JPH11329666A - スパークプラグ - Google Patents
スパークプラグInfo
- Publication number
- JPH11329666A JPH11329666A JP10133600A JP13360098A JPH11329666A JP H11329666 A JPH11329666 A JP H11329666A JP 10133600 A JP10133600 A JP 10133600A JP 13360098 A JP13360098 A JP 13360098A JP H11329666 A JPH11329666 A JP H11329666A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulator
- spark plug
- rear end
- hole
- tool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
- H01T13/00—Sparking plugs
- H01T13/02—Details
- H01T13/12—Means on sparking plugs for facilitating engagement by tool or by hand
Landscapes
- Spark Plugs (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シリンダヘッドに形成されるプラグホールが
径小化しても、これに合わせて絶縁体の外径を極度に小
さくする必要がなく製造が容易であり、取り付けも問題
なく行うことができるスパークプラグを提供する。 【解決手段】 スパープラグ1においては、絶縁体2の
主体金具3からの突出部分2aの外周面を覆うとともに
先端側が主体金具3に結合される外筒部材11を備え、
その後端部外周面に六角状の工具係合部13が形成され
ている。これにより、従来のスパークプラグのように主
体金具3に工具係合用の六角部が形成されなくなるの
で、プラグホールPHが径小化しても、六角部が廃止さ
れた分だけ絶縁体2の外径を大きく設定することができ
る。これにより、絶縁体2の機械的強度や絶縁耐電圧を
十分に確保でき、また、絶縁材料粉末を成形・焼結して
絶縁体2を製造する際に、プレス成形等による粉末成形
体の製造が困難となったり、焼結時に曲がり等の欠陥も
生じたりする不具合も起こりにくいので、生産性が良好
である。
径小化しても、これに合わせて絶縁体の外径を極度に小
さくする必要がなく製造が容易であり、取り付けも問題
なく行うことができるスパークプラグを提供する。 【解決手段】 スパープラグ1においては、絶縁体2の
主体金具3からの突出部分2aの外周面を覆うとともに
先端側が主体金具3に結合される外筒部材11を備え、
その後端部外周面に六角状の工具係合部13が形成され
ている。これにより、従来のスパークプラグのように主
体金具3に工具係合用の六角部が形成されなくなるの
で、プラグホールPHが径小化しても、六角部が廃止さ
れた分だけ絶縁体2の外径を大きく設定することができ
る。これにより、絶縁体2の機械的強度や絶縁耐電圧を
十分に確保でき、また、絶縁材料粉末を成形・焼結して
絶縁体2を製造する際に、プレス成形等による粉末成形
体の製造が困難となったり、焼結時に曲がり等の欠陥も
生じたりする不具合も起こりにくいので、生産性が良好
である。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関の着火に
使用されるスパークプラグに関する。
使用されるスパークプラグに関する。
【0002】
【従来の技術】図10に示すように、内燃機関、例えば
自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパ
ークプラグ300は、主体金具301の外周面に形成さ
れた取付ねじ部301aにより、エンジンのシリンダヘ
ッドSHに取り付けて使用される。接地電極304と中
心電極303とにより形成される火花放電ギャップg
は、この取り付け状態において燃焼室BR内に位置し、
混合気に着火することとなる。最近では、エンジンの高
性能化等に伴いシリンダヘッド周辺の機構が複雑化し、
例えば図10に示すように、プラグホールPHによりシ
リンダヘッドの奥深い位置にスパークプラグ300を取
り付けるようにしたエンジンも増えてきている。
自動車用等のガソリンエンジンの点火に使用されるスパ
ークプラグ300は、主体金具301の外周面に形成さ
れた取付ねじ部301aにより、エンジンのシリンダヘ
ッドSHに取り付けて使用される。接地電極304と中
心電極303とにより形成される火花放電ギャップg
は、この取り付け状態において燃焼室BR内に位置し、
混合気に着火することとなる。最近では、エンジンの高
性能化等に伴いシリンダヘッド周辺の機構が複雑化し、
例えば図10に示すように、プラグホールPHによりシ
リンダヘッドの奥深い位置にスパークプラグ300を取
り付けるようにしたエンジンも増えてきている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のスパ
ークプラグでは主体金具の中間部に締付け用の六角部が
形成されている。このようなスパークプラグを上記のよ
うなエンジンに取付ける際には、締付け工具であるソケ
ットレンチ等の挿入が可能となるよう、前述のプラグホ
ールPHを、六角部の外径に工具係合代を見込んだ内径
にて形成しなければならない。しかしながら、シリンダ
ヘッドの複雑化に伴いスパークプラグが取り付けられる
バルブ周辺のスペースも減少していることから、プラグ
ホールPHの大きさをできる限り小さくしたいとの要望
が高まっている。また、最近では、着火性を高めるため
に、1つのシリンダに複数(例えば3つ)のスパークプ
ラグを取り付けるようにしたエンジンも開発されている
が、このようなエンジンではプラグホールPHは極めて
径小なものにならざるを得なくなる。
ークプラグでは主体金具の中間部に締付け用の六角部が
形成されている。このようなスパークプラグを上記のよ
うなエンジンに取付ける際には、締付け工具であるソケ
ットレンチ等の挿入が可能となるよう、前述のプラグホ
ールPHを、六角部の外径に工具係合代を見込んだ内径
にて形成しなければならない。しかしながら、シリンダ
ヘッドの複雑化に伴いスパークプラグが取り付けられる
バルブ周辺のスペースも減少していることから、プラグ
ホールPHの大きさをできる限り小さくしたいとの要望
が高まっている。また、最近では、着火性を高めるため
に、1つのシリンダに複数(例えば3つ)のスパークプ
ラグを取り付けるようにしたエンジンも開発されている
が、このようなエンジンではプラグホールPHは極めて
径小なものにならざるを得なくなる。
【0004】そして、プラグホールPHが小さくなれば
レンチ等の工具径も小径となり、これを係合させるスパ
ークプラグの六角部の外径も小さくなる。しかしなが
ら、上記従来型のスパークプラグでは、絶縁体は六角部
の外径よりも径小とせざるを得ないため、結果として極
度に細長い形状(例えば外径5mm以下)の絶縁体が要
求されることとなる。このような細長い絶縁体は、機械
的強度や絶縁耐電圧が不足しやすい欠点がある。また、
絶縁材料粉末を成形・焼結して絶縁体を製造する際に、
プレス成形等による粉末成形体の製造が困難となり、さ
らに焼結時に曲がり等の欠陥も生じやすくなることか
ら、生産性が悪化する問題がある。
レンチ等の工具径も小径となり、これを係合させるスパ
ークプラグの六角部の外径も小さくなる。しかしなが
ら、上記従来型のスパークプラグでは、絶縁体は六角部
の外径よりも径小とせざるを得ないため、結果として極
度に細長い形状(例えば外径5mm以下)の絶縁体が要
求されることとなる。このような細長い絶縁体は、機械
的強度や絶縁耐電圧が不足しやすい欠点がある。また、
絶縁材料粉末を成形・焼結して絶縁体を製造する際に、
プレス成形等による粉末成形体の製造が困難となり、さ
らに焼結時に曲がり等の欠陥も生じやすくなることか
ら、生産性が悪化する問題がある。
【0005】本発明の課題は、シリンダヘッドに形成さ
れるプラグホールが径小化しても、これに合わせて絶縁
体の外径を極度に小さくする必要がなく製造が容易であ
り、取り付けも問題なく行うことができるスパークプラ
グを提供することにある。
れるプラグホールが径小化しても、これに合わせて絶縁
体の外径を極度に小さくする必要がなく製造が容易であ
り、取り付けも問題なく行うことができるスパークプラ
グを提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段及び作用・効果】上記課題
を解決するため、本発明のスパークプラグは、軸状の中
心電極と、中心電極の外側に配置されるとともに、外周
面に取付ねじ部が形成された筒状の主体金具と、その主
体金具に結合されて中心電極と対向し、該中心電極との
間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、主体金具
の後端側開口部から自身の後端部を突出させた状態で該
主体金具の内側に配置されるとともに軸方向の貫通孔を
有し、その貫通孔内に中心電極が配置される絶縁体と、
絶縁体の貫通孔内において、中心電極の後端側に直接又
は導電性材料で構成された他部材を介して間接的に結合
された軸状の端子金具と、中心電極の軸線方向において
火花放電ギャップの形成される側を先端側、これと反対
側を後端側として、端子金具の後端位置及び絶縁体の後
端位置の少なくともいずれかよりも後方側に設けられる
とともに、主体金具に対し直接又は他部材を介して間接
的に結合され、主体金具の取付ねじ部を、内燃機関側の
取付ねじ孔に対しねじ込み操作するための工具を係合さ
せる工具係合部と、を備えたことを特徴とする。
を解決するため、本発明のスパークプラグは、軸状の中
心電極と、中心電極の外側に配置されるとともに、外周
面に取付ねじ部が形成された筒状の主体金具と、その主
体金具に結合されて中心電極と対向し、該中心電極との
間に火花放電ギャップを形成する接地電極と、主体金具
の後端側開口部から自身の後端部を突出させた状態で該
主体金具の内側に配置されるとともに軸方向の貫通孔を
有し、その貫通孔内に中心電極が配置される絶縁体と、
絶縁体の貫通孔内において、中心電極の後端側に直接又
は導電性材料で構成された他部材を介して間接的に結合
された軸状の端子金具と、中心電極の軸線方向において
火花放電ギャップの形成される側を先端側、これと反対
側を後端側として、端子金具の後端位置及び絶縁体の後
端位置の少なくともいずれかよりも後方側に設けられる
