JPH11245311A - チューブの製造方法 - Google Patents
チューブの製造方法Info
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- JPH11245311A JPH11245311A JP10053044A JP5304498A JPH11245311A JP H11245311 A JPH11245311 A JP H11245311A JP 10053044 A JP10053044 A JP 10053044A JP 5304498 A JP5304498 A JP 5304498A JP H11245311 A JPH11245311 A JP H11245311A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】屈曲によるくびれや脱落が無い、さらにキンク
の発生が極めて生じ難い、信頼性、安全性に優れたチュ
ーブの製造方法を提供すること。 【解決手段】連続した心棒の上に第一の熱可塑性樹脂を
被覆し、該第一の熱可塑性樹脂の上に編組を施し、該編
組と前記第一の熱可塑性樹脂とを前記連続した心棒の上
から一定間隔で除去し、前記編組を施した部分及び前記
編組と前記第一の熱可塑性樹脂とを除去した部分に第二
の熱可塑性樹脂を被覆して所定の位置で切断し、前記連
続した心棒を引き抜いたことにある。
の発生が極めて生じ難い、信頼性、安全性に優れたチュ
ーブの製造方法を提供すること。 【解決手段】連続した心棒の上に第一の熱可塑性樹脂を
被覆し、該第一の熱可塑性樹脂の上に編組を施し、該編
組と前記第一の熱可塑性樹脂とを前記連続した心棒の上
から一定間隔で除去し、前記編組を施した部分及び前記
編組と前記第一の熱可塑性樹脂とを除去した部分に第二
の熱可塑性樹脂を被覆して所定の位置で切断し、前記連
続した心棒を引き抜いたことにある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、病院等の医療機関
で用いられ、カテーテルとして知られているチューブの
製造方法に関するものである。
で用いられ、カテーテルとして知られているチューブの
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】病院等の医療機関においては、患者の生
体内の所定部位に外部から薬液や造影剤を注入したり、
生体内の体液等を排出するためにカテーテルと称する可
撓性を有するチューブが用いられている。一般に、この
チューブは細い血管や尿道などを利用して生体内に挿入
されるように成っていることから、特に挿入時において
は、途中の血管壁や生体器官等を傷付けること無く、正
確に生体内の所定の部位まで到達できるように高い操作
性と安全性が要求されている。
体内の所定部位に外部から薬液や造影剤を注入したり、
生体内の体液等を排出するためにカテーテルと称する可
撓性を有するチューブが用いられている。一般に、この
チューブは細い血管や尿道などを利用して生体内に挿入
されるように成っていることから、特に挿入時において
は、途中の血管壁や生体器官等を傷付けること無く、正
確に生体内の所定の部位まで到達できるように高い操作
性と安全性が要求されている。
【０００３】図４は、従来のチューブの製造方法により
製造したチューブの長手方向の横断面図である。チュー
ブは、曲げ易く可撓性に富んだ先端可撓部１１と、この
先端可撓部１１を所定の部位まで確実に到達させるため
のトルク伝達性を確保した編組保持部（トルク伝達部）
１３とから構成されている。
製造したチューブの長手方向の横断面図である。チュー
ブは、曲げ易く可撓性に富んだ先端可撓部１１と、この
先端可撓部１１を所定の部位まで確実に到達させるため
のトルク伝達性を確保した編組保持部（トルク伝達部）
１３とから構成されている。
【０００４】従来のチューブの製造方法は、先端可撓部
１１と編組保持部１３とを別々に製作する。まず、編組
保持部１３について以下に示す。
１１と編組保持部１３とを別々に製作する。まず、編組
保持部１３について以下に示す。
【０００５】（１）丸線（心棒）を挿入した可撓性プラ
スチックから成る円柱体１５の外周に耐食性の金属線か
ら成る編組１２を編組機で施す。円柱体１５は、丸線の
