確実に検出できる。
漏れ検知孔２９は後述するいずれの実施形態にも形成可
能である。

【００２６】上記構成からなるフレキシブル管用継手に
よれば、押圧ナット２の操作により弾性締付リング１８
を圧縮し、その内周面を膨出させることによりフレキシ
ブル管４を隙間なく締め上げて固定する構造であるか
ら、フレキシブル管４を接続する際にフレキシブル管４
の山をフランジ状に潰す必要がなく、押圧ナット２の回
転に過大な力を要さない。

【００２７】また、圧縮された弾性締付リング１８の内
径縮小により、フレキシブル管４の抜け止め効果が得ら
れるのみならず、継手本体１の内周面とフレキシブル管
４の外周面との間が完全にシールされるので、フレキシ
ブル管４の先端部端面を別個にシールする必要がなく、
フレキシブル管４の切断面には多少の凹凸があっても構
わない。よって、フレキシブル管４の切断面の整形が省
けるため、この点からも、接続作業の容易性を高めるこ
とが可能である。

【００２８】図３〜図１１はそれぞれ、弾性締付リング
１８の変形例を示す断面図である。図３の弾性締付リン
グ１８は、弾性締付リング１８とは別体のワッシャ５０
を設ける代わりに、押圧ナット２と当接する弾性締付リ
ング１８の端部端面の表層部または表面に近い内部に、
相対的に硬質の材質からなる円環状の円板部６０を埋設
したことを特徴としている。この円板部６０は、金属ワ
ッシャを弾性締付リング１８の成形時に金型内に配置す
ることにより埋設したものであってもよいし、相対的に
硬質の樹脂を用いて二色成形したものであってもよい。
このような円板部６０を弾性締付リング１８内に一体的
に設けた場合、継手本体１の内部でワッシャががたつく
ことがなく、押圧ナット２による弾性締付リング１８の
軸方向の押圧が均等に行われ、弾性締付リング１８の内
径膨出が的確に行われるという利点を有する。

【００２９】図４の弾性締付リング１８も、ワッシャ５
０を設ける代わりに、押圧ナット２と当接する弾性締付
リング１８の端面または端面近傍の内部に、相対的に硬
質の材質からなる円環状の円板部６２を一体形成したこ
とを特徴としている。この円板部６２は、金属等からな
るワッシャを弾性締付リング１８の端面に接着したもの
であってもよいし、相対的に硬質の樹脂を用いて二色成
形したものであってもよい。このような円板部６２を弾
性締付リング１８と一体的に形成した場合にも、締付時
の均圧効果に加えて、継手本体１の内部でワッシャがが
たつくことがなく、押圧ナット２による弾性締付リング
１８の軸方向の押圧が均等に行われ、弾性締付リング１
８の内径膨出が的確に行われるという利点を有する。ま
た、図４の弾性締付リング１８では、環状凸部５２のそ
れぞれが、他の部分よりも相対的に硬質のエラストマー
によって一体形成され、断面半円状の硬質部６４にされ
ていることを第２の特徴としている。このような硬質部
６４を形成することにより、フレキシブル管４の抜け止
め効果を著しく高めることができるし、フレキシブル管
４挿入時の弾性締付リング１８内周の損傷も防止でき
る。

【００３０】図５の弾性締付リング１８は、環状凸部５
２の各先端部のみが、他の部分よりも相対的に硬質のエ
ラストマーによって一体形成され、断面三日月状の硬質
部６４にされていることを特徴としている。この場合に
も、硬質部６４を形成することによりフレキシブル管４
の抜け止め効果を高めると同時に、フレキシブル管４の
挿入時の弾性締付リング１８の内周の損傷を防ぐ。

【００３１】図６の弾性締付リング１８は、環状凸部５
２の各先端部が、他の部分よりも相対的に硬質のエラス
トマーによって一体形成され、断面が外方へ向けて凸を
なす硬質部６４にされていることを特徴としている。こ
の場合にも、硬質部６４を形成することによりフレキシ
ブル管４の抜け止め効果を高めると同時にフレキシブル
管４の挿入時の弾性締付リング１８の内周部の損傷を防
ぐことができる。