とともに、主体金具に対し直接又は他部材を介して間接
的に結合され、主体金具の取付ねじ部を、内燃機関側の
取付ねじ孔に対しねじ込み操作するための工具を係合さ
せる工具係合部と、を備えたことを特徴とする。
【0007】上記スパークプラグの構成によれば、主体
金具の取付ねじ部を内燃機関側の取付ねじ孔に対しねじ
込み操作するための工具係合部を、端子金具の後端位置
及び絶縁体の後端位置の少なくともいずれかよりも後方
側に設けている。すなわち、従来のスパークプラグのよ
うに、主体金具の中間部に六角部等の工具係合部が形成
されないことから、シリンダヘッドに形成されるプラグ
ホールが径小化しても、主体金具は工具係合部が省略さ
れる分だけ、絶縁体の収容孔も大径にできる。従って、
絶縁体の外径を極度に小さくする必要がなくなり、機械
的強度や絶縁耐電圧も十分に確保できる。また、絶縁材
料粉末を成形・焼結して絶縁体を製造する際に、プレス
成形等による粉末成形体の製造が困難となったり、焼結
時に曲がり等の欠陥も生じたりする不具合も起こりにく
いので、生産性も良好である。
金具の取付ねじ部を内燃機関側の取付ねじ孔に対しねじ
込み操作するための工具係合部を、端子金具の後端位置
及び絶縁体の後端位置の少なくともいずれかよりも後方
側に設けている。すなわち、従来のスパークプラグのよ
うに、主体金具の中間部に六角部等の工具係合部が形成
されないことから、シリンダヘッドに形成されるプラグ
ホールが径小化しても、主体金具は工具係合部が省略さ
れる分だけ、絶縁体の収容孔も大径にできる。従って、
絶縁体の外径を極度に小さくする必要がなくなり、機械
的強度や絶縁耐電圧も十分に確保できる。また、絶縁材
料粉末を成形・焼結して絶縁体を製造する際に、プレス
成形等による粉末成形体の製造が困難となったり、焼結
時に曲がり等の欠陥も生じたりする不具合も起こりにく
いので、生産性も良好である。
【0008】また、スパークプラグを取り付ける際に、
従来のスパークプラグと比べて工具係合部がプラグホー
ルの開口側近くに位置することとなるので、取り付け操
作も容易となる。また、プラグホールは、一般に取付ね
じ部から離れるほど、シリンダヘッド側のスペース的な
制約を受けにくくなる。従って、従来のスパークプラグ
と比べて取付ねじ部から遠い位置に工具係合部が形成さ
れている本発明のスパークプラグでは、プラグホールの
工具係合部に対応する部分を比較的容易に拡径すること
ができ、ソケットレンチ等の工具の係合代も確保しやす
い利点がある。
従来のスパークプラグと比べて工具係合部がプラグホー
ルの開口側近くに位置することとなるので、取り付け操
作も容易となる。また、プラグホールは、一般に取付ね
じ部から離れるほど、シリンダヘッド側のスペース的な
制約を受けにくくなる。従って、従来のスパークプラグ
と比べて取付ねじ部から遠い位置に工具係合部が形成さ
れている本発明のスパークプラグでは、プラグホールの
工具係合部に対応する部分を比較的容易に拡径すること
ができ、ソケットレンチ等の工具の係合代も確保しやす
い利点がある。
【0009】上記本発明のスパークプラグでは、絶縁体
の後端側部分を主体金具から突出させて配置することが
できる。これにより、絶縁体表面を介した主体金具−端
子金具間の放電(いわゆるフラッシュオーバ)を生じに
くくすることができる。この場合、その絶縁体の主体金
具からの突出部分の外周面を覆うとともに先端側が主体
金具に結合される外筒部材を設け、工具係合部は、その
外筒部材の後端部に形成することができる。これによ
り、主体金具の取り付けねじ部に対し工具による締付け
力を、外筒部材を介してスムーズに伝達することができ
る。
の後端側部分を主体金具から突出させて配置することが
できる。これにより、絶縁体表面を介した主体金具−端
子金具間の放電(いわゆるフラッシュオーバ)を生じに
くくすることができる。この場合、その絶縁体の主体金
具からの突出部分の外周面を覆うとともに先端側が主体
金具に結合される外筒部材を設け、工具係合部は、その
外筒部材の後端部に形成することができる。これによ
り、主体金具の取り付けねじ部に対し工具による締付け
力を、外筒部材を介してスムーズに伝達することができ
る。
【0010】具体的には、工具係合部は、外筒部材の後
端部外面に形成されて工具が外側から係合するととも
に、工具側係合面に対する外筒部材の軸線周りの相対回
転を阻止する形状をなすプラグ側係合面を有するものと
して形成できる。これにより、ソケットレンチなど、工
具係合部に外側から係合する工具により、プラグの締付
け作業を容易に行うことができる。
端部外面に形成されて工具が外側から係合するととも
に、工具側係合面に対する外筒部材の軸線周りの相対回
転を阻止する形状をなすプラグ側係合面を有するものと
して形成できる。これにより、ソケットレンチなど、工
具係合部に外側から係合する工具により、プラグの締付
け作業を容易に行うことができる。
【0011】他方、工具係合部は、外筒部材に対し、そ
の後端面から軸線方向に引っ込む形態で形成されるとと
もに内側に工具が係合する係合孔とすることができる。
この場合、その係合孔の内面は、工具側係合面に対する
外筒部材の軸線周りの相対回転を阻止する形状をなすプ
ラグ側係合面とされる。これにより、六角レンチなど、
工具係合部に内側から係合する工具により、プラグの締
付け作業を容易に行うことができる。なお、この工具係
合部は、工具が外側から係合する前述の形態のものと組
合せて形成することもできる。これにより、工具係合部
に外側から係合する工具と、内側から係合する工具のい
ずれによっても、プラグの締付け作業を容易に行うこと
ができる。
の後端面から軸線方向に引っ込む形態で形成されるとと
もに内側に工具が係合する係合孔とすることができる。
この場合、その係合孔の内面は、工具側係合面に対する
外筒部材の軸線周りの相対回転を阻止する形状をなすプ
ラグ側係合面とされる。これにより、六角レンチなど、
工具係合部に内側から係合する工具により、プラグの締
付け作業を容易に行うことができる。なお、この工具係
合部は、工具が外側から係合する前述の形態のものと組
合せて形成することもできる。これにより、工具係合部
に外側から係合する工具と、内側から係合する工具のい
ずれによっても、プラグの締付け作業を容易に行うこと
ができる。
【0012】上記いずれの構成の工具係合部について
も、そのプラグ側係合面は、外筒部材の中心軸線を挟ん
でその両側に位置する平行面の対を1組以上含むもの
(例えば六角断面形状を有するもの)として構成するこ
とができる。これにより、工具の係合をより確実なもの
とすることができ、締付け作業を一層容易に行うことが
できる。
も、そのプラグ側係合面は、外筒部材の中心軸線を挟ん
でその両側に位置する平行面の対を1組以上含むもの
(例えば六角断面形状を有するもの)として構成するこ
とができる。これにより、工具の係合をより確実なもの
とすることができ、締付け作業を一層容易に行うことが
できる。
【0013】外筒部材は、炭素鋼やステンレス鋼等の金
属材料で構成できるが、この場合、高圧が印加される端
子金具との間での短絡放電を生じにくくするために、外
筒部材の内側には、絶縁体の外面との隙間を埋める形態
でゴム、樹脂等の高分子材料で構成された絶縁保護層を
配置することができる。この絶縁保護層は、外筒部材と
端子金具との間を絶縁する機能のほか、材質によって
は、外筒部材に外力が作用した場合に、その衝撃を吸収
する役割も果たす。例えば、スパークプラグ取付後にお
いてエンジン等からの振動が外筒部材に強く作用する
と、端子金具とこれに接続されるイグニッションコイル
からの高圧端子部との間に擦れが生じ、その摩耗により
金属粉が生じて絶縁性に悪影響を生ずることもありう
る。しかしながら、上記のような絶縁保護層を設けるこ
とで、端子金具への振動伝達が抑制されるので、そのよ
うな不具合も起こりにくくなる。
属材料で構成できるが、この場合、高圧が印加される端
子金具との間での短絡放電を生じにくくするために、外
筒部材の内側には、絶縁体の外面との隙間を埋める形態
でゴム、樹脂等の高分子材料で構成された絶縁保護層を
配置することができる。この絶縁保護層は、外筒部材と
端子金具との間を絶縁する機能のほか、材質によって
は、外筒部材に外力が作用した場合に、その衝撃を吸収
する役割も果たす。例えば、スパークプラグ取付後にお
いてエンジン等からの振動が外筒部材に強く作用する
と、端子金具とこれに接続されるイグニッションコイル
からの高圧端子部との間に擦れが生じ、その摩耗により
金属粉が生じて絶縁性に悪影響を生ずることもありう
る。しかしながら、上記のような絶縁保護層を設けるこ
とで、端子金具への振動伝達が抑制されるので、そのよ
うな不具合も起こりにくくなる。
【0014】次に、外筒部材は、絶縁体と端子金具との
各後端位置よりも後方側に延びるものとすることができ
る。この場合、絶縁保護層はゴム等の絶縁性柔軟弾性材
料で構成された絶縁緩衝層とすることができる。これに
より、衝撃あるいは振動の緩和ないし吸収効果が一層高
められる。この絶縁緩衝層には、外筒部材内にて絶縁体
と端子金具との後端位置よりも後方に延びる延長部を形
成することができる。そして、その延長部には、その軸
断面内において端子金具に対応する位置に、イグニッシ
ョンコイル側の高圧端子部を挿入・固定するための高圧
端子挿入孔を軸線方向に沿って形成することができる。
すなわち、高圧端子挿入孔内に絶縁緩衝層を弾性変形さ
せつつ高圧端子部を圧入することで、その摩擦により高
圧端子部をスパークプラグに対して容易に接続すること
ができる。
各後端位置よりも後方側に延びるものとすることができ
る。この場合、絶縁保護層はゴム等の絶縁性柔軟弾性材
料で構成された絶縁緩衝層とすることができる。これに
より、衝撃あるいは振動の緩和ないし吸収効果が一層高
められる。この絶縁緩衝層には、外筒部材内にて絶縁体
と端子金具との後端位置よりも後方に延びる延長部を形
成することができる。そして、その延長部には、その軸
断面内において端子金具に対応する位置に、イグニッシ
ョンコイル側の高圧端子部を挿入・固定するための高圧
端子挿入孔を軸線方向に沿って形成することができる。
すなわち、高圧端子挿入孔内に絶縁緩衝層を弾性変形さ
せつつ高圧端子部を圧入することで、その摩擦により高
圧端子部をスパークプラグに対して容易に接続すること
ができる。
【0015】高圧端子挿入孔の内周面には、高圧端子部
の軸線方向中間位置に形成された抜止め用の凸部又は凹
部を係合させるための係合凹部又は係合凸部を形成する
ことができる。これにより、高圧端子挿入孔内に挿入さ
れた高圧端子部の振動等による脱落が効果的に防止さ
れ、スパークプラグと高圧端子部との間に常に確実な接
続状態を形成することができる。
