JPH11226817A - 放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
放電加工用電極線の製造方法Info
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- JPH11226817A JPH11226817A JP4438098A JP4438098A JPH11226817A JP H11226817 A JPH11226817 A JP H11226817A JP 4438098 A JP4438098 A JP 4438098A JP 4438098 A JP4438098 A JP 4438098A JP H11226817 A JPH11226817 A JP H11226817A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】芯材２の外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからな
る表面層３を有する放電加工用電極線１を、電気メッキ
法や溶融メッキ法によらないで低コストに製造ことを可
能にする。 【解決手段】連続鋳造されたＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系
合金の線材に冷間伸線を施して所定の径に加工したもの
を芯材２とし、この芯材２の外周表面に、Ｚｎ粉、Ｃｕ
−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降
防止剤および溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、
乾燥後、加熱焼結して表面層３を形成する。
る表面層３を有する放電加工用電極線１を、電気メッキ
法や溶融メッキ法によらないで低コストに製造ことを可
能にする。 【解決手段】連続鋳造されたＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系
合金の線材に冷間伸線を施して所定の径に加工したもの
を芯材２とし、この芯材２の外周表面に、Ｚｎ粉、Ｃｕ
−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降
防止剤および溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、
乾燥後、加熱焼結して表面層３を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ワイヤ放電加工用
電極線、特にＣｕ−Ｚｎ層被覆の高効率加工用電極線の
製造方法に関するものである。
電極線、特にＣｕ−Ｚｎ層被覆の高効率加工用電極線の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ワイヤ放電加工は、電極線となる細い金
属ワイヤと被加工物との間に、加工液を媒体として、放
電現象を生じさせながら、被加工物を溶断して糸鋸式の
加工を行うもので、特定形状の電極を使用しないで、高
精度に三次元形状の製品を創成することができる。特に
加工の困難な超硬合金等の加工が高精度に行えるため、
近年、実用範囲が広がりつつある。
属ワイヤと被加工物との間に、加工液を媒体として、放
電現象を生じさせながら、被加工物を溶断して糸鋸式の
加工を行うもので、特定形状の電極を使用しないで、高
精度に三次元形状の製品を創成することができる。特に
加工の困難な超硬合金等の加工が高精度に行えるため、
近年、実用範囲が広がりつつある。
【０００３】従来より用いられている放電加工用電極線
には、例えば６５％重量％Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ黄銅電
極線がある。「伸銅技術研究会誌」２６，（１９８７）
Ｐ１８１（発表者：折茂、石橋、奥野、尚）に記載のよ
うに、組成中のＺｎ濃度が高いほど、加工速度を向上で
きることが知られている。
には、例えば６５％重量％Ｃｕ−３５重量％Ｚｎ黄銅電
極線がある。「伸銅技術研究会誌」２６，（１９８７）
Ｐ１８１（発表者：折茂、石橋、奥野、尚）に記載のよ
うに、組成中のＺｎ濃度が高いほど、加工速度を向上で
きることが知られている。
【０００４】加工速度の向上は生産性の向上につながる
ことから、Ｚｎを芯材に含みながら加工速度を高めるた
めの提案が種々なされている。例えば、５０％以上のＺ
ｎを含む合金を芯材に被覆した電極線（特公昭５７−５
６４８号公報）、Ｃｕ−Ｚｎ系合金芯材の表面にＣｕ−
Ｚｎ相を有する線材（特開昭６１−１９７１２６号公
報）、Ｚｎ等の低融点金属元素の濃度が金属線の外表面
ほど高くなっている線材（特公平４−３５５４３号公
報）、銅被覆鋼線に導電性の良い金属を被覆した複合電
極線（特公昭５７−５７２１号公報）、銅被覆鋼線の表