【００３２】図７の弾性締付リング１８は、環状凸部５
２の各内部に、リング状をなす金属や硬質樹脂からなる
硬質部６６を、弾性締付リング１８と同軸に埋設したこ
とを特徴としている。この場合にも、硬質部６６を形成
することによりフレキシブル管４の抜け止め効果と、弾
性締付リング１８内周の損傷防止効果を高めることがで
きる。この場合、表面が軟質弾性体のままなので密閉性
および密着性もよいし、フレキシブル管４の挿入も容易
である。

【００３３】図８の弾性締付リング１８は、環状凸部５
２の各内部に、断面異形状のリング形状をなす金属や硬
質樹脂からなる硬質部６６を、弾性締付リング１８と同
軸に埋設したことを特徴としている。この場合にも、硬
質部６６を形成することによりフレキシブル管４の抜け
止め効果を高めることができる。この場合、フレキシブ
ル管４を引き抜こうとすると、弾性締付リング１８内に
は軸方向の剪断応力が働くが、図８の硬質部６６のよう
に半径方向の広がりを持たせると、環状凸部５２の剪断
抗力を増すので好ましい。図７および図８の硬質部６６
のように、硬質部は環状凸部５２の剪断抗力の強化と、
弾性締付リング１８の軸方向圧縮による内径方向への膨
出容易化とによるフレキシブル管４の締付の強化と、そ
の両端同士の密着によるガス密閉性の向上とを考慮し
て、弾性締付リング１８の断面形状を決めるべきであ
る。

【００３４】図９の弾性締付リング１８は、環状凸部５
２の各内部に、リング状をなす金属や硬質樹脂からなる
硬質部６６を、弾性締付リング１８と同軸に埋設すると
ともに、弾性締付リング１８の外周側には、環状凹部５
４に対応する各箇所に、相対的に硬質のエラストマーか
らなる円環状の硬質部６８を一体成形したことを特徴と
している。この場合、硬質部６６によりフレキシブル管
４の抜け止め効果を高めることができるとともに、硬質
部６８を形成したことによって弾性締付リング１８を圧
縮した場合のエラストマーの変位を矢印のように規制
し、硬質部６６がいっそう顕著に内周側へ変位させるこ
とが可能となる。したがって、フレキシブル管４の挿入
は容易になり、引き抜きに対する抵抗力が増す。

【００３５】図１０の弾性締付リング１８は、環状凸部
５２の押圧ナット２寄りの円環状部分のみを、他の部分
よりも相対的に摩擦係数の小さい樹脂６４で一体的に形
成したことを特徴としている。この構成によれば、フレ
キシブル管４を弾性締付リング１８内に押し込むときに
は、フレキシブル管４の環状凸部５６が低摩擦樹脂６４
に当接して滑らかに環状凹部５４内に入り込む一方、フ
レキシブル管４に引き抜き力がかかった場合には、その
引き抜き力を摩擦係数の大きい樹脂で支えることができ
る。したがって、フレキシブル管４の挿入は容易にな
り、引き抜き抵抗力が増す。

【００３６】図１１の弾性締付リング１８は、環状凹部
５４の表面部に、他の部分より相対的に硬質なエラスト
マーからなる環状の硬質部６９を一体形成したことを特
徴としている。この場合、硬質部６９はフレキシブル管
４の凸部５６を全周に亘って強く握りしめるので、フレ
キシブル管４の引抜抵抗を増大できる。しかも、この場
合はフレキシブル管４の挿入が容易であり、強力な引き
抜き力を加えた場合にも弾性締付リング１８が破壊され
にくく、自己密閉回復力も強い。そのうえ、弾性締付リ
ング１８の成形加工時には強制割型が可能であり、安価
に量産できる利点を有する。

【００３７】［第２実施形態］図１２は、本発明の第２
実施形態を示している。この実施形態では、弾性締付リ
ング１８の外周に、前方へ向かうにつれ外径が縮小する
テーパ面１８Ａが形成されると共に、継手本体１の内周
には、前記テーパ面１８Ａと対応する位置に、テーパ面
１８Ａと母線が平行であるテーパ面１Ａが形成されてい
る。このように弾性締付リング１８と継手本体１との各
当接面をテーパ面１８Ａ，１Ａにしたことにより、押圧
ナット２を締め込んで弾性締付リング１８を押圧する
と、この弾性締付リング１８が前方にスライドして縮径
を強化する作用も得られるので、弾性締付リング１８に
よるフレキシブル管４の締付力を一層高めることが可能
である。なお、継手本体１の内周のみにテーパ面１Ａを
設け、弾性締付リング１８の外周は単なる円筒形にする
ことも可能である。継手本体１の内周側のみをテーパ部
とした場合にも、そのテーパ角度が小さければ、弾性締
付リング１８は押圧ナット２の回転に伴い同様な変形挙
動をするので、弾性締付リング１８のコストダウンおよ
び施工性の面からも継手本体１の内周側のみをテーパ面
としてもよい。

