JPH11315461A - クッション構造体及びその成形方法 - Google Patents
クッション構造体及びその成形方法Info
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- JPH11315461A JPH11315461A JP6011798A JP6011798A JPH11315461A JP H11315461 A JPH11315461 A JP H11315461A JP 6011798 A JP6011798 A JP 6011798A JP 6011798 A JP6011798 A JP 6011798A JP H11315461 A JPH11315461 A JP H11315461A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条がラ
ンダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体な
いしクッション構造体を任意に成形可能とすると共に、
耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形させる 【解決手段】熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条
がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合
体あるいは３次元スプリング構造とした集合体を型内に
配置し、所望型形状に圧縮しつつ、隣接する繊維の線条
相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで
前記型内において、前記集合体を加熱乾燥してクッショ
ン構造体成形品を得る。
ンダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合体な
いしクッション構造体を任意に成形可能とすると共に、
耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形させる 【解決手段】熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条
がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合
体あるいは３次元スプリング構造とした集合体を型内に
配置し、所望型形状に圧縮しつつ、隣接する繊維の線条
相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで
前記型内において、前記集合体を加熱乾燥してクッショ
ン構造体成形品を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、クッション構造体
及びその成形方法に関し、より詳しくは、熱可塑性樹脂
又はゴムとエンジニアリングプラスチックの両方の特性
を有する高分子材料から成るポリエステル系、ナイロン
系、ウレタン系、オレフィン系のエラストマー、例えば
ポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して
連続線条又は短線条を形成し、ついでこの溶融状態の線
条にカール又はループを形成させ、例えば隣接する線条
相互を絡合又は接触絡合させたランダムなループからな
る好ましくは大きな空隙を備える３次元スプリング構造
とした集合体であって、圧縮変形により生じる梁屈曲部
の塑性変形を抑えることができ、応力が解除されると梁
のゴム弾性の回復力で構造全体が直ちに回復する大きい
ヘタリ特性を保持するクッション材を、主として前記接
触絡合部位において接着架橋したクッション構造体に関
する。
及びその成形方法に関し、より詳しくは、熱可塑性樹脂
又はゴムとエンジニアリングプラスチックの両方の特性
を有する高分子材料から成るポリエステル系、ナイロン
系、ウレタン系、オレフィン系のエラストマー、例えば
ポリエステル系熱可塑性エラストマーを溶融押し出して
連続線条又は短線条を形成し、ついでこの溶融状態の線
条にカール又はループを形成させ、例えば隣接する線条
相互を絡合又は接触絡合させたランダムなループからな
る好ましくは大きな空隙を備える３次元スプリング構造
とした集合体であって、圧縮変形により生じる梁屈曲部
の塑性変形を抑えることができ、応力が解除されると梁
のゴム弾性の回復力で構造全体が直ちに回復する大きい
ヘタリ特性を保持するクッション材を、主として前記接
触絡合部位において接着架橋したクッション構造体に関
する。
【０００２】
【従来の技術】クッション材としては、従来からウレタ
ン素材がその使い易さや価格の面から大量に使用されて
いるが、廃棄物処理の点で問題視され、このクッション
材に代わるものとして、特許第２５４８４７７号、特公
平１−１８１８３号及び特開平５−１５６５６１号等に
開示される、例えば、嵩密度０．０２〜０．１０g/c
m3，厚み２〜８ｃｍに成形される従来の３次元スプリン
グ構造としたものがある。
ン素材がその使い易さや価格の面から大量に使用されて
いるが、廃棄物処理の点で問題視され、このクッション
材に代わるものとして、特許第２５４８４７７号、特公
平１−１８１８３号及び特開平５−１５６５６１号等に
開示される、例えば、嵩密度０．０２〜０．１０g/c
m3，厚み２〜８ｃｍに成形される従来の３次元スプリン
グ構造としたものがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の３次元スプ
リング構造とした集合体（以下、単に「集合体」とい
う。）は、高いクッション性、耐ヘタリ性を有するが故
に、塑性変形による成形は不 可能であった。したがっ
て、一定の厚みを有する厚み方向に平行なクッション材
として、前記集合体をそのままで使用できるベッドのマ
ット材などに利用分野が限られていた。これは、少なく
とも、クッション構造体として成形後、厚み方向断面に
おいても任意の形状を得ることができないこととなり、
用途が極めて限定されることになる。
リング構造とした集合体（以下、単に「集合体」とい
う。）は、高いクッション性、耐ヘタリ性を有するが故
に、塑性変形による成形は不 可能であった。したがっ
て、一定の厚みを有する厚み方向に平行なクッション材
として、前記集合体をそのままで使用できるベッドのマ
ット材などに利用分野が限られていた。これは、少なく
とも、クッション構造体として成形後、厚み方向断面に
おいても任意の形状を得ることができないこととなり、
用途が極めて限定されることになる。
【０００４】また、上記集合体は、例えば、ウレタンフ
ォームと異なり、座部及び背部が連続する自動車のシー
トとしてこれを折り曲げて用いることがその高い耐ヘタ
リ性故にできなかった。これは、部分的に嵩密度を変え
ることができないと言い換えることもできる。また、上
記集合体は、クッション性に優れているが、使い勝手に
よっては、このクッション性をさらに高くして、反発力
を大きくして、沈み込みを小さくする必要のある場合が
ある。
ォームと異なり、座部及び背部が連続する自動車のシー
トとしてこれを折り曲げて用いることがその高い耐ヘタ
リ性故にできなかった。これは、部分的に嵩密度を変え
ることができないと言い換えることもできる。また、上