面に合金層を設け、そのＺｎの濃度が外表面に向かって
高くなるようにした電極線（特公平２−４９８４９号公
報）、銅合金にＺｎ又はＺｎ合金を浸漬焼鈍させて表面
にＺｎ富化層を形成した電極線製造方法（特開昭６２−
２１８０２６号公報）、銅合金線の表面に所定の厚みの
Ｃｕ−Ｚｎ合金層を設け、さらにＣｕ−Ｚｎ合金層の表
面に所定厚のＺｎ層を設けた電極線（特開昭６１−１１
７０２１号公報）、熱伝導性に優れたＣｕ合金、具体的
にはＣｒ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｂｅ、Ｃｏ及びＴｉの中から選
んだ１種あるいは２種以上の元素を０．０３〜５．０重
量％含有した合金（特開昭５９−１３４６２４号公
報）、Ｃｕ合金をＺｎ等の溶融浴に通して酸化を防ぎつ
つ冷却する電極線製造方法（特開昭５９−１２３７５２
号公報）等を挙げることができる。
ことから、Ｚｎを芯材に含みながら加工速度を高めるた
めの提案が種々なされている。例えば、５０％以上のＺ
ｎを含む合金を芯材に被覆した電極線（特公昭５７−５
６４８号公報）、Ｃｕ−Ｚｎ系合金芯材の表面にＣｕ−
Ｚｎ相を有する線材（特開昭６１−１９７１２６号公
報）、Ｚｎ等の低融点金属元素の濃度が金属線の外表面
ほど高くなっている線材（特公平４−３５５４３号公
報）、銅被覆鋼線に導電性の良い金属を被覆した複合電
極線（特公昭５７−５７２１号公報）、銅被覆鋼線の表
面に合金層を設け、そのＺｎの濃度が外表面に向かって
高くなるようにした電極線（特公平２−４９８４９号公
報）、銅合金にＺｎ又はＺｎ合金を浸漬焼鈍させて表面
にＺｎ富化層を形成した電極線製造方法（特開昭６２−
２１８０２６号公報）、銅合金線の表面に所定の厚みの
Ｃｕ−Ｚｎ合金層を設け、さらにＣｕ−Ｚｎ合金層の表
面に所定厚のＺｎ層を設けた電極線（特開昭６１−１１
７０２１号公報）、熱伝導性に優れたＣｕ合金、具体的
にはＣｒ、Ｚｒ、Ｆｅ、Ｂｅ、Ｃｏ及びＴｉの中から選
んだ１種あるいは２種以上の元素を０．０３〜５．０重
量％含有した合金（特開昭５９−１３４６２４号公
報）、Ｃｕ合金をＺｎ等の溶融浴に通して酸化を防ぎつ
つ冷却する電極線製造方法（特開昭５９−１２３７５２
号公報）等を挙げることができる。
【０００５】以上、列挙した放電加工用電極線及びその
製造方法は、いずれも高速加工のためにＺｎ濃度が母材
より高いＣｕ−Ｚｎ系合金層あるいはＺｎ層を設けたも
のであり、基本的には特公昭５７−５６４８号公報に示
すＺｎを含む金属被覆層を設けた電極線の延長上に位置
づけされるものである。また、放電加工の際には張力を
付与して加工するため、張力を高めるために、６５％Ｃ
ｕ−３５％Ｚｎ黄銅線にＣｒ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓ
ｉ、Ｍｎ、Ａｌ等の元素を添加した電極線も提案されて
いるが、これらの製造方法は、いずれも表面へＺｎを含
む合金層を形成させる方法として電気メッキ法あるいは
溶融メッキ法などが用いられている。
製造方法は、いずれも高速加工のためにＺｎ濃度が母材
より高いＣｕ−Ｚｎ系合金層あるいはＺｎ層を設けたも
のであり、基本的には特公昭５７−５６４８号公報に示
すＺｎを含む金属被覆層を設けた電極線の延長上に位置
づけされるものである。また、放電加工の際には張力を
付与して加工するため、張力を高めるために、６５％Ｃ
ｕ−３５％Ｚｎ黄銅線にＣｒ、Ｍｇ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｓ
ｉ、Ｍｎ、Ａｌ等の元素を添加した電極線も提案されて
いるが、これらの製造方法は、いずれも表面へＺｎを含
む合金層を形成させる方法として電気メッキ法あるいは
溶融メッキ法などが用いられている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
製造方法によると、表面へＺｎを含む合金層を形成させ
る方法として、電気メッキ法を用いた場合には、被覆が
厚くなると、メッキ時間が長くなるなどの作業効率が悪
くなり、設備が高価となり、廃液処理が必要となるとい
う欠点がある。また溶融メッキ法を用いた場合には、設
備、製造コストは安いが、浴通過中に芯材が軟化して所
望の引張り強度が得られなくなることや、メッキ浴中の
Ｚｎ濃度が変化し易く、偏肉を生じ易いという欠点があ
る。
製造方法によると、表面へＺｎを含む合金層を形成させ
る方法として、電気メッキ法を用いた場合には、被覆が
厚くなると、メッキ時間が長くなるなどの作業効率が悪
くなり、設備が高価となり、廃液処理が必要となるとい
う欠点がある。また溶融メッキ法を用いた場合には、設
備、製造コストは安いが、浴通過中に芯材が軟化して所
望の引張り強度が得られなくなることや、メッキ浴中の
Ｚｎ濃度が変化し易く、偏肉を生じ易いという欠点があ
る。
【０００７】そこで、本発明の目的は、上記課題を解決