【００３８】［第３実施形態］図１３は本発明の第３実
施形態を示している。先に説明した第２実施形態では継
手本体１の内周に単純な円錐状をなすテーパ面が形成さ
れていたが、その代わりに、この第３実施形態では２段
テーパ部１Ｂを有する段付面１Ａが形成されている。弾
性締付リング１８の外周面１８Ａは前記段付面１Ａと相
補的な形状とされていてもよいし、テーパ量が小さけれ
ば、単純な円筒面であってもよい。また、この実施形態
では、弾性締付リング１８の各環状凸部５２内に、リン
グ状をなす金属や硬質樹脂からなる硬質部６６が弾性締
付リング１８と同軸に埋設されている。このような構成
によれば、弾性締付リング１８を押圧ナット２により圧
縮すると、２段テーパ部１Ｂの位置で発生した径方向内
方へ向かう応力が硬質部６６を効果的に内方へ変位さ
せ、フレキシブル管４を締め付ける。よって、引抜防止
をさらに図ることが可能である。

【００３９】図１４は、いずれの実施形態にも適用可能
な弾性締付リング１８の変形例を示している。これまで
述べた弾性締付リング１８は、円筒形状をなすように一
体形成されたものであったが、図１４に示すように、軸
線を含む平面に沿って２分割可能とされていてもよい。
さらに、組立を容易にするため、２分割された各部材を
蝶番状に連結し、互いに嵌合する突起７０と凹部７２を
各部材の当接面に形成してもよい。

【００４０】図１５は、いずれの実施形態にも組み合わ
せ可能なワッシャ５０の変形例を示している。このワッ
シャ５０は、相対的に硬質の材質からなる円弧状をなす
部分５０Ａを、弾性を有する樹脂またはバネなどの部材
５０Ｂで連結した構造を有する。このようなワッシャ５
０を使用すると、押圧ナット２により弾性締付リング１
８を圧縮する際に、弾性締付リング１８の縮径に伴って
ワッシャ５０も縮径するため、ワッシャ５０が弾性締付
リング１８の縮径を阻害するおそれがない。

【００４１】［第４実施形態］図１６は第４実施形態を
示し、この実施形態では、押圧ナット２の先端に断面半
円形の凸部１６を形成し、押圧ナット２の前進に伴い、
この凸部１６を弾性締付リング１８の後端面に直接沈み
込ませる構造にしたことを特徴としている。このような
構成によれば、押圧ナット２の前進に伴い、弾性締付リ
ング１８の内圧を効果的に高めることが可能であるか
ら、押圧ナット２に与えた回転力を効率よくフレキシブ
ル管４の締付力へ転換することが可能である。

【００４２】［第５実施形態］図１７は、第５実施形態
に使用される弾性締付リング１８の正面図である。この
弾性締付リング１８は、硬質エラストマー３４と軟質エ
ラストマー３６を周方向に交互に配列して一体成形され
たものであり、他の構成は前出の各実施形態と同様でよ
い。このような弾性締付リング１８を使用した実施形態
によれば、相対的に硬質のエラストマー３４によりフレ
キシブル管４の凸部を係止して抜け止め作用を確保する
一方、相対的に軟質のエラストマー３６によって弾性締
付リング１８の拡大縮小を容易化する作用が得られるた
め、フレキシブル管４の挿入容易性および抜け止め効果
を両立することが容易である。この構成はいずれの実施
形態にも適用可能である。