上に可撓性のプラスチック樹脂を被覆したものでも良
い。
スチックから成る円柱体１５の外周に耐食性の金属線か
ら成る編組１２を編組機で施す。円柱体１５は、丸線の
上に可撓性のプラスチック樹脂を被覆したものでも良
い。
【０００６】（２）円柱体１５を加熱した金型の中を通
過させ、編組１２を円柱体１５の内部に埋め込ませる。
過させ、編組１２を円柱体１５の内部に埋め込ませる。
【０００７】（３）その上からプラスチック層１６で覆
う。
う。
【０００８】（４）所定の長さに切断すると共に、丸線
（心棒）を引き抜いて編組保持部１３が完成する。
（心棒）を引き抜いて編組保持部１３が完成する。
【０００９】先端可撓部１１について以下に示す。
【００１０】（ａ）丸線（心棒）を挿入した可撓性プラ
スチックから成る円柱体１５を準備する。この円柱体１
５は、編組保持部１３に用いるものと同じものが良い。
あるいは、上記（１）の編組が施された円柱体１５の編
組１２を電気化学的金属除去法により除去したものでも
良い。
スチックから成る円柱体１５を準備する。この円柱体１
５は、編組保持部１３に用いるものと同じものが良い。
あるいは、上記（１）の編組が施された円柱体１５の編
組１２を電気化学的金属除去法により除去したものでも
良い。
【００１１】（ｂ）その上からプラスチック層１６で覆
う。このプラスチック層１６は編組保持部１３に用いる
ものと同じものが良い。
う。このプラスチック層１６は編組保持部１３に用いる
ものと同じものが良い。
【００１２】（ｃ）所定の長さに切断すると共に、丸線
（心棒）を引き抜いて先端可撓部１１が完成する。な
お、簡単には丸線（心棒）を直接プラスチック層１６で
覆い、所定の長さに切断すると共に、丸線を引き抜いて
も良い。
（心棒）を引き抜いて先端可撓部１１が完成する。な
お、簡単には丸線（心棒）を直接プラスチック層１６で
覆い、所定の長さに切断すると共に、丸線を引き抜いて
も良い。
【００１３】上記で製作した編組保持部１３と先端可撓
部１１を接着剤を用いて、あるいは高周波熱融着装置を
用いて接続して、チューブが完成する。
部１１を接着剤を用いて、あるいは高周波熱融着装置を
用いて接続して、チューブが完成する。
【００１４】具体例について以下説明する。丸線（心
棒）として、外径１．４５mmの銀メッキ軟銅線を用い
る。この上に円柱体１５として、ポリアミド（リルサン
ＡＥＳＮＯ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被覆した後、外
径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本用い、ピッチ７．
４mmで編組を施し、プラスチック層１６としてポリウレ
タン（ペレセン２３６３−５５ＤＥ、造影剤酸化ビスマ
ス３０ｗｔ％添加）を厚さ０．１２５mm被覆した。これ
を長さ１．５ｍで切断し、丸線を除去して編組保持部１
３を得る。
棒）として、外径１．４５mmの銀メッキ軟銅線を用い
る。この上に円柱体１５として、ポリアミド（リルサン
ＡＥＳＮＯ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被覆した後、外
径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本用い、ピッチ７．
４mmで編組を施し、プラスチック層１６としてポリウレ
タン（ペレセン２３６３−５５ＤＥ、造影剤酸化ビスマ
ス３０ｗｔ％添加）を厚さ０．１２５mm被覆した。これ
を長さ１．５ｍで切断し、丸線を除去して編組保持部１
３を得る。
【００１５】次に、外径１．４５mmの銀メッキ軟銅線上
に、ポリウレタン（ペレセン２３６３−５５ＤＥ、造影
剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）を０．２７５mm被覆し
た後、長さ２．０ｍで切断し、丸線を引き抜いてさらに
０．２ｍに切断して、先端可撓部１１を得る。これを編
組保持部１３と高周波熱融着装置を用いて接続を行いチ
ューブが完成する。完成したチューブの直径は２mm、長
さは１．７ｍである。
に、ポリウレタン（ペレセン２３６３−５５ＤＥ、造影
剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）を０．２７５mm被覆し