記集合体は、クッション性に優れているが、使い勝手に
よっては、このクッション性をさらに高くして、反発力
を大きくして、沈み込みを小さくする必要のある場合が
ある。
【０００５】成形手段としてホットプレスが考えられる
が、これらの集合体をホットプレスによりその厚み方向
から加熱加圧しても集合体の表面のみを溶融することに
なるだけで、各繊維の架橋点の溶着された節部をも溶融
し、耐ヘタリ性を脆弱化させるのみならず、上述のよう
に応力解除により直ちに弾性復帰する。
が、これらの集合体をホットプレスによりその厚み方向
から加熱加圧しても集合体の表面のみを溶融することに
なるだけで、各繊維の架橋点の溶着された節部をも溶融
し、耐ヘタリ性を脆弱化させるのみならず、上述のよう
に応力解除により直ちに弾性復帰する。
【０００６】また、これら集合体は、局所的な変形応力
を受けたときに、前記線条相互を接触絡合させた部位に
おいて、破断することがあり、これが構造全体の耐ヘタ
リ特性を弱くすることがあった。
を受けたときに、前記線条相互を接触絡合させた部位に
おいて、破断することがあり、これが構造全体の耐ヘタ
リ特性を弱くすることがあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するもので、上記集合体を任意に成形可能とすると共
に、耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形さ
せることを目的とする。
決するもので、上記集合体を任意に成形可能とすると共
に、耐ヘタリ性などの力学特性を強化しつつ塑性変形さ
せることを目的とする。
【０００８】そこで、本発明のクッション構造体にあっ
ては、熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は、例えば２．
５〜２０mmの短線条がランダムに絡合集合して成る空隙
を備える３次元集合体であって、前記集合体の前記線条
相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤を
もって接着して成るクッション構造体であり、前記線条
は、例えば、熱可塑性樹脂のカール状又はループ状をな
すものを用い、あるいは、隣接する線条相互の接触絡合
部位の少なくとも一部が溶融接着されて成るものを用い
ることができる。また、前記線条は、エラストマーを溶
融押し出して連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の
線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合
させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３
次元スプリング構造とした集合体であって、少なくとも
前記隣接する線条相互の接触絡合部位を、好ましくは植
物繊維など天然繊維又はポリエステル等合成繊維などの
繊維が、好ましくは前記接着剤と前記繊維の混合比を接
着剤１に対して繊維１以下として混合した泡沫状接着剤
をもって接着し、カール又はループを形成する各線条好
ましくは隣接する線条相互間を前記繊維で好ましくは架
橋して成る。
ては、熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は、例えば２．
５〜２０mmの短線条がランダムに絡合集合して成る空隙
を備える３次元集合体であって、前記集合体の前記線条
相互の絡合部位もしくは接触絡合部位を泡沫状接着剤を
もって接着して成るクッション構造体であり、前記線条
は、例えば、熱可塑性樹脂のカール状又はループ状をな
すものを用い、あるいは、隣接する線条相互の接触絡合
部位の少なくとも一部が溶融接着されて成るものを用い
ることができる。また、前記線条は、エラストマーを溶
融押し出して連続線条を形成し、ついでこの溶融状態の
線条にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合
させたランダムなループからなる大きな空隙を備える３
次元スプリング構造とした集合体であって、少なくとも
前記隣接する線条相互の接触絡合部位を、好ましくは植
物繊維など天然繊維又はポリエステル等合成繊維などの
繊維が、好ましくは前記接着剤と前記繊維の混合比を接
着剤１に対して繊維１以下として混合した泡沫状接着剤
をもって接着し、カール又はループを形成する各線条好
ましくは隣接する線条相互間を前記繊維で好ましくは架
橋して成る。
【０００９】また、本発明のクッション構造体の成形方
法は、熱可塑性樹脂を溶融押し出して連続線条及び／又
は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合集合し
て空隙を備える３次元集合体に形成し、この集合体に対
して前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に泡
沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥することを特徴
とする。
法は、熱可塑性樹脂を溶融押し出して連続線条及び／又
は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合集合し
て空隙を備える３次元集合体に形成し、この集合体に対
して前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に泡
沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥することを特徴
とする。
【００１０】また、エラストマーを溶融押し出して連続
線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形
成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムな
ループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構
造とした集合体に対して、例えば、前記集合体中に泡沫
状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散
して集合体中により好ましくは、充満ないしは充填して
少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫
状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特
徴とする。
線条を形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形
成させ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムな
ループからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構
造とした集合体に対して、例えば、前記集合体中に泡沫
状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分散
して集合体中により好ましくは、充満ないしは充填して
少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫
状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなることを特
徴とする。
【００１１】前記集合体ないし集合体あるいは、本発明
クッション構造体を型内に配置し、少なくとも前記隣接
する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のよ
うにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合
体を加熱乾燥して成形することができる。
クッション構造体を型内に配置し、少なくとも前記隣接
する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を上述のよ
うにして付着させ、ついで前記型内において、前記集合
体を加熱乾燥して成形することができる。
【００１２】また、前記集合体あるいは、本発明クッシ
ョン構造体を型内に配置し、所望型形状に圧縮しつつ、
少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫
状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内
において、前記集合体を加熱乾燥して多様な用途に対応
するクッション構造体成形品を得ることができる。
ョン構造体を型内に配置し、所望型形状に圧縮しつつ、
少なくとも前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫
状接着剤を上述のようにして付着させ、ついで前記型内
において、前記集合体を加熱乾燥して多様な用途に対応
するクッション構造体成形品を得ることができる。
【００１３】前記型をパンチングメタルあるいは、メッ
シュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入
用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
シュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接着剤噴射注入
用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好適である。
【００１４】前記泡沫状接着剤は、界面活性剤又はこの
界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラ
チンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合攪
拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ〜
１０mmの泡沫状としたものを用いれば接着剤の効果を高
めることができる。
界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼラ
チンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合攪
拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ〜
１０mmの泡沫状としたものを用いれば接着剤の効果を高
めることができる。
【００１５】また、前記界面活性剤、ケラチン質又はゼ
ラチンは、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt
/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下とし、前記
発泡質体と接着剤の混合比が１：１以下すなわち、発泡
質体１に対して接着剤１以下、接着剤硬化時の重量比
が、クッション構造体全体の１０％から２００％まで、
好ましくは、 約３３％であることが好ましい。
ラチンは、水に対して界面活性剤０．０１〜０．０７wt
/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以下とし、前記
発泡質体と接着剤の混合比が１：１以下すなわち、発泡
質体１に対して接着剤１以下、接着剤硬化時の重量比
が、クッション構造体全体の１０％から２００％まで、
好ましくは、 約３３％であることが好ましい。
【００１６】さらに、前記泡沫状接着剤に、天然繊維又
は合成繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維
の混合比を、好ましくは、接着剤１に対して繊維１以下
としたものとすると、隣接する線条相互が接触絡合して
いないループの前記線条相互を接着剤中の繊維により接
触絡合させることができ、さらに、前記泡沫状接着剤の
粘度が上がり前記集合体との接着が良くなり、また、ル
ープを形成する各隣接線条相互間に前記繊維が架橋し、
反発強度も高くなり、さらに、接着剤の粘性が向上し、
噴射注入時滴下しにくくなり、また、熱可塑性エラスト
マーの連続線条のループに絡み易くなり好適である。
は合成繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維
の混合比を、好ましくは、接着剤１に対して繊維１以下
としたものとすると、隣接する線条相互が接触絡合して
いないループの前記線条相互を接着剤中の繊維により接
触絡合させることができ、さらに、前記泡沫状接着剤の
粘度が上がり前記集合体との接着が良くなり、また、ル
ープを形成する各隣接線条相互間に前記繊維が架橋し、
反発強度も高くなり、さらに、接着剤の粘性が向上し、
噴射注入時滴下しにくくなり、また、熱可塑性エラスト
マーの連続線条のループに絡み易くなり好適である。
【００１７】前記繊維は、天然繊維の場合、平均繊維長
１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm
以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、
好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上であ
る。
１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径６μm
以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm以上、
好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上であ
る。
【００１８】
【発明の実施の形態】熱可塑性樹脂単繊維線条使用でき
る熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエ
ステル、ナイロン、アクリルなどがあり、特にペットボ
トルの回収により得られたポリエステルモノフィラメン
トの圧縮成形により得られた集合体をクッション構造体
とする。
る熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリエ
ステル、ナイロン、アクリルなどがあり、特にペットボ
トルの回収により得られたポリエステルモノフィラメン
トの圧縮成形により得られた集合体をクッション構造体
とする。
【００１９】上記樹脂を溶融押し出して１５０〜２００
