JPH11311273A - ディスクブレーキパッド - Google Patents
ディスクブレーキパッドInfo
- Publication number
- JPH11311273A JPH11311273A JP11983398A JP11983398A JPH11311273A JP H11311273 A JPH11311273 A JP H11311273A JP 11983398 A JP11983398 A JP 11983398A JP 11983398 A JP11983398 A JP 11983398A JP H11311273 A JPH11311273 A JP H11311273A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- friction
- friction members
- central part
- friction member
- disc brake
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Braking Arrangements (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ディスクロータとディスクブレーキパッドの
摩擦界面に介在する有機成分を低減し、耐フェード性に
優れ、耐摩耗特性を維持できるディスクブレーキパッド
を提供する。 【解決手段】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材を幅方向に対して３等分
し、その中央部にあたる摩擦部材の材料充填密度が、両
端の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９７％であ
るディスクブレーキパッド。
摩擦界面に介在する有機成分を低減し、耐フェード性に
優れ、耐摩耗特性を維持できるディスクブレーキパッド
を提供する。 【解決手段】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材を幅方向に対して３等分
し、その中央部にあたる摩擦部材の材料充填密度が、両
端の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９７％であ
るディスクブレーキパッド。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、鉄道車
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッドに関する。
両、各種産業用機械等の制動に用いられるディスクブレ
ーキパッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車、鉄道車両、各種産業用機械等の
制動装置としてディスクブレーキが使用されており、そ
の制動部材として、ディスクブレーキパッドが使用され
ている。現在使用されているディスクブレーキパッド
は、特開平６−１８４５２５号公報などに示されるよう
にアラミド繊維、セラミック繊維、ゴム等を用いて、制
動時の鳴きが少ないNon・Asbestos・Organic（ノン・アス
ベストス・オーガニック）（以下ＮＡＯ材と称する）系
のディスクブレーキパッドが主流である。
制動装置としてディスクブレーキが使用されており、そ
の制動部材として、ディスクブレーキパッドが使用され
ている。現在使用されているディスクブレーキパッド
は、特開平６−１８４５２５号公報などに示されるよう
にアラミド繊維、セラミック繊維、ゴム等を用いて、制
動時の鳴きが少ないNon・Asbestos・Organic（ノン・アス
ベストス・オーガニック）（以下ＮＡＯ材と称する）系
のディスクブレーキパッドが主流である。
【０００３】しかしながら、ＮＡＯ材はスチール繊維を
主構成繊維としたセミメタリック材と比較して有機成分
が多いため、制動時の摩擦熱により分解又は液化した有
機成分がディスクロータとディスクブレーキパッドの摩
擦界面に介在しやすく、そのため耐フェード性に劣る場
合がある。また面取り加工を行うと耐摩耗特性が低下す
る傾向がある。
主構成繊維としたセミメタリック材と比較して有機成分
が多いため、制動時の摩擦熱により分解又は液化した有
機成分がディスクロータとディスクブレーキパッドの摩
擦界面に介在しやすく、そのため耐フェード性に劣る場
合がある。また面取り加工を行うと耐摩耗特性が低下す
る傾向がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ディスクロ
ータとディスクブレーキパッドの摩擦界面に介在する有
機成分を低減し、耐フェード性に優れ、耐摩耗特性を維
持できるディスクブレーキパッドを提供するものであ
る。
ータとディスクブレーキパッドの摩擦界面に介在する有
機成分を低減し、耐フェード性に優れ、耐摩耗特性を維
持できるディスクブレーキパッドを提供するものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、裏金及び摩擦
部材を含むディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材