の軸線方向中間位置に形成された抜止め用の凸部又は凹
部を係合させるための係合凹部又は係合凸部を形成する
ことができる。これにより、高圧端子挿入孔内に挿入さ
れた高圧端子部の振動等による脱落が効果的に防止さ
れ、スパークプラグと高圧端子部との間に常に確実な接
続状態を形成することができる。
【0016】他方、絶縁保護層は外筒部材内面と絶縁体
外面との間を封着する樹脂充填層とすることもできる。
これにより、絶縁体(の主体金具からの突出部分)の表
面に沿う放電が起こりにくくなり、前記したフラッシュ
オーバをさらに効果的に防止することができる。
外面との間を封着する樹脂充填層とすることもできる。
これにより、絶縁体(の主体金具からの突出部分)の表
面に沿う放電が起こりにくくなり、前記したフラッシュ
オーバをさらに効果的に防止することができる。
【0017】上記のようなスパークプラグは、内燃機関
側のプラグホールの底部に開口する取付ねじ孔に対し、
主体金具の取付ねじ部を螺合させることにより、該内燃
機関に取り付けることができる。この場合、外筒部材の
外周面には、ゴム等の弾性材料で構成された防振部材を
装着することができる。この防振部材は、スパークプラ
グを内燃機関に取り付けるに伴い、プラグホールの内壁
面と該外筒部材の外周面との間に位置して、外筒部材の
プラグホール内での横方向の振動を抑制する役割を果た
すこととなる。これにより、エンジン等からの振動が外
筒部材にさらに伝わりにくくなり、端子金具と高圧端子
部との間に前記した擦れ等が生じることをより効果的に
防止ないし抑制することができる。
側のプラグホールの底部に開口する取付ねじ孔に対し、
主体金具の取付ねじ部を螺合させることにより、該内燃
機関に取り付けることができる。この場合、外筒部材の
外周面には、ゴム等の弾性材料で構成された防振部材を
装着することができる。この防振部材は、スパークプラ
グを内燃機関に取り付けるに伴い、プラグホールの内壁
面と該外筒部材の外周面との間に位置して、外筒部材の
プラグホール内での横方向の振動を抑制する役割を果た
すこととなる。これにより、エンジン等からの振動が外
筒部材にさらに伝わりにくくなり、端子金具と高圧端子
部との間に前記した擦れ等が生じることをより効果的に
防止ないし抑制することができる。
【0018】この場合、外筒部材の外周面には周方向の
溝部を形成しておき、防振部材をこの溝部に嵌め込まれ
るリング状に形成することができる。これにより、外筒
部材に対し軸線周りの各方向から加わる振動を効果的に
吸収することができ、また外筒部材に対する防振部材の
装着も極めて容易に行うことができる。
溝部を形成しておき、防振部材をこの溝部に嵌め込まれ
るリング状に形成することができる。これにより、外筒
部材に対し軸線周りの各方向から加わる振動を効果的に
吸収することができ、また外筒部材に対する防振部材の
装着も極めて容易に行うことができる。
【0019】次に、上記スパークプラグにおいては、端
子金具の後端縁が、貫通孔内において絶縁体の後端縁よ
りも内側に引っ込んで位置させる構成とすることができ
る。これにより、主体金具の後端縁から端子金具の後端
縁に至る絶縁体の表面放電経路の長さを大きくすること
ができるので、例えば放熱性改善のために取付ねじ部の
長さを大きくした(例えば25mm以上)スパークプラ
グ等においても、フラッシュオーバ現象の発生を抑制し
つつ、絶縁体の主体金具の後端側開口部からの突出長さ
ひいては絶縁体の全長を短くすることができる。その結
果、例えば絶縁体の焼成時に曲がり等も生じにくくな
り、生産性が向上する他、スパークプラグ全体の重量も
小さくでき、振動や衝撃によりる主体金具の緩み等も生
じにくくすることができる。
子金具の後端縁が、貫通孔内において絶縁体の後端縁よ
りも内側に引っ込んで位置させる構成とすることができ
る。これにより、主体金具の後端縁から端子金具の後端
縁に至る絶縁体の表面放電経路の長さを大きくすること
ができるので、例えば放熱性改善のために取付ねじ部の
長さを大きくした(例えば25mm以上)スパークプラ
グ等においても、フラッシュオーバ現象の発生を抑制し
つつ、絶縁体の主体金具の後端側開口部からの突出長さ
ひいては絶縁体の全長を短くすることができる。その結
果、例えば絶縁体の焼成時に曲がり等も生じにくくな
り、生産性が向上する他、スパークプラグ全体の重量も
小さくでき、振動や衝撃によりる主体金具の緩み等も生
じにくくすることができる。
【0020】この場合、絶縁体の貫通孔の軸線方向にお
いて、該絶縁体の後端縁位置から、貫通孔内の端子金具
の後端縁までの距離(すなわち端子金具後端縁の引っ込
み深さ)をL5、主体金具の後方側端面位置からの、絶
縁体の突出長さをL2として、L5+L2を20mm以上
とするのがよい。L5+L2が20mm未満になると、前
述のフラッシュオーバ現象を防止する効果が不十分とな
る場合がある。なお、L5+L2の値は、より望ましくは
25mm以上確保するのがよい。この場合、上記端子金
具後端縁の引っ込み深さL5の長さは、絶縁体の突出長
さL2に応じてL5+L2の値が20mm以上、望ましく
は25mm以上が確保されるよう適宜調整される。従っ
て、絶縁体の全長を短くするために絶縁体の突出長さL
2を小さくすれば、その分だけ端子金具後端縁の引っ込
み深さL5を大きくして、必要な絶縁経路の長さL5+L
2を確保するようにするのである。
いて、該絶縁体の後端縁位置から、貫通孔内の端子金具
の後端縁までの距離(すなわち端子金具後端縁の引っ込
み深さ)をL5、主体金具の後方側端面位置からの、絶
縁体の突出長さをL2として、L5+L2を20mm以上
とするのがよい。L5+L2が20mm未満になると、前
述のフラッシュオーバ現象を防止する効果が不十分とな
る場合がある。なお、L5+L2の値は、より望ましくは
25mm以上確保するのがよい。この場合、上記端子金
具後端縁の引っ込み深さL5の長さは、絶縁体の突出長
さL2に応じてL5+L2の値が20mm以上、望ましく
は25mm以上が確保されるよう適宜調整される。従っ
て、絶縁体の全長を短くするために絶縁体の突出長さL
2を小さくすれば、その分だけ端子金具後端縁の引っ込
み深さL5を大きくして、必要な絶縁経路の長さL5+L
2を確保するようにするのである。
【0021】次に、本発明のスパークプラグにおいて
は、外筒部材を絶縁体の突出部分の外周面を直接的に覆
う形態(すなわち、絶縁保護層を間に介さずに覆う形
態)で配置し、その外筒部材の、該突出部分の端面より
も後方側に延びる部分を筒状の高圧端子収容部とするこ
とができる。この場合、スパークプラグに接続するイグ
ニッションコイル側の高圧端子部は、次のように構成す
ることができる。すなわち、該高圧端子部を、導電性芯
材部と、ゴム等の絶縁性柔軟弾性材料で構成されてその
導電性芯材部の外側を覆う絶縁被覆部とを有するものと
して構成し、その絶縁被覆部に、非圧縮状態にて高圧端
子収容部の内径よりも少し大径の端子側絶縁緩衝層を形
成するとともに、該端子側絶縁緩衝層を高圧端子収容部
内に圧入することにより、端子金具に対し導電性芯材部
を接続するようにする。
は、外筒部材を絶縁体の突出部分の外周面を直接的に覆
う形態(すなわち、絶縁保護層を間に介さずに覆う形
態)で配置し、その外筒部材の、該突出部分の端面より
も後方側に延びる部分を筒状の高圧端子収容部とするこ
とができる。この場合、スパークプラグに接続するイグ
ニッションコイル側の高圧端子部は、次のように構成す
ることができる。すなわち、該高圧端子部を、導電性芯
材部と、ゴム等の絶縁性柔軟弾性材料で構成されてその
導電性芯材部の外側を覆う絶縁被覆部とを有するものと
して構成し、その絶縁被覆部に、非圧縮状態にて高圧端
子収容部の内径よりも少し大径の端子側絶縁緩衝層を形
成するとともに、該端子側絶縁緩衝層を高圧端子収容部
内に圧入することにより、端子金具に対し導電性芯材部
を接続するようにする。
【0022】この構成によれば、外筒部材と絶縁体(の
突出部分)との間に絶縁保護層が配置されないことか
ら、絶縁体の外径を大きくすることができるので、例え
ばその全長を多少大きく設定しても製造は比較的容易と
なる。その結果、主体金具からの突出部分の長さを大き
くでき、フラッシュオーバをより起こりにくくすること
ができる。さらに、高圧端子収容部内に端子側絶縁緩衝
層を圧入することで、スパークプラグに対する高圧端子
部の接続をより確実に行うことができ、その接続部に対
する振動も加わりにくくすることができる。
突出部分)との間に絶縁保護層が配置されないことか
ら、絶縁体の外径を大きくすることができるので、例え
ばその全長を多少大きく設定しても製造は比較的容易と
なる。その結果、主体金具からの突出部分の長さを大き
くでき、フラッシュオーバをより起こりにくくすること
ができる。さらに、高圧端子収容部内に端子側絶縁緩衝
層を圧入することで、スパークプラグに対する高圧端子
部の接続をより確実に行うことができ、その接続部に対
する振動も加わりにくくすることができる。
【0023】この場合、フラッシュオーバをより起こり
にくくする観点から、端子金具の後端縁を、貫通孔内に
おいて絶縁体の後端縁よりも内側に引っ込めて位置させ
ることが望ましい。また、高圧端子部側には、絶縁被覆
部において端子側絶縁緩衝層の先端側に、非圧縮状態に
て該端子側絶縁緩衝層よりも小径でかつ絶縁体の貫通孔
よりも少し大径の挿入被覆部を形成し、該挿入被覆部を
貫通孔内に圧入することにより、端子金具に対し導電性
芯材部を接続するように構成することができる。すなわ
ち、端子側絶縁緩衝層に続く形で挿入被覆部が形成さ
れ、これが貫通孔内において絶縁体と導電性芯材部との
間を絶縁する役割を果たすので、フラッシュオーバがさ
らに起こりにくくなる。
にくくする観点から、端子金具の後端縁を、貫通孔内に
おいて絶縁体の後端縁よりも内側に引っ込めて位置させ
ることが望ましい。また、高圧端子部側には、絶縁被覆
部において端子側絶縁緩衝層の先端側に、非圧縮状態に
て該端子側絶縁緩衝層よりも小径でかつ絶縁体の貫通孔
よりも少し大径の挿入被覆部を形成し、該挿入被覆部を
貫通孔内に圧入することにより、端子金具に対し導電性
芯材部を接続するように構成することができる。すなわ
ち、端子側絶縁緩衝層に続く形で挿入被覆部が形成さ
れ、これが貫通孔内において絶縁体と導電性芯材部との
間を絶縁する役割を果たすので、フラッシュオーバがさ
らに起こりにくくなる。
【0024】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付の図面に示すいくつかの実施例を参照して説明する。 (実施例1)図1は、本発明のスパークプラグの一実施
例を示す部分断面図である。なお、左側の図は各部を説