０デニール好ましくは２００〜５００より好ましくは、
３００〜４００デニールの連続線条を形成し、ついで溶
融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、こ
れを切断して２０〜３００mmの連続線条とし、或いは、
短線条とした隣接する線条相互を絡合あるいは少なくと
も部分的に接触絡合させたランダムなループからなる３
次元集合体を準備する。この集合体は、特に短線条のと
きは、圧縮成形などで予め所定の形状に成形されている
ものでも良い。あるいは、綿状凝集しているポリエステ
ル単繊維の集合体を一端解綿し、任意形状としたもので
も良い。熱可塑性エラストマーポリエステル系熱可塑性
エラストマーを溶融押し出して連続線条を形成し、つい
で溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成さ
せ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなルー
プからなる３次元スプリング構造とした厚み８０mm、幅
９００mm、嵩密度０．０８g/cm3の集合体を準備する。
０デニール好ましくは２００〜５００より好ましくは、
３００〜４００デニールの連続線条を形成し、ついで溶
融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成させ、こ
れを切断して２０〜３００mmの連続線条とし、或いは、
短線条とした隣接する線条相互を絡合あるいは少なくと
も部分的に接触絡合させたランダムなループからなる３
次元集合体を準備する。この集合体は、特に短線条のと
きは、圧縮成形などで予め所定の形状に成形されている
ものでも良い。あるいは、綿状凝集しているポリエステ
ル単繊維の集合体を一端解綿し、任意形状としたもので
も良い。熱可塑性エラストマーポリエステル系熱可塑性
エラストマーを溶融押し出して連続線条を形成し、つい
で溶融状態の直径約２mm程度の線条にループを形成さ
せ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなルー
プからなる３次元スプリング構造とした厚み８０mm、幅
９００mm、嵩密度０．０８g/cm3の集合体を準備する。
【００２０】この集合体は、例えば、特許第２５４８４
７７号に開示されるように、非弾性ポリエステル系捲縮
短繊維集合体をマトリックスとし、密度が０．００５〜
０．１０g/cm3、厚さが５ｍｍ以上である集合体におい
て、該短繊維集合体中には、短繊維を構成するポリエス
テルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱
可塑性エラストマーと、非弾性ポリエステルとからな
り、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維
が分散・混入され、その際、該集合体中には、（Ａ）該
弾性複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱融着により
形成されたアメーバー状全方位的可撓性熱固着点、およ
び（Ｂ）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系短繊
維とが交叉した状態で熱融着により形成された準全方位
的可撓性熱固着点とが散在し、かつ隣り合う可携性熱固
着点の間（（Ａ）−（Ａ）間、（Ａ）−（Ｂ）間および
（Ｂ）−（Ｂ）間）に存在する複合繊維群にあって、一
部の複合繊維には長手方向に沿って少なくとも１ケの紡
錘状の節部が存在する集合体から成る。この集合体１０
を長さ１２００mmに切断し、図１に示す製品の表面及び
裏面を成す所望断面形状の幅９００mm、長さ１２００mm
の表型２０及び裏型３０間に配置し、必要に応じて圧縮
して固定する。
７７号に開示されるように、非弾性ポリエステル系捲縮
短繊維集合体をマトリックスとし、密度が０．００５〜
０．１０g/cm3、厚さが５ｍｍ以上である集合体におい
て、該短繊維集合体中には、短繊維を構成するポリエス
テルポリマーの融点より４０℃以上低い融点を有する熱
可塑性エラストマーと、非弾性ポリエステルとからな
り、前者が少なくとも繊維表面に露出した弾性複合繊維
が分散・混入され、その際、該集合体中には、（Ａ）該
弾性複合繊維同士が交叉した状態で互いに熱融着により
形成されたアメーバー状全方位的可撓性熱固着点、およ
び（Ｂ）該弾性複合繊維と該非弾性ポリエステル系短繊
維とが交叉した状態で熱融着により形成された準全方位
的可撓性熱固着点とが散在し、かつ隣り合う可携性熱固
着点の間（（Ａ）−（Ａ）間、（Ａ）−（Ｂ）間および
（Ｂ）−（Ｂ）間）に存在する複合繊維群にあって、一
部の複合繊維には長手方向に沿って少なくとも１ケの紡
錘状の節部が存在する集合体から成る。この集合体１０
を長さ１２００mmに切断し、図１に示す製品の表面及び
裏面を成す所望断面形状の幅９００mm、長さ１２００mm
の表型２０及び裏型３０間に配置し、必要に応じて圧縮
して固定する。
【００２１】つぎに、上記各型間の幅方向に形成される
開口側面（２１、３１）より接着剤を噴射注入する。好
ましくは、集合体の幅方向の略中央部付近及び集合体外
方へ進退自在のノズル４０により前記集合体内へノズル
４０の先端を臨ませ接着剤を噴射注入する。前記型をノ
ズル４０が通過し得る挿孔を有するパンチングメタルあ
るいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接
着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好
適である。
開口側面（２１、３１）より接着剤を噴射注入する。好
ましくは、集合体の幅方向の略中央部付近及び集合体外
方へ進退自在のノズル４０により前記集合体内へノズル
４０の先端を臨ませ接着剤を噴射注入する。前記型をノ
ズル４０が通過し得る挿孔を有するパンチングメタルあ
るいは、メッシュ状のもので形成し、又は上記泡沫状接
着剤噴射注入用の挿孔を適宜数形成したものとすれば好
適である。
【００２２】成形工程が不要な場合あるいは、集合体全
体の機械的強度を高めるためには、集合体１０の表面か
らも接着剤を例えば、噴霧塗布して、繊維表面全体に付
着することがより好ましい。
体の機械的強度を高めるためには、集合体１０の表面か
らも接着剤を例えば、噴霧塗布して、繊維表面全体に付
着することがより好ましい。
【００２３】上記泡沫状接着剤は、当然集合体下方へ滴
下するが、この接着剤は、硬化により集合体の前記滴下
面である一側面全体に他側面とは異なる硬化層を有する
接着剤硬化面を形成し、各種用途に応じてこの硬化面を
利用することができる。たとえば、前記硬化面を座面と
したシートとするなどである。
下するが、この接着剤は、硬化により集合体の前記滴下
面である一側面全体に他側面とは異なる硬化層を有する
接着剤硬化面を形成し、各種用途に応じてこの硬化面を
利用することができる。たとえば、前記硬化面を座面と
したシートとするなどである。
【００２４】また、前記硬化面の形成時、異種または同
種のクッション構造体あるいは、プラスチック又は金属
板を同時に前記硬化面に接着することができる。
種のクッション構造体あるいは、プラスチック又は金属
板を同時に前記硬化面に接着することができる。
【００２５】なお、図１に示す前記各型（２０、３０）