た後、長さ２．０ｍで切断し、丸線を引き抜いてさらに
０．２ｍに切断して、先端可撓部１１を得る。これを編
組保持部１３と高周波熱融着装置を用いて接続を行いチ
ューブが完成する。完成したチューブの直径は２mm、長
さは１．７ｍである。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】チューブの先端可撓部
は編組を持たない構造とするため、先端可撓部の編組を
電気化学的に除去したり、あるいは、編組が施されてい
ない別のものを融着接続や接着剤などにより接続してい
るが、ここに以下の問題点があった。
は編組を持たない構造とするため、先端可撓部の編組を
電気化学的に除去したり、あるいは、編組が施されてい
ない別のものを融着接続や接着剤などにより接続してい
るが、ここに以下の問題点があった。
【００１７】（１）編組を除去するためには、そのため
の装置や工程が必要となり製造効率が悪い。
の装置や工程が必要となり製造効率が悪い。
【００１８】（２）溶融接続による方法では、それらの
接続部で内径や外径が変化してしまう不都合がある。
接続部で内径や外径が変化してしまう不都合がある。
【００１９】（３）接着剤による接続では、接着面積が
小さいことから、安定した強度を得ることが難しく、チ
ューブ使用中に接着した先端可撓部が生体内に欠落して
しまう等の心配がある。特に、異種熱可塑性プラスチッ
ク同士の接続においては、このような欠落の心配のない
チューブを安定して製造することは極めて困難である。
小さいことから、安定した強度を得ることが難しく、チ
ューブ使用中に接着した先端可撓部が生体内に欠落して
しまう等の心配がある。特に、異種熱可塑性プラスチッ
ク同士の接続においては、このような欠落の心配のない
チューブを安定して製造することは極めて困難である。
【００２０】従って本発明の目的は、前記した従来技術
の欠点を解消し、先端可撓部の脱落がなく高品質で信頼
性に優れたチューブの製造方法を提供することにある。
の欠点を解消し、先端可撓部の脱落がなく高品質で信頼
性に優れたチューブの製造方法を提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を実
現するため、連続した心棒の上に第一の熱可塑性樹脂を
被覆し、該第一の熱可塑性樹脂の上に編組を施し、該編
組と前記第一の熱可塑性樹脂とを前記連続した心棒の上
から一定間隔で除去し、前記編組を施した部分及び前記
編組と前記第一の熱可塑性樹脂とを除去した部分に第二
の熱可塑性樹脂を被覆して所定の位置で切断し、前記連
続した心棒を引き抜くことを特徴とするチューブの製造
方法を採用した。
現するため、連続した心棒の上に第一の熱可塑性樹脂を
被覆し、該第一の熱可塑性樹脂の上に編組を施し、該編
組と前記第一の熱可塑性樹脂とを前記連続した心棒の上
から一定間隔で除去し、前記編組を施した部分及び前記
編組と前記第一の熱可塑性樹脂とを除去した部分に第二
の熱可塑性樹脂を被覆して所定の位置で切断し、前記連
続した心棒を引き抜くことを特徴とするチューブの製造
方法を採用した。
【００２２】前記の連続した心棒は、金属線、または熱
硬化フッ素樹脂あるいは熱硬化シリコーン樹脂で表面が
コーティングされた金属線を用いた。
硬化フッ素樹脂あるいは熱硬化シリコーン樹脂で表面が
コーティングされた金属線を用いた。
【００２３】そして、前記の第二の熱可塑性樹脂は、硬
さの異なる２種類以上の熱可塑性樹脂で構成した。
さの異なる２種類以上の熱可塑性樹脂で構成した。
【００２４】なお、前記の２種類以上の熱可塑性樹脂
は、それぞれの層の厚さが変化していても良い。
は、それぞれの層の厚さが変化していても良い。
【００２５】あるいは、前記の２種類以上の熱可塑性樹
脂は、前記編組と前記第一の熱可塑性樹脂とが除去され
た部分では、最も柔らかい樹脂の層の厚さを連続的に変
化させ先端に向かい厚くしても良い。
脂は、前記編組と前記第一の熱可塑性樹脂とが除去され
た部分では、最も柔らかい樹脂の層の厚さを連続的に変
化させ先端に向かい厚くしても良い。
【００２６】さらには、前記の２種類以上の熱可塑性樹
脂は、前記編組と前記第一の熱可塑性樹脂とが除去され
た部分では、最も柔らかい樹脂の層の厚さを一定とし、
かつ最も固い樹脂の層の厚さを連続的に変化させ先端に