明するための参照符号を付与したものであり、右側の図
は対応する各部の寸法を説明するためのものであるが、
いずれも同一のスパークプラグを表すものである。すな
わち、該スパークプラグ1は、筒状の主体金具3(材
質:例えば炭素鋼)、先端側及び後端側がそれぞれ主体
金具3の両側開口部から軸線方向に突出する形態で、該
主体金具3に嵌め込まれた絶縁体2(材質:例えばアル
ミナ系セラミック)、先端部を突出させた状態で絶縁体
2の内側に配置された中心電極5(材質:例えばニッケ
ル合金)、主体金具3に一端が溶接等により結合されて
中心電極5との間に火花放電ギャップgを形成する接地
電極7(材質:例えばニッケル合金)、絶縁体2の、主
体金具3から後方に突出する部分(以下、突出部分とい
う)2aの外周面を覆うとともに先端側が主体金具3に
結合される外筒部材11(材質:例えば炭素鋼)等を備
えている。
付の図面に示すいくつかの実施例を参照して説明する。 (実施例1)図1は、本発明のスパークプラグの一実施
例を示す部分断面図である。なお、左側の図は各部を説
明するための参照符号を付与したものであり、右側の図
は対応する各部の寸法を説明するためのものであるが、
いずれも同一のスパークプラグを表すものである。すな
わち、該スパークプラグ1は、筒状の主体金具3(材
質:例えば炭素鋼)、先端側及び後端側がそれぞれ主体
金具3の両側開口部から軸線方向に突出する形態で、該
主体金具3に嵌め込まれた絶縁体2(材質:例えばアル
ミナ系セラミック)、先端部を突出させた状態で絶縁体
2の内側に配置された中心電極5(材質:例えばニッケ
ル合金)、主体金具3に一端が溶接等により結合されて
中心電極5との間に火花放電ギャップgを形成する接地
電極7(材質:例えばニッケル合金)、絶縁体2の、主
体金具3から後方に突出する部分(以下、突出部分とい
う)2aの外周面を覆うとともに先端側が主体金具3に
結合される外筒部材11(材質:例えば炭素鋼)等を備
えている。
【0025】絶縁体2の軸方向には貫通孔19が形成さ
れており、その一方の端部側に端子金具(端子金具)9
が挿入・固定され、同じく他方の端部側に中心電極5が
挿入・固定されている。また、該貫通孔19内において
端子金具9と中心電極5との間には抵抗体22が配置さ
れている。この抵抗体22の両端部は、導電性ガラスシ
ール層21,23を介して端子金具9と中心電極5とに
それぞれ電気的に接続されている。なお、抵抗体22
は、ガラス粉末と導電材料粉末(及び必要に応じてガラ
ス以外のセラミック粉末)とを混合して、ホットプレス
等により焼結して得られる抵抗体組成物により形成され
る。
れており、その一方の端部側に端子金具(端子金具)9
が挿入・固定され、同じく他方の端部側に中心電極5が
挿入・固定されている。また、該貫通孔19内において
端子金具9と中心電極5との間には抵抗体22が配置さ
れている。この抵抗体22の両端部は、導電性ガラスシ
ール層21,23を介して端子金具9と中心電極5とに
それぞれ電気的に接続されている。なお、抵抗体22
は、ガラス粉末と導電材料粉末(及び必要に応じてガラ
ス以外のセラミック粉末)とを混合して、ホットプレス
等により焼結して得られる抵抗体組成物により形成され
る。
【0026】絶縁体2は、主体金具3の後端側開口部か
ら自身の後端部を突出させて前述の突出部分2aを形成
している。また、主体金具3の前端側外周面には取付ね
じ部17が形成されるとともに、その取付ねじ部17よ
りも後方側において主体金具3の外周面には、周方向に
沿ってテーパ面状のガスシール部3cが形成されてい
る。また、そのガスシール部3cのさらに後方において
主体金具3には、周方向の段部3eにより縮径部3fが
形成されている。外筒部材11は、この縮径部3fがち
ょうど嵌まる程度の内径を有し、その先端部内側に該縮
径部3fが軸線方向に挿入されている。
ら自身の後端部を突出させて前述の突出部分2aを形成
している。また、主体金具3の前端側外周面には取付ね
じ部17が形成されるとともに、その取付ねじ部17よ
りも後方側において主体金具3の外周面には、周方向に
沿ってテーパ面状のガスシール部3cが形成されてい
る。また、そのガスシール部3cのさらに後方において
主体金具3には、周方向の段部3eにより縮径部3fが
形成されている。外筒部材11は、この縮径部3fがち
ょうど嵌まる程度の内径を有し、その先端部内側に該縮
径部3fが軸線方向に挿入されている。
【0027】外筒部材11は、絶縁体2及び端子金具9
の各後端位置のいずれよりも後方側に延びるとともに、
軸方向の一方の端面を主体金具3の段部3eに当接させ
た状態で、周方向の溶接部25により主体金具3に結合
されている。そして、その外筒部材11の後端部外面に
は、ソケットレンチ等の工具(内周面が工具側係合面と
なる)を外側から係合させるための工具係合部13が形
成されている。この工具係合部13は、軸断面外形が正
六角形状に形成されている。すなわち、外筒部材11の
軸線周りにおいて略120度間隔で配列する都合3組の
平行面を含み、プラグ側係合面を形成している。
の各後端位置のいずれよりも後方側に延びるとともに、
軸方向の一方の端面を主体金具3の段部3eに当接させ
た状態で、周方向の溶接部25により主体金具3に結合
されている。そして、その外筒部材11の後端部外面に
は、ソケットレンチ等の工具(内周面が工具側係合面と
なる)を外側から係合させるための工具係合部13が形
成されている。この工具係合部13は、軸断面外形が正
六角形状に形成されている。すなわち、外筒部材11の
軸線周りにおいて略120度間隔で配列する都合3組の
平行面を含み、プラグ側係合面を形成している。
【0028】次に、端子金具9は、シール部9dと、絶
縁体2の後端縁より突出する端子部9aと、端子部9a
とシール部9dとを接続する棒状部9cとを有する。な
お、シール部9dはねじ状又はローレット状に加工さ
れ、導電性ガラスシール層21によって貫通孔19の内
面との間をシールされる。また、9bは、端子部9aの
突出量を規定するフランジ状のストッパである。
縁体2の後端縁より突出する端子部9aと、端子部9a
とシール部9dとを接続する棒状部9cとを有する。な
お、シール部9dはねじ状又はローレット状に加工さ
れ、導電性ガラスシール層21によって貫通孔19の内
面との間をシールされる。また、9bは、端子部9aの
突出量を規定するフランジ状のストッパである。
【0029】また、絶縁体2は、先端側が周方向の段部
2cにおいて主体金具3の内面に形成された凸条部3b
とリング状の板パッキン(図示せず)を介して係合する
ことにより、軸方向の抜止めがなされている。他方、主
体金具3の後方側開口部内面と、絶縁体2の外面との間
には、絶縁体2側に形成された周方向の突出部2eの周
縁と係合するリング状の線パッキン28が配置され、そ
のさらに後方側にはタルク等の充填層27を介してリン
グ状のパッキン28が配置されている。そして、絶縁体
2を主体金具3に向けて前方側に押し込み、その状態で
主体金具3の開口縁をパッキン28に向けて内側に加締
めることにより加締め部3aが形成され、主体金具3が
絶縁体2に対して固定されている。
2cにおいて主体金具3の内面に形成された凸条部3b
とリング状の板パッキン(図示せず)を介して係合する
ことにより、軸方向の抜止めがなされている。他方、主
体金具3の後方側開口部内面と、絶縁体2の外面との間
には、絶縁体2側に形成された周方向の突出部2eの周
縁と係合するリング状の線パッキン28が配置され、そ
のさらに後方側にはタルク等の充填層27を介してリン
グ状のパッキン28が配置されている。そして、絶縁体
2を主体金具3に向けて前方側に押し込み、その状態で
主体金具3の開口縁をパッキン28に向けて内側に加締
めることにより加締め部3aが形成され、主体金具3が
絶縁体2に対して固定されている。
【0030】外筒部材11の内側には、絶縁体2の外面
との隙間を埋める形態で、絶縁保護層としてのゴム製の
絶縁緩衝層15が配置されている。該絶縁緩衝層15
は、外周面が外筒部材11の内周面と密着する一方、軸
方向の貫通孔15aを有する筒状に形成されており、絶
縁体2の突出部分2aが前方側開口部から軸方向に圧入
されている。他方、絶縁緩衝層15の後端側部分は、外
筒部材11の後端面とほぼ面一になる位置まで延びて延
長部15bを形成している。そして、貫通孔15aの該
延長部15bに対応する部分は、図示しないイグニッシ
ョンコイル側の高圧端子部200を挿入・固定するため
の高圧端子挿入孔となっている。高圧端子部200は、
例えば導電性芯材201とゴム等で構成されてその外側
を絶縁被覆部202とを有し、絶縁緩衝層15を弾性変
形させつつ上記貫通孔15a内に圧入することで、その
摩擦によりスパークプラグ1に対して着脱可能に接続さ
れるようになっている。
との隙間を埋める形態で、絶縁保護層としてのゴム製の
絶縁緩衝層15が配置されている。該絶縁緩衝層15
は、外周面が外筒部材11の内周面と密着する一方、軸
方向の貫通孔15aを有する筒状に形成されており、絶
縁体2の突出部分2aが前方側開口部から軸方向に圧入
されている。他方、絶縁緩衝層15の後端側部分は、外
筒部材11の後端面とほぼ面一になる位置まで延びて延
長部15bを形成している。そして、貫通孔15aの該
延長部15bに対応する部分は、図示しないイグニッシ
ョンコイル側の高圧端子部200を挿入・固定するため
の高圧端子挿入孔となっている。高圧端子部200は、
例えば導電性芯材201とゴム等で構成されてその外側
を絶縁被覆部202とを有し、絶縁緩衝層15を弾性変
形させつつ上記貫通孔15a内に圧入することで、その
摩擦によりスパークプラグ1に対して着脱可能に接続さ
れるようになっている。
【0031】なお、スパークプラグ1の各部の望ましい
寸法範囲を以下に例示する(括弧内は、図1における具
体的な寸法例である)。 ・全長L1:80〜120mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:63〜69mm(66mm)。
L6が69mmを超えると、粉末成形体の製造が困難に
なったり、あるいは焼成時に絶縁体2に曲がり等の欠陥
が生じやすくなる場合がある。また、63mm未満にな
ると、絶縁体2の突出部分2aの長さL2あるいは取付
ねじ部17の長さL3を十分に確保できなくなる場合が
ある。前者は耐フラッシュオーバ性の低下につながり、
後者はスパークプラグ1の放熱性の不足につながる。
寸法範囲を以下に例示する(括弧内は、図1における具
体的な寸法例である)。 ・全長L1:80〜120mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:63〜69mm(66mm)。