間の最小距離は、５０mm、最大距離は、断面半円形部分
（２２、３２）の７５mmである。
間の最小距離は、５０mm、最大距離は、断面半円形部分
（２２、３２）の７５mmである。
【００２６】ついで、上記固定を維持したまま、前記開
口側面（２１、３１）及び長手方向の開口側面（２３、
３３）から複数のブロワー５０により熱風を送り、ここ
では、１００℃で３時間、上記接着剤を乾燥する。
口側面（２１、３１）及び長手方向の開口側面（２３、
３３）から複数のブロワー５０により熱風を送り、ここ
では、１００℃で３時間、上記接着剤を乾燥する。
【００２７】集合体１０の線条ループにおける各隣接す
る線条の接触絡合部位において、接着すると共に、前記
接着工程により前記型による集合体の成形を行う。
る線条の接触絡合部位において、接着すると共に、前記
接着工程により前記型による集合体の成形を行う。
【００２８】上記接着剤は、エマルジョン系接着剤、例
えばウレタンエマルジョンもしくは、アクリルエマルジ
ョン系接着剤、例えば、ポリエステルポリウレタン系水
性分散体２液硬化型接着剤を用い、好ましくは、この接
着剤に界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得
たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共
に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後発泡
器に投入して加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫とする。
えばウレタンエマルジョンもしくは、アクリルエマルジ
ョン系接着剤、例えば、ポリエステルポリウレタン系水
性分散体２液硬化型接着剤を用い、好ましくは、この接
着剤に界面活性剤又はこの界面活性剤に羽毛などから得
たケラチン質あるいはゼラチンなどの発泡質体を水と共
に添加して混合攪拌し、あるいは、混合攪拌した後発泡
器に投入して加圧して粒径９μ〜１０mmの泡沫とする。
【００２９】混合比は、水に対して界面活性剤０．０１
〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以
下である。これらの発泡質体と接着剤の混合比は、接着
剤の濃度を薄めすぎないように発泡質体１に対して接着
剤１以下が好ましい。
〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン０．１wt/%以
下である。これらの発泡質体と接着剤の混合比は、接着
剤の濃度を薄めすぎないように発泡質体１に対して接着
剤１以下が好ましい。
【００３０】界面活性剤が０．０１wt％以下では、泡沫
が少なく、０．０７wt％以上としても泡沫の量は変わら
ない。また、ケラチン質又はゼラチンが０．１wt％以上
では、粘度があがりすぎるため不適当である。
が少なく、０．０７wt％以上としても泡沫の量は変わら
ない。また、ケラチン質又はゼラチンが０．１wt％以上
では、粘度があがりすぎるため不適当である。
【００３１】接着剤を発泡することにより接着剤を各繊
維の前記絡合部位に、比較的留めておくことができ、ま
た、均一な集合体中への分散をも可能にする。
維の前記絡合部位に、比較的留めておくことができ、ま
た、均一な集合体中への分散をも可能にする。
【００３２】接着剤の量は、硬化時の重量比が、集合体
の１０％から２００％まで、好ましくは、 約３３％であ
る。
の１０％から２００％まで、好ましくは、 約３３％であ
る。
【００３３】なお、このとき、前記接着剤に植物繊維な
ど天然繊維又は合成繊維などの繊維、例えば、ヤシガ
ラ、ポリエステル繊維などを混合すると、接着剤の粘度
が上がり、集合体１０との絡みが良くなる他、反発強度
も上がる。
ど天然繊維又は合成繊維などの繊維、例えば、ヤシガ
ラ、ポリエステル繊維などを混合すると、接着剤の粘度
が上がり、集合体１０との絡みが良くなる他、反発強度
も上がる。
【００３４】また、前記接着剤と前記繊維との混合比
は、繊維量が多すぎると噴射ないし注入及び流動・分散
が困難となるため、接着剤１に対して繊維１以下が好ま
しい。
は、繊維量が多すぎると噴射ないし注入及び流動・分散
が困難となるため、接着剤１に対して繊維１以下が好ま
しい。
【００３５】また、この繊維は、天然繊維の場合、平均
繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径
６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm
以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上
である。この場合熱可塑性樹脂の線条を用いるときは、
この線条と同一種類の樹脂を用いることが接着性などの
点で好適である。
繊維長１mm以上、好ましくは３mm〜５０mm、平均繊維径
６μm以上であり、合成繊維の場合は、平均繊維長１mm
以上、好ましくは３mm〜３０mm、平均繊維径３μm以上
である。この場合熱可塑性樹脂の線条を用いるときは、
この線条と同一種類の樹脂を用いることが接着性などの
点で好適である。
【００３６】上記繊維の種類、又は種類及び混入量、そ
して、平均繊維長、平均繊維径を適宜用途に応じて変更
することで、任意の反発力を得ることができる。
して、平均繊維長、平均繊維径を適宜用途に応じて変更
することで、任意の反発力を得ることができる。
【００３７】そして、この泡沫を圧縮空気により前記型
内の集合体略中央部へノズル４０により、集合体中に泡
沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分
散して集合体中に、好ましくは、充満ないしは充填す
る。型内外へ進退自在のノズル４０を集合体外方へ引き
抜きながら噴射注入すると接着剤の分散がよく効率的で
ある。
内の集合体略中央部へノズル４０により、集合体中に泡
沫状接着剤を注入し、接着剤の泡沫を集合体中に流動分
散して集合体中に、好ましくは、充満ないしは充填す
る。型内外へ進退自在のノズル４０を集合体外方へ引き
抜きながら噴射注入すると接着剤の分散がよく効率的で
ある。
【００３８】前記接着剤の注入及び連続する乾燥工程に
より、集合体の前記繊維の好ましくは、隣接する線条の
絡合部位又は接触絡合部位において両繊維を前記型によ
る塑性変形を維持して固着結合し、また、各繊維を前記
接着剤により被膜して強化する。
より、集合体の前記繊維の好ましくは、隣接する線条の
絡合部位又は接触絡合部位において両繊維を前記型によ
る塑性変形を維持して固着結合し、また、各繊維を前記
接着剤により被膜して強化する。
【００３９】従って、耐ヘタリ性の向上など機械的特性
を強化し又はこれと共に成形性を付与する上では、型は
不要であり、単に、接着剤の注入、乾燥工程で足りる。
かように成形性を付与されたクッション構造体をさらに
型内で圧縮加熱乾燥することによっても任意の形状に成
形できる。 本発明のクッション構造体によれば、例えば自動車のシ
ートの座部及び背部を一体に成形し、あるいは、折り畳
みベッドあるいはマットのクッション材（マット）を切
断端面のない連続したマットとして形成することができ
る。
を強化し又はこれと共に成形性を付与する上では、型は