し、芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面
層を有する放電加工用電極線を、電気メッキ法や溶融メ
ッキ法によらないで低コストに製造することができ、か
つ、加工速度の高速化、加工精度の向上および被加工物
の表面粗さの改善を実現し得る放電加工用電極線の製造
方法を提供することにある。
し、芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面
層を有する放電加工用電極線を、電気メッキ法や溶融メ
ッキ法によらないで低コストに製造することができ、か
つ、加工速度の高速化、加工精度の向上および被加工物
の表面粗さの改善を実現し得る放電加工用電極線の製造
方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、次のように構成したものである。
め、本発明は、次のように構成したものである。
【０００９】（１）請求項１に記載の発明は、芯材の外
周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を有する放
電加工用電極線の製造方法において、連続鋳造されたＣ
ｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金の線材に冷間伸線を施して
所定の径に加工したものを芯材とし、この芯材の外周表
面に、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉
の混合物を樹脂沈降防止剤および溶剤と撹拌してスラリ
ー状にして塗布し、乾燥後、加熱焼結して前記表面層を
形成するものである。
周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を有する放
電加工用電極線の製造方法において、連続鋳造されたＣ
ｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金の線材に冷間伸線を施して
所定の径に加工したものを芯材とし、この芯材の外周表
面に、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉
の混合物を樹脂沈降防止剤および溶剤と撹拌してスラリ
ー状にして塗布し、乾燥後、加熱焼結して前記表面層を
形成するものである。
【００１０】Ｃｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系固溶硬化型合金
を芯材として、その外周表面へＺｎ又はＣｕ−Ｚｎから
なる表面層を形成するものであり、芯材の連続鋳造法に
よるＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合金は加工性に優れた合
金であることから、冷間伸線を施して所定の径に加工す
ることができ、途中の熱処理工程が省略可能となるの
で、製造コストが低減できる。また、芯材を構成するＣ
ｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合金は、高強度、高導電性の合
金であることから、放電加工時の張力に耐え、断線を防
ぐことができる。
を芯材として、その外周表面へＺｎ又はＣｕ−Ｚｎから
なる表面層を形成するものであり、芯材の連続鋳造法に
よるＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合金は加工性に優れた合
金であることから、冷間伸線を施して所定の径に加工す
ることができ、途中の熱処理工程が省略可能となるの
で、製造コストが低減できる。また、芯材を構成するＣ
ｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合金は、高強度、高導電性の合
金であることから、放電加工時の張力に耐え、断線を防
ぐことができる。
【００１１】一方、芯材の表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎか
らなる表面層を形成することにより、加工速度の向上が
可能となる。この表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又は
Ｚｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤および
溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、乾燥後、加熱
焼結して形成される。この方法は、従来の電気メッキ法
や溶融メッキ法における欠点がなく、放電加工用電極線
を低コストに製造することができ、かつ、加工速度の高
速化、加工精度向上および被加工物の表面粗さの改善を
実現することができる。
らなる表面層を形成することにより、加工速度の向上が