L6が69mmを超えると、粉末成形体の製造が困難に
なったり、あるいは焼成時に絶縁体2に曲がり等の欠陥
が生じやすくなる場合がある。また、63mm未満にな
ると、絶縁体2の突出部分2aの長さL2あるいは取付
ねじ部17の長さL3を十分に確保できなくなる場合が
ある。前者は耐フラッシュオーバ性の低下につながり、
後者はスパークプラグ1の放熱性の不足につながる。
【0032】・絶縁体2の突出部分2aの長さL2:2
0〜25mm(23mm)。 ・取付ねじ部17の長さL3:17.5〜28mm(2
5mm)。なお、取付ねじ部17の長さL3は、テーパ
状のガスシール部3cの基準径(例えばねじ部径14m
mのものについては、ISO2344:1992(E)
に規定されたもの。それ以外のねじ部径を有するものに
ついては、ねじ呼び径をMとしてM+0.8(単位:m
m)として基準径を定める)を与える位置から主体金具
3の前端縁位置までの距離として定義する。なお、該長
さL3は25mm以上とすることでスパークプラグ1の
放熱性を高める上で特に有効であるが、28mmを超え
ると、絶縁体2の全長L6が大きくなり過ぎて、粉末成
形体の製造が困難になったり、あるいは焼成時に絶縁体
2に曲がり等の欠陥が生じやすくなる場合がある。
0〜25mm(23mm)。 ・取付ねじ部17の長さL3:17.5〜28mm(2
5mm)。なお、取付ねじ部17の長さL3は、テーパ
状のガスシール部3cの基準径(例えばねじ部径14m
mのものについては、ISO2344:1992(E)
に規定されたもの。それ以外のねじ部径を有するものに
ついては、ねじ呼び径をMとしてM+0.8(単位:m
m)として基準径を定める)を与える位置から主体金具
3の前端縁位置までの距離として定義する。なお、該長
さL3は25mm以上とすることでスパークプラグ1の
放熱性を高める上で特に有効であるが、28mmを超え
ると、絶縁体2の全長L6が大きくなり過ぎて、粉末成
形体の製造が困難になったり、あるいは焼成時に絶縁体
2に曲がり等の欠陥が生じやすくなる場合がある。
【0033】・絶縁緩衝層15の延長部15bの長さL
4:10〜25mm(17mm)。なお、長さL4が10
mm未満になると、端子金具9の端子部9aと外筒部材
11との間での電流リークが生じやすくなる場合があ
る。 ・外筒部材11の外径D3及びこれに続く主体金具3の
外周面径D1:12〜17mm(13.5mm)。 ・主体金具3の縮径部3fの外径D2:8〜15mm
(12mm)。 ・絶縁体2の突出部2aの外径D4:5.5〜10.5
mm(7mm)。D4が5.5mm未満になると、絶縁
体2の製造が困難となる場合がある。他方、D4が1
0.5mmを超えると絶縁緩衝層15が薄くなり過ぎ、
振動吸収効果が十分に得られなかったり、絶縁体2の表
面と外筒部材11との間の絶縁が不足する場合がある。 ・取付ねじ部17の外径:10〜14mm(12m
m)。 ・ガスシール部3cのテーパ角度θ:62〜64°(6
3°)。
4:10〜25mm(17mm)。なお、長さL4が10
mm未満になると、端子金具9の端子部9aと外筒部材
11との間での電流リークが生じやすくなる場合があ
る。 ・外筒部材11の外径D3及びこれに続く主体金具3の
外周面径D1:12〜17mm(13.5mm)。 ・主体金具3の縮径部3fの外径D2:8〜15mm
(12mm)。 ・絶縁体2の突出部2aの外径D4:5.5〜10.5
mm(7mm)。D4が5.5mm未満になると、絶縁
体2の製造が困難となる場合がある。他方、D4が1
0.5mmを超えると絶縁緩衝層15が薄くなり過ぎ、
振動吸収効果が十分に得られなかったり、絶縁体2の表
面と外筒部材11との間の絶縁が不足する場合がある。 ・取付ねじ部17の外径:10〜14mm(12m
m)。 ・ガスシール部3cのテーパ角度θ:62〜64°(6
3°)。
【0034】以下、スパークプラグ1の作用について説
明する。すなわち、図1に示すように、スパークプラグ
1は、自動車用ガソリンエンジンのシリンダヘッドSH
に形成されたプラグホールPHに挿入され、その底部に
開口する取付ねじ孔FSに対し、主体金具3の取付ねじ
部17を螺合させることにより取り付けられる。この取
付作業は、外筒部材11の後端部外周面に形成された六
角状の工具係合部13に対し、ソケットレンチ等の工具
(内周面が工具側係合面となる)を軸方向に嵌め込み、
取付ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むことにより
行う。これにより、火花放電ギャップgは燃焼室BR内
に位置し、ここに供給される混合気への着火源として使
用される。なお、テーパ状のガスシール部3cは、プラ
グホールPH側に形成されたテーパ状のシール受け面T
Sと密着し、取付ねじ孔FSと取付けねじ部17との間
の隙間をシールする役割を果たす。
明する。すなわち、図1に示すように、スパークプラグ
1は、自動車用ガソリンエンジンのシリンダヘッドSH
に形成されたプラグホールPHに挿入され、その底部に
開口する取付ねじ孔FSに対し、主体金具3の取付ねじ
部17を螺合させることにより取り付けられる。この取
付作業は、外筒部材11の後端部外周面に形成された六
角状の工具係合部13に対し、ソケットレンチ等の工具
(内周面が工具側係合面となる)を軸方向に嵌め込み、
取付ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むことにより
行う。これにより、火花放電ギャップgは燃焼室BR内
に位置し、ここに供給される混合気への着火源として使
用される。なお、テーパ状のガスシール部3cは、プラ
グホールPH側に形成されたテーパ状のシール受け面T
Sと密着し、取付ねじ孔FSと取付けねじ部17との間
の隙間をシールする役割を果たす。
【0035】本実施例においては、シリンダヘッドSH
は、プラグホールPHによりかなり奥まった位置にスパ
ークプラグ1を取り付けるようになっており、かつ着火
性を高めるために、1つのシリンダに3つのスパークプ
ラグ1を取り付けるようにしている。そのため、プラグ
ホールPHの内径は、シール受け面TSの基端側におい
て15mm程度と極めて狭小な値に設定される。しかし
ながら、上記スパークプラグ1の構成によれば、取付ね
じ部17をねじ込み操作するための工具係合部13を、
外筒部材11の後端部外周面に形成することで、主体金
具3には従来のような工具係合用の六角部が形成されて
いない。従って、プラグホールPHが径小化しても、主
体金具3は六角部が廃止された分だけ、内径、すなわち
絶縁体2の収容孔を大きく設定することができる。
は、プラグホールPHによりかなり奥まった位置にスパ
ークプラグ1を取り付けるようになっており、かつ着火
性を高めるために、1つのシリンダに3つのスパークプ
ラグ1を取り付けるようにしている。そのため、プラグ
ホールPHの内径は、シール受け面TSの基端側におい
て15mm程度と極めて狭小な値に設定される。しかし
ながら、上記スパークプラグ1の構成によれば、取付ね
じ部17をねじ込み操作するための工具係合部13を、
外筒部材11の後端部外周面に形成することで、主体金
具3には従来のような工具係合用の六角部が形成されて
いない。従って、プラグホールPHが径小化しても、主
体金具3は六角部が廃止された分だけ、内径、すなわち
絶縁体2の収容孔を大きく設定することができる。
【0036】これにより、絶縁体2の外径は、例えば主
体金具3に六角部を形成する場合の5mm程度と比較し
て、例えば7mm程度と大きくでき、機械的強度や絶縁
耐電圧も十分に確保できる。また、絶縁材料粉末を成形
・焼結して絶縁体2を製造する際に、プレス成形等によ
る粉末成形体の製造が困難となったり、焼結時に曲がり
等の欠陥も生じたりする不具合も起こりにくいので、生
産性も良好である。また、スパークプラグ1を取り付け
る際に、工具係合部13がプラグホールPHの開口側近
くに位置することとなるので、取り付け操作も容易であ
る。
体金具3に六角部を形成する場合の5mm程度と比較し
て、例えば7mm程度と大きくでき、機械的強度や絶縁
耐電圧も十分に確保できる。また、絶縁材料粉末を成形
・焼結して絶縁体2を製造する際に、プレス成形等によ
る粉末成形体の製造が困難となったり、焼結時に曲がり
等の欠陥も生じたりする不具合も起こりにくいので、生
産性も良好である。また、スパークプラグ1を取り付け
る際に、工具係合部13がプラグホールPHの開口側近
くに位置することとなるので、取り付け操作も容易であ
る。
【0037】なお、プラグホールPHは、一般に取付ね
じ部FSから離れるほど、シリンダヘッドSH側のスペ
ース的な制約を受けにくくなる。本実施例では、これを
利用して、プラグホールPHの工具係合部13に対応す
る部分を若干拡径し、ソケットレンチ等の工具の係合代
を確保する形としている。
じ部FSから離れるほど、シリンダヘッドSH側のスペ
ース的な制約を受けにくくなる。本実施例では、これを
利用して、プラグホールPHの工具係合部13に対応す
る部分を若干拡径し、ソケットレンチ等の工具の係合代
を確保する形としている。
【0038】他方、外筒部材11と絶縁体2との間には
ゴム製の絶縁緩衝層15が配置されている。これによ
り、外筒部材11にエンジン等からの振動が作用して
も、端子金具9と高圧端子部200との接続部にこれが
伝わりにくくなり、両者の間に擦れや摩耗等が生じにく
くなる。
ゴム製の絶縁緩衝層15が配置されている。これによ
り、外筒部材11にエンジン等からの振動が作用して
も、端子金具9と高圧端子部200との接続部にこれが
伝わりにくくなり、両者の間に擦れや摩耗等が生じにく
くなる。
【0039】なお、主体金具3においてテーパ状のガス
シール部3cを設ける代わりに、図2に示すように、主
体金具3の軸線に対してほぼ直角に切り立った形状のガ
スシール部3dを形成するようにしてもよい。この場
合、シリンダヘッドSH側には、対応する形状のガスケ
ット受け面GSを形成するとともに、取付ねじ部17の
基端部には金属製のガスケットGを嵌め込むようにす
る。このガスケットGは例えばS字状の断面を有し、取
付ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むことにより、
ガスシール部3dとガスケット受け面GSとの間で挾圧
されてつぶれるように変形し、取付ねじ孔FSと取付ね
じ部17との間の隙間をシールすることとなる。
シール部3cを設ける代わりに、図2に示すように、主
体金具3の軸線に対してほぼ直角に切り立った形状のガ
スシール部3dを形成するようにしてもよい。この場
合、シリンダヘッドSH側には、対応する形状のガスケ