を幅方向に対して３等分し、その中央部にあたる摩擦部
材の材料充填密度が、両端の摩擦部材の材料充填密度に
対して６０〜９７％であるディスクブレーキパッドに関
する。
部材を含むディスクブレーキパッドにおいて、摩擦部材
を幅方向に対して３等分し、その中央部にあたる摩擦部
材の材料充填密度が、両端の摩擦部材の材料充填密度に
対して６０〜９７％であるディスクブレーキパッドに関
する。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明になるディスクブレーキパ
ッドの中央部にあたる摩擦部材の材料充填密度は、両端
の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９７％、好ま
しくは７０〜９０％の範囲とされ、材料充填密度が６０
％未満ではディスクブレーキパッドの耐摩耗特性が低下
し、９７％を超えると耐フェード性が低下する。中央部
の摩擦部材の材料充填密度を両端の材料充填密度に対し
て６０〜９７％にするには以下に示す材料の充填量を調
整して成形すればよい。本発明において、幅方向に対し
て３等分する摩擦部材は均一に３等分である必要はな
く、中央部の摩擦部材の表面積が摩擦部材の全表面積に
対して２０〜４５％、好ましくは３０〜３５％であれば
差し支えない。
ッドの中央部にあたる摩擦部材の材料充填密度は、両端
の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９７％、好ま
しくは７０〜９０％の範囲とされ、材料充填密度が６０
％未満ではディスクブレーキパッドの耐摩耗特性が低下
し、９７％を超えると耐フェード性が低下する。中央部
の摩擦部材の材料充填密度を両端の材料充填密度に対し
て６０〜９７％にするには以下に示す材料の充填量を調
整して成形すればよい。本発明において、幅方向に対し
て３等分する摩擦部材は均一に３等分である必要はな
く、中央部の摩擦部材の表面積が摩擦部材の全表面積に
対して２０〜４５％、好ましくは３０〜３５％であれば
差し支えない。
【０００７】摩擦部材の素材は、一般的に公知の材料が
用いられ、例えば黄銅繊維、銅繊維、アクリル繊維、ア
ラミド繊維、セラミック繊維、ロックウール、カーボン
繊維、珪酸カルシウムウイスカ、炭酸カルシウムウイス
カ、チタン酸カリウムウイスカ、炭酸マグネシウムウイ
スカ等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、ポリイミド等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、
ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム粉末を含む結合剤カシューダスト
等の有機質摩擦調整剤、三硫化アンチモン、二硫化モリ
ブデン、黒鉛等の無機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、炭
酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機充填剤、さら
に必要に応じて銅、黄銅、青銅、錫、亜鉛等の金属粉が
添加される。
用いられ、例えば黄銅繊維、銅繊維、アクリル繊維、ア
ラミド繊維、セラミック繊維、ロックウール、カーボン
繊維、珪酸カルシウムウイスカ、炭酸カルシウムウイス
カ、チタン酸カリウムウイスカ、炭酸マグネシウムウイ
スカ等の繊維状物質、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、
メラミン樹脂、ポリイミド等の熱硬化性樹脂やＮＢＲ、
ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム粉末を含む結合剤カシューダスト
等の有機質摩擦調整剤、三硫化アンチモン、二硫化モリ
ブデン、黒鉛等の無機質摩擦調整剤、硫酸バリウム、炭
酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の無機充填剤、さら
に必要に応じて銅、黄銅、青銅、錫、亜鉛等の金属粉が
添加される。
【０００８】中央部にあたる摩擦部材及び両端の摩擦部
材は同じ材質の材料を用いることが好ましい。なお上記
における繊維状物質の含有量は、全組成物中に２５〜５
０重量％含有することが好ましく、３０〜４５重量％含
有することがさらに好ましい。結合剤の含有量は、全組
成物中に７〜２０重量％含有することが好ましく、１０
〜１７重量％含有することがさらに好ましい。有機質摩
擦調整剤は、全組成物中に２〜１０重量％含有すること
が好ましく、４〜８重量％含有することがさらに好まし
い。無機質摩擦調整剤は、全組成物中に２〜１５重量％
含有することが好ましく、５〜１０重量％含有すること
がさらに好ましい。無機充填剤は、全組成物中に２０〜
５０重量％含有することが好ましく、３０〜４０重量％
含有することがさらに好ましい。必要に応じて添加され
る金属粉は、全組成物中に１〜５重量％含有することが
好ましく２〜４重量％含有することがさらに好ましい。
これらの成分は、全組成物が１００重量％となるように
配合される。上記の含有量は、中央部にあたる摩擦部材