不要であり、単に、接着剤の注入、乾燥工程で足りる。
かように成形性を付与されたクッション構造体をさらに
型内で圧縮加熱乾燥することによっても任意の形状に成
形できる。 本発明のクッション構造体によれば、例えば自動車のシ
ートの座部及び背部を一体に成形し、あるいは、折り畳
みベッドあるいはマットのクッション材（マット）を切
断端面のない連続したマットとして形成することができ
る。
【００４０】自動車用シートの場合、座部及び背部の境
界部分を所定幅で圧潰する型を用いて接着剤の注入等に
よる前記付着及び乾燥工程を行うことにより前記圧潰部
分を成形し、該部で折り曲げて一体に成形することがで
きる。同様にして、座部先端及び背部上端部分に丸みを
持たせるなどの成形が可能である。
界部分を所定幅で圧潰する型を用いて接着剤の注入等に
よる前記付着及び乾燥工程を行うことにより前記圧潰部
分を成形し、該部で折り曲げて一体に成形することがで
きる。同様にして、座部先端及び背部上端部分に丸みを
持たせるなどの成形が可能である。
【００４１】さらに、型内に集合体と共に、基材又は芯
材として板状のプラスチック材料や金属を配置しておけ
ば集合体と芯材を同時に接着し、あるいは前記金属を同
時に接着して例えば、金属取り付け部を形成し、且つ、
所望の形状に成形することができる。
材として板状のプラスチック材料や金属を配置しておけ
ば集合体と芯材を同時に接着し、あるいは前記金属を同
時に接着して例えば、金属取り付け部を形成し、且つ、
所望の形状に成形することができる。
【００４２】また、前記集合体と同種又は異種のクッシ
ョン材を重畳して型内に配置することによって、用途に
応じた反発力などの機械的特性を有するクッション構造
体を得ることができる。
ョン材を重畳して型内に配置することによって、用途に
応じた反発力などの機械的特性を有するクッション構造
体を得ることができる。
【００４３】また、前記型を回転することにより、円心
力によって外周側に接着材を偏在させ、硬化時該部に同
種又は異種のプラスチック板或いは、クッション材又は
金属板を接着することができる。
力によって外周側に接着材を偏在させ、硬化時該部に同
種又は異種のプラスチック板或いは、クッション材又は
金属板を接着することができる。
【００４４】また、前記集合体の一部に対して本願発明
方法を実施し、あるいは、一部に対して他部と異なる注
入量の泡沫状接着剤を注入し、又は、前記繊維の混入量
を一部に対して他と異なるものとするなどの手段によ
り、用途に応じた部分的な強化を図ることができる。
方法を実施し、あるいは、一部に対して他部と異なる注
入量の泡沫状接着剤を注入し、又は、前記繊維の混入量
を一部に対して他と異なるものとするなどの手段によ
り、用途に応じた部分的な強化を図ることができる。
【００４５】実施例 以下の実施例及び比較例について反発力を測定した。
【００４６】 実施例（Ａ） ポリエステル短線条 カール状 線条：平均長 ３〜５cm 平均径 ０．５mm 嵩比重：０．１０g/cm3 型 ２００×２００×８０mm（上部開口パンチングメタルボックス；開孔率１７ ．５％） 上面開口部４点から泡沫状接着材を噴射注入し、注入後
ブロワーから型内に６方向から１００℃の乾燥圧縮空気
を３時間送風。
ブロワーから型内に６方向から１００℃の乾燥圧縮空気
を３時間送風。
【００４７】 実施例（Ｂ）東洋紡（株）『ブレスエアー』 ２００×２００×厚さ：８０（mm） 接着剤 ：ポリエステルポリウレタン系水性分散体２液硬化型接着剤 主剤：大日精化工業（株）「ノンソルボンド」ＷＡ−５１５ 硬化剤：同上 Ｃ−２４ 泡沫状接着材配合比（実施例（Ａ）、（Ｂ）共通） 主剤：４８. ８wt/% 硬化剤：２.4wt/% 水及び界面活性剤：４８. ８wt/%（水に対し界面活性剤０．０５wt/%） 接着剤噴射注入（実施例Ｂ） 上記集合体の幅方向両側面から各７本のノズル先端を、
前記集合体略中央へ等間隔で配置し、噴射注入。
前記集合体略中央へ等間隔で配置し、噴射注入。
【００４８】加熱・乾燥工程（Ｂ） 接着剤噴射注入後、ブロワーから（型内の）集合体に対
して、４方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送
風。
して、４方向から１００℃の乾燥圧縮空気を３時間送
風。
【００４９】
【表１】 実施例（Ａ）
【００５０】上記各実施例及び比較例についてプッシュ
プルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面
（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについ
て圧縮後の反発力(kg)について実験した。
プルゲージ（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面
（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについ
て圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００５１】
【表２】 実施例（Ａ）
【００５２】実施例３と４は、４cmに圧縮後、弾性復帰
しないが、比較例２は、復帰した。比較例１、２は、特
に比較例２において反発力が落ちており、加熱により耐
ヘタリ性が著しく弱化していることがわかる。実施例
３、４は 反発力が増加していることがわかる。本願発
明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明ら
かとなった。
しないが、比較例２は、復帰した。比較例１、２は、特
に比較例２において反発力が落ちており、加熱により耐
ヘタリ性が著しく弱化していることがわかる。実施例
３、４は 反発力が増加していることがわかる。本願発
明における接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明ら
かとなった。
【００５３】また、プッシュプルゲージ（φ１５０）に
よる上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、
２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、
繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cm
で９５％，４cmで９７％の結果を得た。
よる上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、
２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、
繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cm
で９５％，４cmで９７％の結果を得た。
【００５４】次いで、上記実施例にて用いた接着剤に、
接着剤（主剤＋硬化剤=51.2%）に対して約３０wt％、従
って泡沫状接着剤に対して約１５wt％のヤシガラ又はポ
リエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
接着剤（主剤＋硬化剤=51.2%）に対して約３０wt％、従
って泡沫状接着剤に対して約１５wt％のヤシガラ又はポ
リエステル繊維を混合した場合の実施例を示す。