ット受け面GSを形成するとともに、取付ねじ部17の
基端部には金属製のガスケットGを嵌め込むようにす
る。このガスケットGは例えばS字状の断面を有し、取
付ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むことにより、
ガスシール部3dとガスケット受け面GSとの間で挾圧
されてつぶれるように変形し、取付ねじ孔FSと取付ね
じ部17との間の隙間をシールすることとなる。
【0040】(実施例2)図3に実施例2のスパークプ
ラグ100を示す。なお、実施例1のスパークプラグ1
と共通する部分については、同一の符号を付して詳細な
説明は省略する。該スパークプラグ100においては、
工具係合部としての係合孔30が、外筒部材11の後端
面に開放する形態で形成されており、その内周面が六角
断面形状のプラグ側工具係合面となっている。外筒部材
11の後端部は係合孔30を形成するために若干厚肉化
される一方、絶縁緩衝層15の延長部15bは、係合孔
30の軸方向前端縁側に形成された段部11dにその後
端面が当たる形となるよう、長さが短縮されている。ま
た、外筒部材11の後端部外周面には周方向の溝部32
が形成されており、ここにゴムによりリング状に形成さ
れた防振部材34が嵌め込まれている。
ラグ100を示す。なお、実施例1のスパークプラグ1
と共通する部分については、同一の符号を付して詳細な
説明は省略する。該スパークプラグ100においては、
工具係合部としての係合孔30が、外筒部材11の後端
面に開放する形態で形成されており、その内周面が六角
断面形状のプラグ側工具係合面となっている。外筒部材
11の後端部は係合孔30を形成するために若干厚肉化
される一方、絶縁緩衝層15の延長部15bは、係合孔
30の軸方向前端縁側に形成された段部11dにその後
端面が当たる形となるよう、長さが短縮されている。ま
た、外筒部材11の後端部外周面には周方向の溝部32
が形成されており、ここにゴムによりリング状に形成さ
れた防振部材34が嵌め込まれている。
【0041】上記スパークプラグ100は、外筒部材1
1の後端面に開放する形態で形成された係合孔30に対
し、その開口部から軸方向に六角レンチ等の工具(外周
面がが工具側係合面となる)を軸方向に嵌め込み、取付
ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込んでシリンダヘッ
ドに取り付けられる。この構成では、工具が係合孔30
に対して内側から係合するので、外筒部材11の外側に
工具の係合代が特に確保されていなくともよくなる。そ
の結果、プラグホールPHの内径をさらに縮小すること
が可能となる。
1の後端面に開放する形態で形成された係合孔30に対
し、その開口部から軸方向に六角レンチ等の工具(外周
面がが工具側係合面となる)を軸方向に嵌め込み、取付
ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込んでシリンダヘッ
ドに取り付けられる。この構成では、工具が係合孔30
に対して内側から係合するので、外筒部材11の外側に
工具の係合代が特に確保されていなくともよくなる。そ
の結果、プラグホールPHの内径をさらに縮小すること
が可能となる。
【0042】また、防振部材34は、スパークプラグ1
00を取り付けるに伴い、プラグホールPHの内壁面と
該外筒部材の外周面との間に位置して(本実施例では、
両者の間で少し圧縮される形となっている)、外筒部材
11のプラグホールPH内での横方向の振動を抑制する
役割を果たす。これにより、エンジン等からの振動が外
筒部材11にさらに伝わりにくくなる。なお、防振部材
34の配置位置は、外筒部材11の外周面上において、
取付ねじ部17から軸方向になるべく離すことが防振効
果を高める上で有効である。そして、上記スパークプラ
グ100の構成においては、取付ねじ部17から最も離
れた位置、すなわち外筒部材11の後端部において工具
係合部がその外周面に形成されていないことから、防振
部材34の効果的な配置位置を確保する上でも有利であ
るといえる。
00を取り付けるに伴い、プラグホールPHの内壁面と
該外筒部材の外周面との間に位置して(本実施例では、
両者の間で少し圧縮される形となっている)、外筒部材
11のプラグホールPH内での横方向の振動を抑制する
役割を果たす。これにより、エンジン等からの振動が外
筒部材11にさらに伝わりにくくなる。なお、防振部材
34の配置位置は、外筒部材11の外周面上において、
取付ねじ部17から軸方向になるべく離すことが防振効
果を高める上で有効である。そして、上記スパークプラ
グ100の構成においては、取付ねじ部17から最も離
れた位置、すなわち外筒部材11の後端部において工具
係合部がその外周面に形成されていないことから、防振
部材34の効果的な配置位置を確保する上でも有利であ
るといえる。
【0043】なお、図4に示すように、工具係合部は、
図3のような係合孔30とする代わりに、外筒部材11
の端面に開放する半径方向の係合溝部36とすることも
できる(スパークプラグ110)。図4に示す例では、
該係合溝部36は、周方向に所定の間隔で複数(例えば
4つ)形成されている。そして、この各溝部36に対
し、例えば各溝部36に係合する工具側係合部(本実施
例では十字状に形成されている)TEを係合させ、取付
ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むようにする。な
お、図3及び4に示すスパークプラグ100、110に
は、その外筒部材11の後端部外面に、図1の工具係合
部13を合わせて形成することもできる。これにより、
使用可能な工具の選択幅が広がり、より便利である。
図3のような係合孔30とする代わりに、外筒部材11
の端面に開放する半径方向の係合溝部36とすることも
できる(スパークプラグ110)。図4に示す例では、
該係合溝部36は、周方向に所定の間隔で複数(例えば
4つ)形成されている。そして、この各溝部36に対
し、例えば各溝部36に係合する工具側係合部(本実施
例では十字状に形成されている)TEを係合させ、取付
ねじ部17を取付ねじ孔FSにねじ込むようにする。な
お、図3及び4に示すスパークプラグ100、110に
は、その外筒部材11の後端部外面に、図1の工具係合
部13を合わせて形成することもできる。これにより、
使用可能な工具の選択幅が広がり、より便利である。
【0044】(実施例3)図5に実施例3のスパークプ
ラグ120を示す。なお、左側の図は各部を説明するた
めの参照符号を付与したものであり、右側の図は対応す
る各部の寸法を説明するためのものであるが、いずれも
同一のスパークプラグを表すものである。なお、実施例
1のスパークプラグ1及び実施例2のスパークプラグ1
00と共通する部分については、同一の符号を付して詳
細な説明は省略する。
ラグ120を示す。なお、左側の図は各部を説明するた
めの参照符号を付与したものであり、右側の図は対応す
る各部の寸法を説明するためのものであるが、いずれも
同一のスパークプラグを表すものである。なお、実施例
1のスパークプラグ1及び実施例2のスパークプラグ1
00と共通する部分については、同一の符号を付して詳
細な説明は省略する。
【0045】このスパークプラグ120は、実施例2の
図3のスパークプラグ100とほぼ同様に形成されてい
るが、端子金具9(の端子部9e)は、その後端縁が貫
通孔19内において絶縁体2の後端縁よりも内側に引っ
込んで位置している。これにより、主体金具3の後端縁
から端子金具9の後端縁に至る絶縁体2の表面放電経路
の長さが大きくなり、耐フラッシュオーバ性が改善され
るほか、絶縁体2の全長も短くなり製造が容易となる。
図3のスパークプラグ100とほぼ同様に形成されてい
るが、端子金具9(の端子部9e)は、その後端縁が貫
通孔19内において絶縁体2の後端縁よりも内側に引っ
込んで位置している。これにより、主体金具3の後端縁
から端子金具9の後端縁に至る絶縁体2の表面放電経路
の長さが大きくなり、耐フラッシュオーバ性が改善され
るほか、絶縁体2の全長も短くなり製造が容易となる。
【0046】さらに、絶縁緩衝層15に形成された貫通
孔15aの高圧端子挿入孔となる部分には、その中間位
置に係合凹部15cが形成されている。そして、図6に
示すように、高圧端子部200において、その絶縁被覆
層202には、周方向の凸部202aが形成されてい
る。該凸部202aは、高圧端子部200を高圧端子挿
入孔内に圧入するに伴い係合凹部15cと係合し、抜止
めの役割を果たす。これにより、挿入された高圧端子部
200の振動等による脱落が効果的に防止される。な
お、凸部202aの外周面前端部は、高圧端子挿入孔へ
の高圧端子部200の挿入を容易にするために、テーパ
面状に形成されており、係合凹部15cの対応する位置
にもテーパ面15dが形成されている。
孔15aの高圧端子挿入孔となる部分には、その中間位
置に係合凹部15cが形成されている。そして、図6に
示すように、高圧端子部200において、その絶縁被覆
層202には、周方向の凸部202aが形成されてい
る。該凸部202aは、高圧端子部200を高圧端子挿
入孔内に圧入するに伴い係合凹部15cと係合し、抜止
めの役割を果たす。これにより、挿入された高圧端子部
200の振動等による脱落が効果的に防止される。な
お、凸部202aの外周面前端部は、高圧端子挿入孔へ
の高圧端子部200の挿入を容易にするために、テーパ
面状に形成されており、係合凹部15cの対応する位置
にもテーパ面15dが形成されている。
【0047】なお、スパークプラグ120の各部の望ま
しい寸法範囲を以下に例示する(図1のスパークプラグ
1と同じ部分については省略する。また、括弧内は、図
5における具体的な寸法例である)。 ・全長L1:70〜120mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:52〜66mm(60mm)。
しい寸法範囲を以下に例示する(図1のスパークプラグ
1と同じ部分については省略する。また、括弧内は、図
5における具体的な寸法例である)。 ・全長L1:70〜120mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:52〜66mm(60mm)。
【0048】・絶縁体2の突出部分2aの長さL2:9
〜23mm(17.5mm)。 ・絶縁体2の後端縁位置から、貫通孔19内の端子金具
9の後端縁までの距離L5:0〜16mm(7.5m
m) ・L5+L2:20mm以上(望ましくは25mm以
上)。20mm以下では、耐フラッシュオーバ性が不足
する場合がある。
〜23mm(17.5mm)。 ・絶縁体2の後端縁位置から、貫通孔19内の端子金具