向かい薄くしても良い。
脂は、前記編組と前記第一の熱可塑性樹脂とが除去され
た部分では、最も柔らかい樹脂の層の厚さを一定とし、
かつ最も固い樹脂の層の厚さを連続的に変化させ先端に
向かい薄くしても良い。
【００２７】
【発明の実施の形態】図１は、本発明のチューブの製造
方法の第一実施例により製造したチューブの長手方向の
横断面図である。チューブは、先端可撓部１と編組保持
部３とから構成される。編組保持部３は、ポリアミド層
５と編組２とポリウレタン層６とから構成されている。
先端可撓部１は、ポリウレタン層６から構成されてい
る。
方法の第一実施例により製造したチューブの長手方向の
横断面図である。チューブは、先端可撓部１と編組保持
部３とから構成される。編組保持部３は、ポリアミド層
５と編組２とポリウレタン層６とから構成されている。
先端可撓部１は、ポリウレタン層６から構成されてい
る。
【００２８】製造方法を以下に説明する。
【００２９】十分に長い外径１．４５mmの銀メッキ軟銅
線上（心棒）に、第一の熱可塑性樹脂としてポリアミド
（リルサンＡＥＳＮ Ｏ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被
覆した後、外径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本を用
い、ピッチ７．４mmで編組２を全長に亘り施す。次に、
端から編組２が施された部分の長さ１．５ｍを計尺し
て、そこから０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５
を除去する。同じように、更にそこから１．５ｍ計尺し
０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５を除去し、こ
の作業を繰り返す。その後、この上から第二の熱可塑性
樹脂としてポリウレタン（ベレセン２３６３−５５Ｄ
Ｅ、造影剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）を被覆する。
ポリウレタン層６の厚さは、編組保持部３では０．１２
５mm、先端可撓部１では０．２７５mmである。そして、
１．７ｍ毎につまり最初のチューブの先端可撓部１と２
番目のチューブの編組保持部３との部分で切断し、その
後銀メッキ軟銅線を引き抜きチューブを得る。１本のチ
ューブの長さは１．７ｍ、直径は２mmである。
線上（心棒）に、第一の熱可塑性樹脂としてポリアミド
（リルサンＡＥＳＮ Ｏ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被
覆した後、外径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本を用
い、ピッチ７．４mmで編組２を全長に亘り施す。次に、
端から編組２が施された部分の長さ１．５ｍを計尺し
て、そこから０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５
を除去する。同じように、更にそこから１．５ｍ計尺し
０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５を除去し、こ
の作業を繰り返す。その後、この上から第二の熱可塑性
樹脂としてポリウレタン（ベレセン２３６３−５５Ｄ
Ｅ、造影剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）を被覆する。
ポリウレタン層６の厚さは、編組保持部３では０．１２
５mm、先端可撓部１では０．２７５mmである。そして、
１．７ｍ毎につまり最初のチューブの先端可撓部１と２
番目のチューブの編組保持部３との部分で切断し、その
後銀メッキ軟銅線を引き抜きチューブを得る。１本のチ
ューブの長さは１．７ｍ、直径は２mmである。
【００３０】このように、連続した銀メッキ軟銅線上に
ポリアミド樹脂を被覆し、この上に編組を施した後、一
定間隔で編組とポリアミド樹脂を除去したものにポリウ
レタン樹脂を被覆した後、所定の長さで切断し、銀メッ
キ軟銅線を除去することで接続部のない、信頼性に優れ
たチューブが得られる。また、銀メッキ軟銅線の表面を
熱硬化フッ素樹脂や熱硬化シリコーン樹脂でコーティン