及び両端の摩擦部材に共通した含有量を示す。
材は同じ材質の材料を用いることが好ましい。なお上記
における繊維状物質の含有量は、全組成物中に２５〜５
０重量％含有することが好ましく、３０〜４５重量％含
有することがさらに好ましい。結合剤の含有量は、全組
成物中に７〜２０重量％含有することが好ましく、１０
〜１７重量％含有することがさらに好ましい。有機質摩
擦調整剤は、全組成物中に２〜１０重量％含有すること
が好ましく、４〜８重量％含有することがさらに好まし
い。無機質摩擦調整剤は、全組成物中に２〜１５重量％
含有することが好ましく、５〜１０重量％含有すること
がさらに好ましい。無機充填剤は、全組成物中に２０〜
５０重量％含有することが好ましく、３０〜４０重量％
含有することがさらに好ましい。必要に応じて添加され
る金属粉は、全組成物中に１〜５重量％含有することが
好ましく２〜４重量％含有することがさらに好ましい。
これらの成分は、全組成物が１００重量％となるように
配合される。上記の含有量は、中央部にあたる摩擦部材
及び両端の摩擦部材に共通した含有量を示す。
【０００９】本発明になるディスクブレーキパッドは、
中央部にあたる摩擦部材及び両端の摩擦部材共通の構成
成分を所定量配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組
成物を得る。この後中央部にあたる摩擦部材の材料充填
密度が両端の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９
７％になるように摩擦材組成物の充填量を調整して中央
部にあたる摩擦部材となる部分を所定の形状に予備成形
すると共にその両端の摩擦部材となる部分を所定の形状
に予備成形し、次いで金型内に裏金、さらに中央部にあ
たる摩擦部材となる予備成形体及びその両端に位置する
摩擦部材となる予備成形体を挿入した後、１３０〜１８
０℃及び３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で成形
し、成形後２００〜３００℃の温度で加熱処理を行い、
冷却後、表面を研磨して得られる。なお必要に応じて、
加熱処理後さらに４５０〜８００℃の高温で成形体の表
面を焼き付けてもよい。
中央部にあたる摩擦部材及び両端の摩擦部材共通の構成
成分を所定量配合し、混合機で均一に混合して摩擦材組
成物を得る。この後中央部にあたる摩擦部材の材料充填
密度が両端の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９
７％になるように摩擦材組成物の充填量を調整して中央
部にあたる摩擦部材となる部分を所定の形状に予備成形
すると共にその両端の摩擦部材となる部分を所定の形状
に予備成形し、次いで金型内に裏金、さらに中央部にあ
たる摩擦部材となる予備成形体及びその両端に位置する
摩擦部材となる予備成形体を挿入した後、１３０〜１８
０℃及び３０〜７０MPaの条件で加熱加圧成形法で成形
し、成形後２００〜３００℃の温度で加熱処理を行い、
冷却後、表面を研磨して得られる。なお必要に応じて、
加熱処理後さらに４５０〜８００℃の高温で成形体の表
面を焼き付けてもよい。
【００１０】以下、本発明の実施例の形態を図面により
詳述する。図１の（ａ）は本発明の実施例になるディス
クブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面図であ
り、１は裏金、２は摩擦部材Ａ、３は摩擦部材Ｂ及び４
は摩擦部材Ｃである。
詳述する。図１の（ａ）は本発明の実施例になるディス
クブレーキパッドの平面図及び（ｂ）はその正面図であ
り、１は裏金、２は摩擦部材Ａ、３は摩擦部材Ｂ及び４
は摩擦部材Ｃである。
【００１１】
【実施例】以下本発明の実施例を説明する。 実施例１〜３、比較例１〜２ 表１に示す成分を配合し、混合機内で均一に混合して摩
擦材組成物を得た。次に、表２に示す材料充填密度にな
るように摩擦材組成物の充填量を調整して中央部にあた
る摩擦部材となる部分及びその両端の摩擦部材となる部
分をそれぞれ所定の形状に予備成形し、次いで金型内に
裏金、さらに中央部にあたる摩擦部材となる予備成形体
及びその両端に位置する摩擦部材となる予備成形体を挿
入し、温度１４０±５℃、圧力６０MPaの条件で１０分
間加熱加圧成形後、次いで２６０℃で５時間加熱処理を
行い、冷却後研磨して図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに裏金１上に、（摩擦部材Ａ）２とその両端に（摩擦
部材Ｂ）３及び（摩擦部材Ｃ）４を設けたディスクブレ
ーキパッドを得た。なお得られたディスクブレーキパッ
ドにおける（摩擦部材Ａ）２の幅方向の寸法Ｙは３２m
m、また（摩擦部材Ｂ）３及び（摩擦部材Ｃ）４の幅方
向の寸法Ｘ及びＺは３２mmであった。
擦材組成物を得た。次に、表２に示す材料充填密度にな
るように摩擦材組成物の充填量を調整して中央部にあた
る摩擦部材となる部分及びその両端の摩擦部材となる部
分をそれぞれ所定の形状に予備成形し、次いで金型内に
裏金、さらに中央部にあたる摩擦部材となる予備成形体
及びその両端に位置する摩擦部材となる予備成形体を挿
入し、温度１４０±５℃、圧力６０MPaの条件で１０分