9の後端縁までの距離L5:0〜16mm(7.5m
m) ・L5+L2:20mm以上(望ましくは25mm以
上)。20mm以下では、耐フラッシュオーバ性が不足
する場合がある。
【0049】・絶縁緩衝層15の延長部15bの長さL
4:10〜30mm(28mm)。なお、長さL4が10
mm未満になると、端子金具9の端子部9aと外筒部材
11との間での電流リークが生じやすくなる場合があ
る。また、30mmを超えると、工具係合孔30の深さ
が不十分となり、プラグの取付作業が行いにくくなる。
4:10〜30mm(28mm)。なお、長さL4が10
mm未満になると、端子金具9の端子部9aと外筒部材
11との間での電流リークが生じやすくなる場合があ
る。また、30mmを超えると、工具係合孔30の深さ
が不十分となり、プラグの取付作業が行いにくくなる。
【0050】(実施例4)図7に実施例4のスパークプ
ラグ130を示す。なお、実施例1のスパークプラグ1
及び実施例2のスパークプラグ100と共通する部分に
ついては、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
このスパークプラグ130においては、絶縁保護層が、
外筒部材11の内面と絶縁体2の外面との間を封着する
樹脂充填層40とされている。これにより、絶縁体2の
突出部分2aの表面に沿う放電が極めて起こりにくくな
り、耐フラッシュオーバ性が大幅に向上する。また、該
放電が起こりにくくなるため、突出部分2aを実施例3
等と比較して短くすることができる。これにより、絶縁
体2の全長が短くなり、製造が一層容易となる。なお、
絶縁体2と樹脂充填層40との結合力を高めるため、上
記突出部分2aの表面にはコルゲーション部2dが形成
されている。
ラグ130を示す。なお、実施例1のスパークプラグ1
及び実施例2のスパークプラグ100と共通する部分に
ついては、同一の符号を付して詳細な説明は省略する。
このスパークプラグ130においては、絶縁保護層が、
外筒部材11の内面と絶縁体2の外面との間を封着する
樹脂充填層40とされている。これにより、絶縁体2の
突出部分2aの表面に沿う放電が極めて起こりにくくな
り、耐フラッシュオーバ性が大幅に向上する。また、該
放電が起こりにくくなるため、突出部分2aを実施例3
等と比較して短くすることができる。これにより、絶縁
体2の全長が短くなり、製造が一層容易となる。なお、
絶縁体2と樹脂充填層40との結合力を高めるため、上
記突出部分2aの表面にはコルゲーション部2dが形成
されている。
【0051】他方、端子金具9は、実施例3と同様に、
後端縁が貫通孔19内において絶縁体2の後端縁よりも
内側に引っ込んで位置しているが、ここに端子取出し部
材41が挿入され、高圧端子接続側となる後端部が樹脂
充填層40から突出して位置する形となっている。端子
取出し部材41は、導電性芯材部42と絶縁被覆部43
(例えば導電性芯材部42と一体成形されたプラスチッ
ク性のもの)とを有しているが、絶縁被覆部43の後端
部外周面には周方向の凸部44が形成されている。
後端縁が貫通孔19内において絶縁体2の後端縁よりも
内側に引っ込んで位置しているが、ここに端子取出し部
材41が挿入され、高圧端子接続側となる後端部が樹脂
充填層40から突出して位置する形となっている。端子
取出し部材41は、導電性芯材部42と絶縁被覆部43
(例えば導電性芯材部42と一体成形されたプラスチッ
ク性のもの)とを有しているが、絶縁被覆部43の後端
部外周面には周方向の凸部44が形成されている。
【0052】そして、図8に示すように、高圧端子部2
00はその絶縁被覆層202が、非圧縮状態にて外筒部
材11の内径よりも少し太径に形成され、外筒部材11
内において樹脂充填層40の後方側に形成された高圧端
子収容部11f内に圧入されるようになっている。他
方、絶縁被覆層202の軸方向先端側には、導電性芯材
部201の延長位置に端子取出し部材係合部203が形
成されており、ここに前記した端子取出し部材41の後
端部分(樹脂充填層40から突出している部分)が圧入
され嵌合することとなる。なお、端子取出し部材係合部
203には、凸部44と係合する周方向の凹部203a
が形成されており、高圧端子部200の高圧端子収容部
11fからの抜止めが図られている。
00はその絶縁被覆層202が、非圧縮状態にて外筒部
材11の内径よりも少し太径に形成され、外筒部材11
内において樹脂充填層40の後方側に形成された高圧端
子収容部11f内に圧入されるようになっている。他
方、絶縁被覆層202の軸方向先端側には、導電性芯材
部201の延長位置に端子取出し部材係合部203が形
成されており、ここに前記した端子取出し部材41の後
端部分(樹脂充填層40から突出している部分)が圧入
され嵌合することとなる。なお、端子取出し部材係合部
203には、凸部44と係合する周方向の凹部203a
が形成されており、高圧端子部200の高圧端子収容部
11fからの抜止めが図られている。
【0053】なお、スパークプラグ130においては、
絶縁体2の全長L6が51〜61mm(本実施例では5
1mm)程度となっている。
絶縁体2の全長L6が51〜61mm(本実施例では5
1mm)程度となっている。
【0054】(実施例5)図9に実施例5のスパークプ
ラグ140を示す。なお、左側の図は各部を説明するた
めの参照符号を付与したものであり、右側の図は対応す
る各部の寸法を説明するためのものであるが、いずれも
同一のスパークプラグを表すものである。また、実施例
1のスパークプラグ1と共通する部分については、同一
の符号を付して詳細な説明は省略する。このスパークプ
ラグ140においては、外筒部材11が、絶縁体2の突
出部分2aの外周面と直接接してこれを覆う形態、すな
わち、実施例1〜4のような絶縁保護層を間に介さずに
覆う形態で配置されている。そして、その外筒部材の、
上記突出部分2aの端面よりも後方側に延びる部分が、
筒状の高圧端子収容部11fとされている。
ラグ140を示す。なお、左側の図は各部を説明するた
めの参照符号を付与したものであり、右側の図は対応す
る各部の寸法を説明するためのものであるが、いずれも
同一のスパークプラグを表すものである。また、実施例
1のスパークプラグ1と共通する部分については、同一
の符号を付して詳細な説明は省略する。このスパークプ
ラグ140においては、外筒部材11が、絶縁体2の突
出部分2aの外周面と直接接してこれを覆う形態、すな
わち、実施例1〜4のような絶縁保護層を間に介さずに
覆う形態で配置されている。そして、その外筒部材の、
上記突出部分2aの端面よりも後方側に延びる部分が、
筒状の高圧端子収容部11fとされている。
【0055】他方、高圧端子部200は、次のように構
成されている。すなわち、該高圧端子部200は、導電
性芯材部201と、その外側を覆う絶縁被覆部202と
を有し、その絶縁被覆部202には、非圧縮状態にて高
圧端子収容部11fの内径よりも少し大径の端子側絶縁
緩衝層202dが形成されている。該端子側絶縁緩衝層
202dは高圧端子収容部11f内に軸方向に圧入さ
れ、端子金具9に導電性芯材部201が接続される。
成されている。すなわち、該高圧端子部200は、導電
性芯材部201と、その外側を覆う絶縁被覆部202と
を有し、その絶縁被覆部202には、非圧縮状態にて高
圧端子収容部11fの内径よりも少し大径の端子側絶縁
緩衝層202dが形成されている。該端子側絶縁緩衝層
202dは高圧端子収容部11f内に軸方向に圧入さ
れ、端子金具9に導電性芯材部201が接続される。
【0056】さらに、端子金具9の後端縁は、貫通孔1
9内において絶縁体2の後端縁よりも内側に引っ込んで
位置する一方、高圧端子部200には、絶縁被覆部20
2において端子側絶縁緩衝層202dの先端側に、非圧
縮状態にて該端子側絶縁緩衝層202dよりも小径でか
つ絶縁体2の貫通孔19よりも少し大径の挿入被覆部2
02eが形成されている。該挿入被覆部202eは、内
側の導電性芯材部201とともに絶縁体2の貫通孔19
内に圧入され、端子金具9に対し該導電性芯材部201
が接続される。
9内において絶縁体2の後端縁よりも内側に引っ込んで
位置する一方、高圧端子部200には、絶縁被覆部20
2において端子側絶縁緩衝層202dの先端側に、非圧
縮状態にて該端子側絶縁緩衝層202dよりも小径でか
つ絶縁体2の貫通孔19よりも少し大径の挿入被覆部2
02eが形成されている。該挿入被覆部202eは、内
側の導電性芯材部201とともに絶縁体2の貫通孔19
内に圧入され、端子金具9に対し該導電性芯材部201
が接続される。
【0057】また、主体金具3の後端部には、絶縁体2
に対する加締め部が形成されておらず、絶縁体2の外周
面との間の隙間には、パッキン28とタルク等の充填層
27が配置されるとともに、外筒部材11の先端面内縁
部に形成されたリブ状部分11rが嵌合している。そし
て、溶接部25は、互いに付き合わされた主体金具3の
外周面後端縁部と外筒部材11の外周面前端縁部とにま
たがる形態で形成されている。
に対する加締め部が形成されておらず、絶縁体2の外周
面との間の隙間には、パッキン28とタルク等の充填層
27が配置されるとともに、外筒部材11の先端面内縁
部に形成されたリブ状部分11rが嵌合している。そし
て、溶接部25は、互いに付き合わされた主体金具3の
外周面後端縁部と外筒部材11の外周面前端縁部とにま
たがる形態で形成されている。
【0058】上記スパークプラグ140の構成によれ
ば、外筒部材11と絶縁体2の突出部分2aとの間に絶
縁保護層が配置されないことから、絶縁体2の外径を大
きくすることができるので、その全長を多少大きく設定
しても製造は比較的容易となる。その結果、主体金具3
からの突出部分2aの長さを大きくでき、フラッシュオ
ーバをより起こりにくくすることができる。さらに、高
圧端子収容部11f内に端子側絶縁緩衝層202dを圧
入することで、スパークプラグ140に対する高圧端子
部200の接続をより確実に行うことができ、その接続
部に対する振動も加わりにくくすることができる。ま
た、端子側絶縁緩衝層202dに続く形で挿入被覆部2
02eが形成され、これが貫通孔19内において絶縁体
2と導電性芯材部201との間を絶縁する役割を果たす
ので、フラッシュオーバがさらに起こりにくい。
ば、外筒部材11と絶縁体2の突出部分2aとの間に絶
縁保護層が配置されないことから、絶縁体2の外径を大
きくすることができるので、その全長を多少大きく設定
しても製造は比較的容易となる。その結果、主体金具3
からの突出部分2aの長さを大きくでき、フラッシュオ
ーバをより起こりにくくすることができる。さらに、高