【００４３】なお、本発明は前述した実施形態のみに限
定されるものではなく、各実施形態の特徴点を適宜組み
合わせてもよいし、本発明の思想を逸脱しない範囲で構
成に変更を加えることも可能である。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係るフレ
キシブル管用継手によれば、押圧体の操作により弾性締
付リングを圧縮し、その内周面を膨出させることにより
フレキシブル管を締め上げて密閉固定する構造であるか
ら、フレキシブル管を接続する際にフレキシブル管の山
を潰す必要がなく、押圧体の回転に過大な力を要さな
い。また、軸方向に押圧された弾性締付リングの内外径
方向への膨出により、継手本体の内周面とフレキシブル
管の外周面との間が広範囲に亘って密閉シールされるの
で、フレキシブル管の抜け止めとシールを同時に行うこ
とができる。したがって、フレキシブル管の先端を別個
にシールする必要がなく、フレキシブル管の切断面には
多少の凹凸があっても構わない。よって、ガスのシール
性を向上できると共に、接続作業の容易性を高めること
が可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係るフレキシブル管用継手の第１実
施形態の部分断面図である。

【図２】 第１実施形態の弾性締付リングの断面拡大図
である。

【図３】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図４】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図５】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図６】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図７】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図８】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図９】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図で
ある。

【図１０】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図
である。

【図１１】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図
である。

【図１２】 本発明に係るフレキシブル管用継手の他の
実施形態の部分断面図である。

【図１３】 本発明に係るフレキシブル管用継手の他の
実施形態の部分断面図である。

【図１４】 弾性締付リングの変形例を示す断面拡大図
である。

【図１５】 ワッシャの変形例を示す断面拡大図であ
る。

【図１６】 本発明に係るフレキシブル管用継手の他の
実施形態の部分断面図である。

【図１７】 弾性締付リングの変形例を示す正面図であ
る。

【符号の説明】

１ 継手本体 １Ｂ テーパ面 ２ 押圧ナット（押圧体） ４ フレキシブル管 ６ 保護外皮 １０ 仕切壁 １２ 雌ネジ部 １４ 雄ネジ部 １８ 弾性締付リング １８Ａ テーパ面 ２９ 漏れ検知孔 ３２ スペーサ ５０ ワッシャ ５２，５６ 環状凸部 ５４，５８ 環状凹部 ６０，６２，６４，６６，６８，６９ 相対的に硬質の
部分

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 外周面に凹凸を有するフレキシブル管
   （４）に取り付け可能なフレキシブル管用継手であっ
   て、前記フレキシブル管（４）が挿入される筒状の継手
   本体（１）と、この継手本体（１）の内側に配置され、
   その内周面には前記フレキシブル管（４）の外周面の凹
   凸と係合し得る凹部および／または凸部が形成された弾
   性締付リング（１８）と、前記継手本体（１）に螺合さ
   れ回転されると前記弾性締付リング（１８）を軸線方向
   に圧縮する押圧体（２）とを具備し、前記弾性締付リン
   グ（１８）は少なくとも一部が弾性体で形成され、前記
   押圧体（２）により軸線方向に圧縮されると、その内径
   が縮小して前記フレキシブル管（４）の外周を気密的に
   締め付けるように構成されていることを特徴とするフレ
   キシブル管用継手。
2. 【請求項２】 前記弾性体が熱可塑性エラストマーまた
   はゴムであることを特徴とする請求項１記載のフレキシ
   ブル管用継手。
3. 【請求項３】 前記弾性締付リング（１８）と前記押圧
   体（２）との間には、前記弾性締付リング（１８）より
   も硬い材質で形成されたワッシャ（５０）が配置されて
   いることを特徴とする請求項１記載のフレキシブル管用
   継手。
4. 【請求項４】 前記弾性締付リング（１８）の前記押圧
   体（２）に当接すべき端部には、相対的に硬質な円環状
   部（６２）が前記弾性締付リング（１８）と一体的に形
   成されていることを特徴とする請求項１記載のフレキシ
   ブル管用継手。
5. 【請求項５】 前記凸部および／または前記凹部の少な
   くとも一部は、相対的に硬い部材（６４，６６，６８）
   で形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいず
   れかに記載のフレキシブル管用継手。
6. 【請求項６】 前記継手本体（１）の内周面の少なくと
   も一部には、前記押圧体（２）の側から反対側へ向けて
   相対的に縮径するテーパ形状部分（１Ａ）が形成されて
   いることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の
   フレキシブル管用継手。
7. 【請求項７】 前記継手本体（１）には、その外周面か
   ら内周面に達するガス漏れ検知孔（２９）が形成されて
   いることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の
   フレキシブル管用継手。