間加熱加圧成形後、次いで２６０℃で５時間加熱処理を
行い、冷却後研磨して図１の（ａ）及び（ｂ）に示すよ
うに裏金１上に、（摩擦部材Ａ）２とその両端に（摩擦
部材Ｂ）３及び（摩擦部材Ｃ）４を設けたディスクブレ
ーキパッドを得た。なお得られたディスクブレーキパッ
ドにおける（摩擦部材Ａ）２の幅方向の寸法Ｙは３２m
m、また（摩擦部材Ｂ）３及び（摩擦部材Ｃ）４の幅方
向の寸法Ｘ及びＺは３２mmであった。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【表２】
【００１４】次に本発明になるディスクブレーキパッド
と比較例のディスクブレーキパッドについて、比較試験
を行った。その試験結果を表３に示す。なお試験条件
は、下記の通りである。 耐フェード特性 日産自動車(株)製、車種名：プリメーラ（Ｐ１１）のブ
レーキユニットを用いてＪＡＳＯ Ｃ４０２−７９に従
ってダイナモメータによる効力性能試験を行い、フェー
ド試験時の平均μ最低値と１制動時のμ最低値を求め
た。 パッド摩耗量 上記と同様の実車試験を行い、試験前と試験後のディス
クブレーキパッドの厚みの差から摩耗量を求めた。
と比較例のディスクブレーキパッドについて、比較試験
を行った。その試験結果を表３に示す。なお試験条件
は、下記の通りである。 耐フェード特性 日産自動車(株)製、車種名：プリメーラ（Ｐ１１）のブ
レーキユニットを用いてＪＡＳＯ Ｃ４０２−７９に従
ってダイナモメータによる効力性能試験を行い、フェー
ド試験時の平均μ最低値と１制動時のμ最低値を求め
た。 パッド摩耗量 上記と同様の実車試験を行い、試験前と試験後のディス
クブレーキパッドの厚みの差から摩耗量を求めた。
【００１５】
【表３】
【００１６】試験の結果、本発明の実施例になるディス
クブレーキパッドは、耐フェード性に優れ、パッド摩耗
量も少ないことがわかる。これに対して比較例のディス
クブレーキパッドは、耐フェード性又はパッド摩耗量の
いずれかに欠点が生じた。
クブレーキパッドは、耐フェード性に優れ、パッド摩耗
量も少ないことがわかる。これに対して比較例のディス
クブレーキパッドは、耐フェード性又はパッド摩耗量の
いずれかに欠点が生じた。
【００１７】
【発明の効果】本発明のディスクブレーキパッドは、耐
フェード性に優れ、耐摩耗特性を維持することができ、
工業的に極めて好適なディスクブレーキパッドである。
フェード性に優れ、耐摩耗特性を維持することができ、
工業的に極めて好適なディスクブレーキパッドである。
【図１】（ａ）は本発明の実施例になるディスクブレー
キパッドの平面図及び（ｂ）はその正面図である。
キパッドの平面図及び（ｂ）はその正面図である。
１ 裏金 ２ 摩擦部材Ａ ３ 摩擦部材Ｂ ４ 摩擦部材Ｃ
Claims (1)
- 【請求項１】 裏金及び摩擦部材を含むディスクブレー
キパッドにおいて、摩擦部材を幅方向に対して３等分
し、その中央部にあたる摩擦部材の材料充填密度が、両
端の摩擦部材の材料充填密度に対して６０〜９７％であ
るディスクブレーキパッド。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11983398A JPH11311273A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | ディスクブレーキパッド |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11983398A JPH11311273A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | ディスクブレーキパッド |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11311273A true JPH11311273A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=14771397
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11983398A Pending JPH11311273A (ja) | 1998-04-30 | 1998-04-30 | ディスクブレーキパッド |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11311273A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107532655A (zh) * | 2015-06-11 | 2018-01-02 | 舍弗勒技术股份两合公司 | 摩擦面 |
-
1998
- 1998-04-30 JP JP11983398A patent/JPH11311273A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107532655A (zh) * | 2015-06-11 | 2018-01-02 | 舍弗勒技术股份两合公司 | 摩擦面 |
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