グすることで、内径寸法精度を高くすることができ、ま
た、金属線の引抜性が向上する。シリコーン塗料として
は公知の塗料を用いることができ、特に限定するもので
はない。
ポリアミド樹脂を被覆し、この上に編組を施した後、一
定間隔で編組とポリアミド樹脂を除去したものにポリウ
レタン樹脂を被覆した後、所定の長さで切断し、銀メッ
キ軟銅線を除去することで接続部のない、信頼性に優れ
たチューブが得られる。また、銀メッキ軟銅線の表面を
熱硬化フッ素樹脂や熱硬化シリコーン樹脂でコーティン
グすることで、内径寸法精度を高くすることができ、ま
た、金属線の引抜性が向上する。シリコーン塗料として
は公知の塗料を用いることができ、特に限定するもので
はない。
【００３１】図２は、本発明のチューブの製造方法の第
二実施例により製造したチューブの長手方向の横断面図
である。チューブは、先端可撓部１と編組保持部３とか
ら構成されている。編組保持部３は、ポリアミド層５と
編組２とポリウレタン層６とポリアミドエラストマ層７
とから構成されている。先端可撓部１は、ポリウレタン
層６とポリアミドエラストマ層７とから構成されてい
る。
二実施例により製造したチューブの長手方向の横断面図
である。チューブは、先端可撓部１と編組保持部３とか
ら構成されている。編組保持部３は、ポリアミド層５と
編組２とポリウレタン層６とポリアミドエラストマ層７
とから構成されている。先端可撓部１は、ポリウレタン
層６とポリアミドエラストマ層７とから構成されてい
る。
【００３２】製造方法を以下に説明する。
【００３３】十分に長い外径１．４５mmの銀メッキ軟銅
線（心棒）上に、第一の熱可塑性樹脂としてポリアミド
（リルサンＡＥＳＮ Ｏ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被
覆した後、外径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本を用
い、ピッチ７．４mmで編組２を全長に亘り施す。次に、
端から編組２が施された部分の長さ１．５ｍを計尺し
て、そこから０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５
を除去する。同じように以下、そこから１．５ｍ計尺し
０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５を除去し、こ
の作業を繰り返す。その後、この上から第二の熱可塑性
樹脂としてポリウレタン（ベレセン２３６３−５５Ｄ
Ｅ、造影剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）とポリアミド
エラストマ（ペバックス２５３３ＳＡＯＯ、造影剤酸化
ビスマス３０ｗｔ％添加）を同時押出被覆法により被覆
する。編組保持部３では、ポリウレタン層６の厚さは
０．０６２５mm、ポリアミドエラストマ層７の厚さは
０．０６２５mmで、合計０．１２５mmである。先端可撓
部１では、ポリウレタン層６の厚さは０．２１２５mmで
あり、ポリアミドエラストマ層７の厚さは、先端可撓部
１と編組保持部３との境で０．０６２５mmであり、先端
可撓部１の先端に向かって直線的に減少している。そし
て、１．７ｍ毎につまり最初のチューブの先端可撓部１
と２番目のチューブの編組保持部３との部分で切断し、
その後銀メッキ軟銅線を引き抜きチューブを得る。１本
のチューブの長さは１．７ｍ、直径は２mmである。
線（心棒）上に、第一の熱可塑性樹脂としてポリアミド
（リルサンＡＥＳＮ Ｏ ＴＬ）を０．１mmの厚さで被
覆した後、外径０．０５mmのＳＵＳ線を２×１６本を用
い、ピッチ７．４mmで編組２を全長に亘り施す。次に、
端から編組２が施された部分の長さ１．５ｍを計尺し
て、そこから０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５
を除去する。同じように以下、そこから１．５ｍ計尺し
０．２ｍの部分の編組２とポリアミド層５を除去し、こ
の作業を繰り返す。その後、この上から第二の熱可塑性
樹脂としてポリウレタン（ベレセン２３６３−５５Ｄ
Ｅ、造影剤酸化ビスマス３０ｗｔ％添加）とポリアミド
エラストマ（ペバックス２５３３ＳＡＯＯ、造影剤酸化
ビスマス３０ｗｔ％添加）を同時押出被覆法により被覆