【００５５】
【表３】 実施例（Ａ）
【００５６】上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ
（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）
により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の
反発力(kg)について実験した。
（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）
により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の
反発力(kg)について実験した。
【００５７】
【表４】 実施例（Ａ）
【００５８】実施例１、２と実施例５、７及び実施例
３、４と実施例６、８を比較すると、繊維を混合するこ
とにより、反発力が増加していることがわかる。
３、４と実施例６、８を比較すると、繊維を混合するこ
とにより、反発力が増加していることがわかる。
【００５９】また、比較例４、５は実施例１、３とほと
んど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が
得られないことがわかる。
んど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果が
得られないことがわかる。
【００６０】上記各実施例及び比較例についてプッシュ
プルゲージ（圧縮加重 max 20kg)により、先端押圧面
（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについ
て圧縮後の反発力(kg)について実験した。
プルゲージ（圧縮加重 max 20kg)により、先端押圧面
（φ７０）により所定深さそれぞれ圧縮したものについ
て圧縮後の反発力(kg)について実験した。
【００６１】
【表５】 実施例（Ｂ）
【００６２】
【表６】 実施例（Ｂ）
【００６３】実施例１１と１２は、４cmに圧縮後、弾性
復帰しないが、比較例２は、復帰した。実施例１１、１
２は 反発力が増加していることがわかる。本願発明に
おける接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかと
なった。
復帰しないが、比較例２は、復帰した。実施例１１、１
２は 反発力が増加していることがわかる。本願発明に
おける接着剤噴射注入量の大小の及ぼす影響が明らかと
なった。
【００６４】また、プッシュプルゲージ（φ１５０）に
よる上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、
２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、
繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cm
で９６％，４cmで９８％の結果を得た。
よる上記実施例を厚み８cm,４cmの２株類をそれぞれ、
２分の１まで８万回圧縮し、厚みの寸法変化を測定し、
繰り返し圧縮後の嵩保持性を調査したところ、厚み８cm
で９６％，４cmで９８％の結果を得た。
【００６５】次いで、上記実施例（Ｂ）にて用いた接着
剤に、接着剤（主剤＋硬化剤）に対して３０wt％のヤシ
ガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示
す。
剤に、接着剤（主剤＋硬化剤）に対して３０wt％のヤシ
ガラ又はポリエステル繊維を混合した場合の実施例を示
す。
【００６６】
【表７】 実施例（Ｂ）
【００６７】上記実施例と同様に、プッシュプルゲージ
（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）
により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の
反発力(kg)について実験した。
（圧縮加重 max 20kg) により、先端押圧面（φ７０）
により所定深さそれぞれ圧縮したものについて圧縮後の
反発力(kg)について実験した。
【００６８】
【表８】 実施例（Ｂ）
【００６９】実施例９、１０と実施例１３、１５及び実
施例１１、１２と実施例１４、１６を比較すると、繊維
を混合することにより、反発力が増加していることがわ
かる。
施例１１、１２と実施例１４、１６を比較すると、繊維
を混合することにより、反発力が増加していることがわ
かる。
【００７０】また、比較例４、５は実施例９、１１とほ
とんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果
が得られないことがわかる。
とんど変化のないことから、繊維が架橋しなければ効果
が得られないことがわかる。
【００７１】
【発明の効果】本発明は、 以上のように、 熱可塑性樹脂
の連続線条及び／又は短線条がランダムに絡合集合して
成る空隙を備える３次元集合体及び既知の３次元スプリ
ング構造とした集合体にさらに機械的特性を付与強化す
ることができ、 また、同時に成形性を付与し、 さらに、
繊維混合体の泡沫状接着剤により反発力を増加させるこ
とができ、それぞれ。多様な用途に供することができる
クッション構造体を提供できた。
の連続線条及び／又は短線条がランダムに絡合集合して
成る空隙を備える３次元集合体及び既知の３次元スプリ
ング構造とした集合体にさらに機械的特性を付与強化す
ることができ、 また、同時に成形性を付与し、 さらに、
繊維混合体の泡沫状接着剤により反発力を増加させるこ
とができ、それぞれ。多様な用途に供することができる
クッション構造体を提供できた。
【図１】 本発明方法を模式的に示す （Ａ）は、接着剤噴射注入工程を示す平面図 （Ｂ）は、乾燥工程を示す平面図
【図２】本発明の圧縮成形工程を模式的に示す （Ａ）は、表型、 裏型の脱着状態を示す側面図 （Ｂ）は、圧縮成形状態を示す側面図である。
【符号の説明】 １０ （クッション）集合体 ２０ 表型 ２１ 幅方向に形成される開口側面 ２２ 断面半円形部分 ２３ 長手方向の開口側面 ３０ 裏型 ３１ 幅方向に形成される開口側面 ３２ 断面半円形部分 ３３ 長手方向の開口側面 ５０ ブロワー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｄ０４Ｈ 1/70 Ｄ０４Ｈ 1/70 Ａ
Claims (17)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂の連続線条及び／又は短線条
がランダムに絡合集合して成る空隙を備える３次元集合
体であって、前記集合体の前記線条相互の絡合部位もし
くは接触絡合部位を泡沫状接着剤をもって接着して成る
クッション構造体。 - 【請求項２】前記連続線条は、エラストマーを溶融押し
出して連続線条を形成され、ついでこの溶融状態の線条
にループを形成させ、隣接する線条相互を接触絡合させ
たランダムなループからなる大きな空隙を備える３次元
スプリング構造とした集合体であって、少なくとも前記
隣接する線条相互の接触絡合部位を泡沫状接着剤をもっ
て接着して成る請求項１記載のクッション構造体。 - 【請求項３】前記連続線条又は短線条は、熱可塑性樹脂