可能となる。この表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又は
Ｚｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤および
溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、乾燥後、加熱
焼結して形成される。この方法は、従来の電気メッキ法
や溶融メッキ法における欠点がなく、放電加工用電極線
を低コストに製造することができ、かつ、加工速度の高
速化、加工精度向上および被加工物の表面粗さの改善を
実現することができる。
【００１２】（２）請求項２に記載の発明は、前記Ｃｕ
−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金として、Ｉｎの含有量が０．
１〜０．２５wt％、Ｓｎの含有量が０．１０〜０．７０
wt％で、残部がＣｕからなる合金を用いるものである。
この組成の合金とすることにより、特に放電加工用電極
線として優れた高強度かつ高導電性の合金線材特性が得
られる。
−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金として、Ｉｎの含有量が０．
１〜０．２５wt％、Ｓｎの含有量が０．１０〜０．７０
wt％で、残部がＣｕからなる合金を用いるものである。
この組成の合金とすることにより、特に放電加工用電極
線として優れた高強度かつ高導電性の合金線材特性が得
られる。
【００１３】（３）請求項３に記載の発明は、前記スラ
リー中のＣｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合
物を、Ｃｕ−２０wt％〜５０wt％Ｚｎの濃度範囲とし、
このスラリーを１層で又は複数層に分別して芯材の外周
表面に塗布し加熱焼結するものである。Ｚｎ濃度を２０
〜５０wt％ｍ、好ましくは３０〜５０wt％の範囲にする
ことにより、高い濃度のＺｎ層が可能となり、放電加工
速度の向上が顕著となると共に、膜厚が厚くかつ加工性
に優れた表面層を形成することができる。
リー中のＣｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合
物を、Ｃｕ−２０wt％〜５０wt％Ｚｎの濃度範囲とし、
このスラリーを１層で又は複数層に分別して芯材の外周
表面に塗布し加熱焼結するものである。Ｚｎ濃度を２０
〜５０wt％ｍ、好ましくは３０〜５０wt％の範囲にする
ことにより、高い濃度のＺｎ層が可能となり、放電加工
速度の向上が顕著となると共に、膜厚が厚くかつ加工性
に優れた表面層を形成することができる。
【００１４】（４）請求項４に記載の発明は、前記スラ
リーの塗布を、前記芯材の表面にＺｎ粉末の第１のスラ
リーを塗布して乾燥させ、次いで前記第１のスラリー上
にＺｎ濃度が３０〜５０％になるように調整したＣｕ−
Ｚｎ粉末主体の第２のスラリーを塗布して乾燥させるこ
とにより、行うものである。このようにスラリーを複数
層に分別して芯材の外周表面に塗布し加熱焼結すること
により、表面層の表面に近い部分に金属間化合物相のα
相が形成され、内側にＺｎ濃度の高い金属間化合物相で
あるβ相が形成され、かつβ相をα相が囲んでいるとい
う構造を得ることが可能となる。即ち、冷間加工を行っ
てもβ相に起因して生じるキズや割れが生じないため加
工性が損なわれず、しかも加工速度が内周部のβ相によ
って確保されるという構造が得られる。
リーの塗布を、前記芯材の表面にＺｎ粉末の第１のスラ
リーを塗布して乾燥させ、次いで前記第１のスラリー上
にＺｎ濃度が３０〜５０％になるように調整したＣｕ−
Ｚｎ粉末主体の第２のスラリーを塗布して乾燥させるこ
とにより、行うものである。このようにスラリーを複数
層に分別して芯材の外周表面に塗布し加熱焼結すること
により、表面層の表面に近い部分に金属間化合物相のα
相が形成され、内側にＺｎ濃度の高い金属間化合物相で
あるβ相が形成され、かつβ相をα相が囲んでいるとい
う構造を得ることが可能となる。即ち、冷間加工を行っ
てもβ相に起因して生じるキズや割れが生じないため加
工性が損なわれず、しかも加工速度が内周部のβ相によ
って確保されるという構造が得られる。
【００１５】（５）請求項５に記載の発明は、前記スラ
リー中のＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ
粉の混合物が１０μｍ以下の微粒粉からなるものであ
る。このようにＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉の粒子を１０μｍ
とすることにより、樹脂溶剤と良く混合されたスラリー
となり、芯材の外周表面に均一に塗布することができ
る。
リー中のＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ
粉の混合物が１０μｍ以下の微粒粉からなるものであ
る。このようにＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉の粒子を１０μｍ
とすることにより、樹脂溶剤と良く混合されたスラリー
となり、芯材の外周表面に均一に塗布することができ
る。
【００１６】（６）請求項６に記載の発明は、前記加熱
焼結は、温度７００〜９００℃、走行速度１〜５ｍ/min
の条件で行うものである。この条件下において、任意の
Ｃｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となり、線材のサイズおよび
用途等に対応することができる。
焼結は、温度７００〜９００℃、走行速度１〜５ｍ/min
の条件で行うものである。この条件下において、任意の
Ｃｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となり、線材のサイズおよび
用途等に対応することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示の実施形態に
基づいて説明する。
基づいて説明する。
【００１８】図１は本発明の形態に係る放電加工用電極
線の製造装置を示す。
線の製造装置を示す。
【００１９】直径１１mmφの連続鋳造材としてのＣｕ−
０．２wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金線をノンスリッ
プ加工機によって直径５．６mmφまで伸線し、その後直
径０．９mmまで冷間伸線を行い、これを芯材とする。製
造装置１０は、図１に示すように直径０．９mmのＣｕ−
０．２wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金線の芯材２がセ
ットされ、この芯材２を繰り出すペイオフ１１と、第１
層のＺｎ粉末スラリーを収容する第１の容器１２と、ス
ラリーの溶剤成分を蒸発させる第１の熱風乾燥部１３
と、第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末スラリーを収容する第２の
容器１４と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第２の熱
風乾燥部１５と、不活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）を導入す
る導入管１６ａおよび不活性ガスを排出する排出管１６
ｂを備え、不活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）雰囲気中で温度
７００〜９００℃、走行速度１〜５ｍ/minの条件で加熱
を行う加熱電気炉１６と、冷却水１７ａが入った水槽１
７と、線材を定速で巻き取る定速巻取機１８と、線材を
整列させつつ巻き取る整列巻取機１９とを具備してい
る。
０．２wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金線をノンスリッ
プ加工機によって直径５．６mmφまで伸線し、その後直
径０．９mmまで冷間伸線を行い、これを芯材とする。製
造装置１０は、図１に示すように直径０．９mmのＣｕ−
０．２wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金線の芯材２がセ
ットされ、この芯材２を繰り出すペイオフ１１と、第１
層のＺｎ粉末スラリーを収容する第１の容器１２と、ス
ラリーの溶剤成分を蒸発させる第１の熱風乾燥部１３
と、第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末スラリーを収容する第２の
容器１４と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第２の熱
風乾燥部１５と、不活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）を導入す
る導入管１６ａおよび不活性ガスを排出する排出管１６
ｂを備え、不活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）雰囲気中で温度
７００〜９００℃、走行速度１〜５ｍ/minの条件で加熱
を行う加熱電気炉１６と、冷却水１７ａが入った水槽１
７と、線材を定速で巻き取る定速巻取機１８と、線材を
整列させつつ巻き取る整列巻取機１９とを具備してい
る。
【００２０】図２は図１に示す製造装置１０によって製
造された放電加工用電極線の断面図である。この放電加
工用電極線１はＣｕ−０．１０〜０．２５wt％Ｉｎ−
０．１０〜０．７wt％Ｓｎ合金線の芯材２と、この芯材
２の表面に被覆されたＣｕ−Ｚｎ合金の表面層３とから
構成される。
造された放電加工用電極線の断面図である。この放電加