圧端子収容部11f内に端子側絶縁緩衝層202dを圧
入することで、スパークプラグ140に対する高圧端子
部200の接続をより確実に行うことができ、その接続
部に対する振動も加わりにくくすることができる。ま
た、端子側絶縁緩衝層202dに続く形で挿入被覆部2
02eが形成され、これが貫通孔19内において絶縁体
2と導電性芯材部201との間を絶縁する役割を果たす
ので、フラッシュオーバがさらに起こりにくい。
【0059】なお、スパークプラグ140の各部の望ま
しい寸法範囲を以下に例示する(また、括弧内は、図9
における具体的な寸法例である)。 ・全長L1:72〜92mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:63〜69mm(66mm)。
しい寸法範囲を以下に例示する(また、括弧内は、図9
における具体的な寸法例である)。 ・全長L1:72〜92mm(90mm)。 ・絶縁体2の全長L6:63〜69mm(66mm)。
【0060】・絶縁体2の後端縁位置から、貫通孔19
内の端子金具9の後端縁までの距離L5:20〜25m
m(23mm)。 ・絶縁体2の主体金具3からの突出部分2aの外径D
4:7.5〜9.5mm(9mm)。あるいは、外筒部
材11の外径をD3としたとき、D3−6≦D4≦D3−4
(単位:mm)。
内の端子金具9の後端縁までの距離L5:20〜25m
m(23mm)。 ・絶縁体2の主体金具3からの突出部分2aの外径D
4:7.5〜9.5mm(9mm)。あるいは、外筒部
材11の外径をD3としたとき、D3−6≦D4≦D3−4
(単位:mm)。
【図1】本発明の実施例1のスパークプラグの部分縦断
面図及び平面図。
面図及び平面図。
【図2】実施例1のスパークプラグのガスシール部の変
形例を示す部分拡大断面図。
形例を示す部分拡大断面図。
【図3】本発明の実施例2のスパークプラグの部分縦断
面図及び平面図。
面図及び平面図。
【図4】その変形例のスパークプラグの部分縦断面図、
平面図及びその後端部分の作用を説明する斜視図。
平面図及びその後端部分の作用を説明する斜視図。
【図5】本発明の実施例3のスパークプラグの部分縦断
面図及び平面図。
面図及び平面図。
【図6】図5のスパークプラグを、高圧端子部を接続し
た状態で示す部分縦断面図。
た状態で示す部分縦断面図。
【図7】本発明の実施例4のスパークプラグの部分縦断
面図及び平面図。
面図及び平面図。
【図8】図7のスパークプラグを、高圧端子部を接続し
た状態で示す部分縦断面図。
た状態で示す部分縦断面図。
【図9】本発明の実施例5のスパークプラグの部分縦断
面図及び平面図。
面図及び平面図。
【図10】従来のスパークプラグを示す縦断面図。
【符号の説明】 1,100,110,120,130,140 スパー
クプラグ 2 絶縁体 2a 突出部分 3 主体金具 5 中心電極 7 接地電極 9 端子金具 11 外筒部材 13 工具係合部 15 絶縁緩衝層 15c 係合凹部 17 取付ねじ部 19 貫通孔 30 係合孔(工具係合部) 32 溝部 34 防振部材 36 係合溝部(工具係合部) 40 樹脂充填層 200 高圧端子部 202 絶縁被覆層 202a 凸部 202d 端子側絶縁緩衝層 202e 挿入被覆部 g 火花放電ギャップ
クプラグ 2 絶縁体 2a 突出部分 3 主体金具 5 中心電極 7 接地電極 9 端子金具 11 外筒部材 13 工具係合部 15 絶縁緩衝層 15c 係合凹部 17 取付ねじ部 19 貫通孔 30 係合孔(工具係合部) 32 溝部 34 防振部材 36 係合溝部(工具係合部) 40 樹脂充填層 200 高圧端子部 202 絶縁被覆層 202a 凸部 202d 端子側絶縁緩衝層 202e 挿入被覆部 g 火花放電ギャップ
Claims (14)
- 【請求項1】 軸状の中心電極と、 前記中心電極の外側に配置されるとともに、外周面に取
付ねじ部が形成された筒状の主体金具と、 その主体金具に結合されて前記中心電極と対向し、該中
心電極との間に火花放電ギャップを形成する接地電極
と、 前記中心電極の軸線方向において火花放電ギャップの形
成される側を先端側、これと反対側を後端側として、前
記主体金具の後端側開口部から自身の後端部を突出させ
た状態で該主体金具の内側に配置されるとともに軸方向
の貫通孔を有し、その貫通孔内に前記中心電極が配置さ
れる絶縁体と、 前記絶縁体の貫通孔内において、前記中心電極の後端側
に直接又は導電性材料で構成された他部材を介して間接
的に結合された軸状の端子金具と、 前記端子金具の後端位置及び前記絶縁体の後端位置の少
なくともいずれかよりも後方側に設けられるとともに、
前記主体金具に対し直接又は他部材を介して間接的に結
合され、前記主体金具の前記取付ねじ部を、内燃機関側
の取付ねじ孔に対しねじ込み操作するための工具を係合
させる工具係合部と、 を備えたことを特徴とするスパークプラグ。 - 【請求項2】 前記主体金具から突出する前記絶縁体の
後端側部分の外周面を覆うとともに、先端側が前記主体
金具に結合される外筒部材が設けられ、前記工具係合部
は、その外筒部材の後端部に形成されている請求項1記
載のスパークプラグ。 - 【請求項3】 前記工具係合部は、前記外筒部材の後端
部外面に形成されて前記工具が外側から係合するととも
に、工具側係合面に対する前記外筒部材の軸線周りの相
対回転を阻止する形状をなすプラグ側係合面を有するも
のとされている請求項2記載のスパークプラグ。 - 【請求項4】 前記工具係合部は、前記外筒部材に対
し、その後端面から軸線方向に引っ込む形態で形成され
るとともに内側に工具が係合する係合孔とされ、その係
合孔の内面は、工具側係合面に対する前記外筒部材の軸
線周りの相対回転を阻止する形状をなすプラグ側係合面
を有するものとされている請求項2又は3に記載のスパ
ークプラグ。 - 【請求項5】 前記プラグ側係合面は、前記外筒部材の
中心軸線を挟んでその両側に位置する平行面の対を1組
以上含むものである請求項3又は4に記載のスパークプ
ラグ。 - 【請求項6】 前記外筒部材の内側には、前記絶縁体の
外面との隙間を埋める形態でゴム、樹脂等の高分子材料
で構成された絶縁保護層が配置されている請求項2ない
し5のいずれかに記載のスパークプラグ。 - 【請求項7】 前記外筒部材は、前記絶縁体と前記端子
金具との各後端位置よりも後方側に延びるものとされ、 前記絶縁保護層はゴム等の絶縁性柔軟弾性材料で構成さ
れた絶縁緩衝層とされており、その前記絶縁緩衝層に
は、前記外筒部材内にて前記絶縁体と前記端子金具との
後端位置よりも後方に延びる延長部が形成され、 その延長部には、その軸断面内において前記端子金具に
対応する位置に、イグニッションコイル側の高圧端子部
を挿入・固定するための高圧端子挿入孔が軸線方向に沿
って形成されている請求項6記載のスパークプラグ。 - 【請求項8】 前記高圧端子挿入孔の内周面には、前記
高圧端子部の軸線方向中間位置に形成された抜止め用の
凸部又は凹部を係合させるための係合凹部又は係合凸部
が形成されている請求項7記載のスパークプラグ。 - 【請求項9】 前記絶縁保護層は前記外筒部材内面と前
記絶縁体外面との間を封着する樹脂封着層とされている
請求項6記載のスパークプラグ。 - 【請求項10】 前記スパークプラグは、内燃機関側の
プラグホールの底部に開口する取付ねじ孔に対し、前記
主体金具の取付ねじ部を螺合させることにより、該内燃
機関に取り付けられるようになっており、 また、前記外筒部材の外周面には、ゴム等の弾性材料で
構成された防振部材が装着され、 その防振部材は、前記スパークプラグを前記内燃機関に
取り付けるに伴い、前記プラグホールの内壁面と該外筒
部材の外周面との間に位置して、前記外筒部材の前記プ
ラグホール内での横方向の振動を抑制する役割を果たす
請求項1ないし9のいずれかに記載のスパークプラグ。 - 【請求項11】 前記外筒部材の外周面には周方向の溝
部が形成され、前記防振部材はこの溝部に嵌め込まれる
リング状に形成されている請求項10記載のスパークプ
ラグ。 - 【請求項12】 前記端子金具の後端縁が、前記貫通孔
内において前記絶縁体の後端縁よりも内側に引っ込んで
位置している請求項1ないし10のいずれかに記載のス
パークプラグ。 - 【請求項13】 前記外筒部材は、前記絶縁体の前記突
出部分の外周面を直接的に覆う形態で配置され、また、
該突出部分の端面よりも後方側に延びる部分が筒状の高
圧端子収容部になっており、 導電性芯材部と、ゴム等の絶縁性柔軟弾性材料で構成さ
れてその導電性芯材部の外側を覆う絶縁被覆部とを有す
る前記高圧端子部の、その絶縁被覆部に、非圧縮状態に
て前記高圧端子収容部の内径よりも少し大径の端子側絶
縁緩衝層を形成し、該端子側絶縁緩衝層を前記高圧端子
収容部内に圧入することにより、前記端子金具に対し前
記導電性芯材部を接続するようにした請求項2ないし5
のいずれかに記載のスパークプラグ。 - 【請求項14】 前記端子金具の後端縁が、前記貫通孔
内において前記絶縁体の後端縁よりも内側に引っ込んで
位置しており、 前記絶縁被覆部において前記端子側絶縁緩衝層の先端側
に、非圧縮状態にて該端子側絶縁緩衝層よりも小径でか
つ前記絶縁体の貫通孔よりも少し大径の挿入被覆部を形
成し、該挿入被覆部を前記貫通孔内に圧入することによ
り、前記端子金具に対し前記導電性芯材部を接続するよ
うにした請求項13記載のスパークプラグ。
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10133600A JPH11329666A (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | スパークプラグ |
EP99303763A EP0963018A1 (en) | 1998-05-15 | 1999-05-14 | Spark plug |
US09/311,554 US6170451B1 (en) | 1998-05-15 | 1999-05-14 | Spark plug |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP10133600A JPH11329666A (ja) | 1998-05-15 | 1998-05-15 | スパークプラグ |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 1999-05-14 US US09/311,554 patent/US6170451B1/en not_active Expired - Lifetime
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060210 |