のカール状又はループ状をなす請求項１又は２記載のク
ッション構造体。 - 【請求項４】前記連続線条又は短線条は、隣接する線条
相互の接触絡合部位の少なくとも一部が溶融接着されて
成る請求項１又は２記載のクッション構造体。 - 【請求項５】前記連続線条又は短線条の少なくとも前記
接触又は絡合部位が泡沫状接着剤をもって接着架橋され
て成る請求項１又は２記載のクッション構造体。 - 【請求項６】前記泡沫状接着剤は、天然繊維又は合成繊
維などの繊維との混合体である請求項１，２，３，４，
又は５記載のクッション構造体。 - 【請求項７】前記泡沫状接着剤は、天然繊維又は合成繊
維などの繊維が、前記接着剤と前記繊維の混合比が接着
剤１に対して繊維１以下で混合している請求項６記載の
クッション構造体。 - 【請求項８】熱可塑性樹脂を溶融押し出して連続線条及
び／又は短線条を形成し、前記各線条をランダムに絡合
集合して空隙を備える３次元集合体とし、この集合体に
対して前記線条相互の絡合部位もしくは接触絡合部位に
泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱乾燥してなること
を特徴とするクッション構造体の成形方法。 - 【請求項９】エラストマーを溶融押し出して連続線条を
形成し、ついでこの溶融状態の線条にループを形成さ
せ、隣接する線条相互を接触絡合させたランダムなルー
プからなる大きな空隙を備える３次元スプリング構造と
した集合体に対して、少なくとも前記隣接する線条相互
の接触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで加熱
乾燥してなることを特徴とするクッション構造体の成形
方法。 - 【請求項１０】前記集合体を型内に配置し、少なくとも
前記隣接する線条相互の接触絡合部位に泡沫状接着剤を
付着させ、ついで前記型内において、前記集合体を加熱
乾燥してなることを特徴とする請求項８又は９記載のク
ッション構造体の成形方法。 - 【請求項１１】前記集合体を型内に配置し、所望型形状
に圧縮し、且つ、少なくとも前記隣接する線条相互の接
触絡合部位に泡沫状接着剤を付着させ、ついで前記型内
において、前記集合体を加熱乾燥してなることを特徴と
する請求項８，９又は１０記載のクッション構造体の成
形方法。 - 【請求項１２】前記泡沫状接着剤は、界面活性剤又はこ
の界面活性剤に羽毛などから得たケラチン質あるいはゼ
ラチンなどの発泡質体を水と共に接着剤に添加して混合
攪拌し、あるいは、混合攪拌した後、加圧して粒径９μ
〜１０mmの泡沫状とする請求項１１記載のクッション構
造体の成形方法。 - 【請求項１３】前記泡沫状接着剤は、水に対して界面活
性剤０．０１〜０．０７wt/%, ケラチン質又はゼラチン
０．１wt/%以下とし、前記発泡質体と接着剤の混合比が
発泡質体１に対して接着剤１以下で、硬化時の重量比
が、集合体の１０％〜２００％まで、好ましくは、 約３
３％である請求項１２記載のクッション構造体又はクッ
ション構造体の成形方法。 - 【請求項１４】前記泡沫状接着剤に、天然繊維又は合成
繊維などの繊維を混合し、前記接着剤と前記繊維の混合
比が接着剤１に対して繊維１以下である請求項１２又は
１３記載のクッション構造体の成形方法。 - 【請求項１５】 前記泡沫状接着剤を滴下させ、滴下面
となる集合体の一側面全体に他側面とは異なる硬化層を
有する接着剤硬化面を形成する請求項８，９又は１０記
載のクッション構造体の成形方法。 - 【請求項１６】前記硬化面の形成時、異種または同種の
クッション構造体あるいは、プラスチック又は金属板を
同時に前記硬化面に接着する請求項８，９又は１０記載
のクッション構造体の成形方法。 - 【請求項１７】前記集合体と同種又は異種のクッション
材を重畳して型内に配置する請求項８，９又は１０記載
のクッション構造体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6011798A JP3881446B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-03-11 | クッション構造体及びその成形方法 |
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP36048297 | 1997-12-26 | ||
| JP10-43212 | 1998-02-25 | ||
| JP9-360482 | 1998-02-25 | ||
| JP4321298 | 1998-02-25 | ||
| JP6011798A JP3881446B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-03-11 | クッション構造体及びその成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11315461A true JPH11315461A (ja) | 1999-11-16 |
| JP3881446B2 JP3881446B2 (ja) | 2007-02-14 |
Family
ID=27291461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6011798A Expired - Fee Related JP3881446B2 (ja) | 1997-12-26 | 1998-03-11 | クッション構造体及びその成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3881446B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6347790B1 (en) * | 1998-08-07 | 2002-02-19 | Ein Kohsan Co., Ltd. | Shock absorber and method for producing the same, and filler for the same |
| JP2008534189A (ja) * | 2005-04-04 | 2008-08-28 | ジョンソン・コントロールズ・ゲー・エム・ベー・ハー | 椅子張り要素及びその生産方法 |
-
1998
- 1998-03-11 JP JP6011798A patent/JP3881446B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6347790B1 (en) * | 1998-08-07 | 2002-02-19 | Ein Kohsan Co., Ltd. | Shock absorber and method for producing the same, and filler for the same |
| JP2008534189A (ja) * | 2005-04-04 | 2008-08-28 | ジョンソン・コントロールズ・ゲー・エム・ベー・ハー | 椅子張り要素及びその生産方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3881446B2 (ja) | 2007-02-14 |
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