する。編組保持部３では、ポリウレタン層６の厚さは
０．０６２５mm、ポリアミドエラストマ層７の厚さは
０．０６２５mmで、合計０．１２５mmである。先端可撓
部１では、ポリウレタン層６の厚さは０．２１２５mmで
あり、ポリアミドエラストマ層７の厚さは、先端可撓部
１と編組保持部３との境で０．０６２５mmであり、先端
可撓部１の先端に向かって直線的に減少している。そし
て、１．７ｍ毎につまり最初のチューブの先端可撓部１
と２番目のチューブの編組保持部３との部分で切断し、
その後銀メッキ軟銅線を引き抜きチューブを得る。１本
のチューブの長さは１．７ｍ、直径は２mmである。
【００３４】ここで、ポリアミドエラストマ層７はポリ
ウレタン層６より固いが、その径が長手方向に連続的に
変化しているため、可撓性や操作性に優れたチューブを
得ることができる。
ウレタン層６より固いが、その径が長手方向に連続的に
変化しているため、可撓性や操作性に優れたチューブを
得ることができる。
【００３５】以上で使用した熱可塑性樹脂は、ポリアミ
ド、ポリウレタン、ポリアミドエラストマであるが、特
に限定するもではない。例えばポリウレタン系、ポリア
ミド系，ポリイミド系，ポリエチレン系，ポリ塩化ビニ
ル系、フッ素樹脂系等を適宜用いることが可能である。
また必要に応じて、樹脂には造影剤として硫酸バリウ
ム、酸化ビスマス、タングステンカーバイト等が添加さ
れる。なお、２層以上で押出し被覆する熱可塑性樹脂
は、同一樹脂系であっても異なる樹脂系であっても良
く、必要に応じて硬さの異なる樹脂で形成できる。そし
て、編組の材質はＳＵＳの場合を説明したが、プラチ
ナ、金、形状記憶合金等の金属線を用いることができ、
特に限定するものではない。また、心棒としての金属線
は、金属ではなく高強度繊維等の線状体を用いることも
できる。
ド、ポリウレタン、ポリアミドエラストマであるが、特
に限定するもではない。例えばポリウレタン系、ポリア
ミド系，ポリイミド系，ポリエチレン系，ポリ塩化ビニ
ル系、フッ素樹脂系等を適宜用いることが可能である。
また必要に応じて、樹脂には造影剤として硫酸バリウ
ム、酸化ビスマス、タングステンカーバイト等が添加さ
れる。なお、２層以上で押出し被覆する熱可塑性樹脂
は、同一樹脂系であっても異なる樹脂系であっても良
く、必要に応じて硬さの異なる樹脂で形成できる。そし
て、編組の材質はＳＵＳの場合を説明したが、プラチ
ナ、金、形状記憶合金等の金属線を用いることができ、
特に限定するものではない。また、心棒としての金属線
は、金属ではなく高強度繊維等の線状体を用いることも
できる。
【００３６】第一実施例及び第二実施例で得られたチュ
ーブと、従来の製造方法によるチューブについて、屈曲
試験を実施した。図３は、屈曲試験の説明図である。直
径１０mmのマンドレル８に間にチューブ試料９を挟み、
左右に屈曲を１００回繰り返して、先端可撓部と編組保
持部との境４におけるくびれや先端可撓部の脱落の有無
を調べた。また、先端可撓部と編組保持部との境４の付
近でチューブを円形に曲げて、徐々に直径を小さくして
行った場合のキンク（折れ曲がり）の発生径を調べた。
表１は、その評価結果である。
ーブと、従来の製造方法によるチューブについて、屈曲
試験を実施した。図３は、屈曲試験の説明図である。直
径１０mmのマンドレル８に間にチューブ試料９を挟み、
左右に屈曲を１００回繰り返して、先端可撓部と編組保
持部との境４におけるくびれや先端可撓部の脱落の有無
を調べた。また、先端可撓部と編組保持部との境４の付
近でチューブを円形に曲げて、徐々に直径を小さくして
行った場合のキンク（折れ曲がり）の発生径を調べた。
表１は、その評価結果である。
【００３７】
【表１】
【００３８】本発明によるチューブは、従来品に比べ
て、くびれの発生は無く、先端（可撓）部の脱落も無
く、キンクの発生径も小さいことが分かる。
て、くびれの発生は無く、先端（可撓）部の脱落も無
く、キンクの発生径も小さいことが分かる。
【００３９】
【発明の効果】本発明のチューブの製造方法によれば、
先端可撓部と編組を施した編組保持部（トルク伝達部）
からなるチューブを連続的に製造することが可能であ
り、屈曲によるくびれや脱落、さらにキンクの発生が極
めて生じ難い、信頼性、安全性に優れたチューブを提供