工用電極線１はＣｕ−０．１０〜０．２５wt％Ｉｎ−
０．１０〜０．７wt％Ｓｎ合金線の芯材２と、この芯材
２の表面に被覆されたＣｕ−Ｚｎ合金の表面層３とから
構成される。
【００２１】第１層のＺｎ粉末スラリーは、アクリル系
樹脂（７％）、樹脂沈降防止剤（１％）および溶剤（ト
ルエン＋キシレン２３％）の配合液中にＺｎ粉（６９
％）を混合したものである。第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末ス
ラリーは、上記アクリル系樹脂（７％）、樹脂沈降防止
剤（１％）および溶剤（トルエン＋キシレン２３％）の
配合液中に、Ｃｕ−２０％wt％Ｚｎ合金粉とＺｎ粉を加
えて、全Ｚｎ濃度が５０％濃度のＺｎスラリーとなるよ
うに調合したものである。
樹脂（７％）、樹脂沈降防止剤（１％）および溶剤（ト
ルエン＋キシレン２３％）の配合液中にＺｎ粉（６９
％）を混合したものである。第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末ス
ラリーは、上記アクリル系樹脂（７％）、樹脂沈降防止
剤（１％）および溶剤（トルエン＋キシレン２３％）の
配合液中に、Ｃｕ−２０％wt％Ｚｎ合金粉とＺｎ粉を加
えて、全Ｚｎ濃度が５０％濃度のＺｎスラリーとなるよ
うに調合したものである。
【００２２】Ｚｎ粉およびＣｕ−Ｚｎ粉は、１０μｍ以
下の微粒粉であり、スラリーの粘度は約１０００ｃｐｓ
である。これらのスラリーは、図示しないポンプよりそ
れぞれの第１および第２の容器１２、１４に循環供給さ
れて芯材２の外周表面に付着され、直径１．０〜１．５
mmサイズのテフロンダイスで絞って芯材２の表面に塗布
される。その後、熱風乾燥により芯材２の表面にＺｎを
含む表面層３を形成させ高温雰囲気中で焼結される。
下の微粒粉であり、スラリーの粘度は約１０００ｃｐｓ
である。これらのスラリーは、図示しないポンプよりそ
れぞれの第１および第２の容器１２、１４に循環供給さ
れて芯材２の外周表面に付着され、直径１．０〜１．５
mmサイズのテフロンダイスで絞って芯材２の表面に塗布
される。その後、熱風乾燥により芯材２の表面にＺｎを
含む表面層３を形成させ高温雰囲気中で焼結される。
【００２３】次に、本装置１０による電極線１の一製造
方法を図３の工程図を参照して説明する。
方法を図３の工程図を参照して説明する。
【００２４】先ず連続鋳造法による直径１１mmのＣｕ−
０．２０wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金の荒引線をノ
ンスリップ加工機によって直径５．６mmまで伸線し、そ
の後直径５．６mmを直径０．９mmまで冷間伸線を行い、
直径０．９mmのＣｕ−０．２０wt％Ｉｎ−０．１９wt％
Ｓｎ合金の芯材２を得る（ステップ１００）。
０．２０wt％Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎ合金の荒引線をノ
ンスリップ加工機によって直径５．６mmまで伸線し、そ
の後直径５．６mmを直径０．９mmまで冷間伸線を行い、
直径０．９mmのＣｕ−０．２０wt％Ｉｎ−０．１９wt％
Ｓｎ合金の芯材２を得る（ステップ１００）。
【００２５】次に、直径０．９mmのＣｕ−０．２０wt％
Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎからなる芯材２をペイオフ１１
にセットする。ペイオフ１１から芯材２を第１の容器１
２に繰り出す。第１の容器１２にて、ペイオフ１１から
繰り出された芯材２の外周表面に第１層のＺｎ粉末スラ
リーを塗布し（ステップ１０１）、これを第１の熱風乾
燥部１３にて乾燥させ、スラリーの溶剤成分を蒸発させ
る（ステップ１０２）。
Ｉｎ−０．１９wt％Ｓｎからなる芯材２をペイオフ１１
にセットする。ペイオフ１１から芯材２を第１の容器１
２に繰り出す。第１の容器１２にて、ペイオフ１１から
繰り出された芯材２の外周表面に第１層のＺｎ粉末スラ
リーを塗布し（ステップ１０１）、これを第１の熱風乾
燥部１３にて乾燥させ、スラリーの溶剤成分を蒸発させ
る（ステップ１０２）。
【００２６】第２の容器１４にて、第１層のＺｎ粉末ス
ラリーの外周面に第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末スラリーを塗
布し（ステップ１０３）、これを第２の熱風乾燥部１５
にて乾燥させ、スラリーの溶剤成分を蒸発させる（ステ
ップ１０４）。
ラリーの外周面に第２層のＣｕ−Ｚｎ粉末スラリーを塗
布し（ステップ１０３）、これを第２の熱風乾燥部１５
にて乾燥させ、スラリーの溶剤成分を蒸発させる（ステ
ップ１０４）。
【００２７】第２の熱風乾燥部１５を通過した線材を不
活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）雰囲気中で、温度７００〜９