することができる。
先端可撓部と編組を施した編組保持部（トルク伝達部）
からなるチューブを連続的に製造することが可能であ
り、屈曲によるくびれや脱落、さらにキンクの発生が極
めて生じ難い、信頼性、安全性に優れたチューブを提供
することができる。
【図１】本発明の製造方法の第一実施例によるチューブ
の横断面図である。
の横断面図である。
【図２】本発明の製造方法の第二実施例によるチューブ
の横断面図である。
の横断面図である。
【図３】本発明に係わり、屈曲試験の説明図である。
【図４】従来の製造方法によるチューブの横断面図であ
る。
る。
１、１１ 先端可撓部 ２、１２ 編組 ３、１３ 編組保持部 ４ 先端可撓部と編組保持部との境 ５ ポリアミド層 ６ ポリウレタン層 ７ ポリアミドエラストマ層 ８ マンドレル ９ チューブ試料 １４ 先端可撓部と編組保持部との接続部 １５ 円柱体 １６ プラスチック層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 光一 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社日高工場内 (72)発明者 白土 正夫 茨城県日立市日高町５丁目１番１号 日立 電線株式会社日高工場内
Claims (6)
- 【請求項１】連続した心棒の上に第一の熱可塑性樹脂を
被覆し、該第一の熱可塑性樹脂の上に編組を施し、該編
組と前記第一の熱可塑性樹脂とを前記連続した心棒の上
から一定間隔で除去し、前記編組を施した部分及び前記
編組と前記第一の熱可塑性樹脂とを除去した部分に第二
の熱可塑性樹脂を被覆して所定の位置で切断し、前記連
続した心棒を引き抜くことを特徴とするチューブの製造
方法。 - 【請求項２】連続した心棒は、金属線、または熱硬化フ
ッ素樹脂あるいは熱硬化シリコーン樹脂で表面がコーテ
ィングされた金属線としたことを特徴とする請求項１記
載のチューブの製造方法。 - 【請求項３】第二の熱可塑性樹脂は、硬さの異なる２種
類以上の熱可塑性樹脂で構成したことを特徴とする請求
項１記載のチューブの製造方法。 - 【請求項４】２種類以上の熱可塑性樹脂は、それぞれの
層の厚さを変化させたことを特徴とする請求項３記載の
チューブの製造方法。 - 【請求項５】２種類以上の熱可塑性樹脂は、前記編組と
前記第一の熱可塑性樹脂とが除去された部分では、最も
柔らかい樹脂の層の厚さを連続的に変化させ先端に向い
厚くしたことを特徴とする請求項３記載のチューブの製
造方法。 - 【請求項６】２種類以上の熱可塑性樹脂は、前記編組と
前記第一の熱可塑性樹脂とが除去された部分では、最も
柔らかい樹脂の層の厚さを一定とし、かつ最も固い樹脂
の層の厚さを連続的に変化させ先端に向かい薄くしたこ
とを特徴とする請求項３記載のチューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10053044A JPH11245311A (ja) | 1998-03-05 | 1998-03-05 | チューブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10053044A JPH11245311A (ja) | 1998-03-05 | 1998-03-05 | チューブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11245311A true JPH11245311A (ja) | 1999-09-14 |
Family
ID=12931893
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10053044A Pending JPH11245311A (ja) | 1998-03-05 | 1998-03-05 | チューブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11245311A (ja) |
-
1998
- 1998-03-05 JP JP10053044A patent/JPH11245311A/ja active Pending
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