００℃、走行速度１〜５ｍ/minの条件で加熱電気炉１６
内を走行させ、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３を形成する（ステッ
プ１０５）。表面合金層３が形成された線材（電極線
１）を水槽１７にて表面酸化物を洗浄除去し（ステップ
１０６）、定速巻取機１８を経て整列巻取機１９に巻き
取る。
活性ガス（Ｎ2 、Ａｒ等）雰囲気中で、温度７００〜９
００℃、走行速度１〜５ｍ/minの条件で加熱電気炉１６
内を走行させ、Ｃｕ−Ｚｎ合金層３を形成する（ステッ
プ１０５）。表面合金層３が形成された線材（電極線
１）を水槽１７にて表面酸化物を洗浄除去し（ステップ
１０６）、定速巻取機１８を経て整列巻取機１９に巻き
取る。
【００２８】その後、整列巻取機１９に巻き取った電極
線１を直径０．９mmから直径０．２５まで冷間伸線して
放電加工用電極線１を得る（ステップ１０７）。以上の
加熱走行ラインでＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金からなる芯材２
の外周表面にＣｕ−Ｚｎからなる表面層３が加熱焼結さ
れる。
線１を直径０．９mmから直径０．２５まで冷間伸線して
放電加工用電極線１を得る（ステップ１０７）。以上の
加熱走行ラインでＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金からなる芯材２
の外周表面にＣｕ−Ｚｎからなる表面層３が加熱焼結さ
れる。
【００２９】
【実施例】前記Ｃｕ−Ｚｎ表面層形成工程（ステップ１
０５）を温度９００℃、走行速度１ｍ/minの条件で走行
処理した結果を、図４〜図６を参照して説明する。
０５）を温度９００℃、走行速度１ｍ/minの条件で走行
処理した結果を、図４〜図６を参照して説明する。
【００３０】図４は、前記洗浄除去工程（ステップ１０
６）後、冷間伸線工程（ステップ１０７）前の直径０．
９mmの放電加工用電極線１の断面を示す顕微鏡写真であ
る。このときの直径０．９mmの芯材２の外周表面には、
厚さ４５〜５０μｍのＣｕ−Ｚｎ合金層である表面層３
が形成されていた。
６）後、冷間伸線工程（ステップ１０７）前の直径０．
９mmの放電加工用電極線１の断面を示す顕微鏡写真であ
る。このときの直径０．９mmの芯材２の外周表面には、
厚さ４５〜５０μｍのＣｕ−Ｚｎ合金層である表面層３
が形成されていた。
【００３１】図５は、前記冷間伸線工程（ステップ１０
７）により直径０．２５mmにした放電加工用電極線１の
断面を示す顕微鏡写真である。また図６はその０．２５
mmφに伸線した放電加工用電極線１の表面層３からの距
離とＺｎ濃度の関係を示す特性図である。このときの直
径０．２５mmの芯材２の外周表面には、厚さ１５〜２０
μｍ程の約Ｃｕ−３０〜４５％濃度のＺｎの表面層３が
形成されていた。従って、表面層３にα相が存在し、更
に、より内側には、より高い濃度の部分、つまりβ相が
存在する。
７）により直径０．２５mmにした放電加工用電極線１の
断面を示す顕微鏡写真である。また図６はその０．２５
mmφに伸線した放電加工用電極線１の表面層３からの距
離とＺｎ濃度の関係を示す特性図である。このときの直
径０．２５mmの芯材２の外周表面には、厚さ１５〜２０
μｍ程の約Ｃｕ−３０〜４５％濃度のＺｎの表面層３が
形成されていた。従って、表面層３にα相が存在し、更
に、より内側には、より高い濃度の部分、つまりβ相が
存在する。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１は、直径０．９mmの芯材２の外周表面
に第１層Ｚｎ粉末スラリー（１００％）を塗布乾燥後、
第２層としてＣｕ−Ｚｎ粉の混合比率を変化させたスラ
リーを調合して加熱焼結した結果である。このうち実施
例１〜実施例３は、粉末スラリーの見掛けの混合比率が
Ｃｕ−３０〜５０％Ｚｎ濃度のものであり、これを外れ
た範囲のものが比較例１〜比較例３として示してある。
形成される表面層（Ｃｕ−Ｚｎ層）３につき、膜厚（μ
ｍ）、合金の金属間化合物相（α、β）、加工性及び総
合評価として示してあり、○印が良好、△印が一部良
好、×印が不良として示してある。なお、表１中、「α
＋β」とあるのは、加工の容易なα相と、加工の難しい
β相からなり、β相の周囲をα相が取り囲む構造が得ら
れることを意味する。
に第１層Ｚｎ粉末スラリー（１００％）を塗布乾燥後、
第２層としてＣｕ−Ｚｎ粉の混合比率を変化させたスラ
リーを調合して加熱焼結した結果である。このうち実施
例１〜実施例３は、粉末スラリーの見掛けの混合比率が
Ｃｕ−３０〜５０％Ｚｎ濃度のものであり、これを外れ
た範囲のものが比較例１〜比較例３として示してある。
形成される表面層（Ｃｕ−Ｚｎ層）３につき、膜厚（μ
ｍ）、合金の金属間化合物相（α、β）、加工性及び総
合評価として示してあり、○印が良好、△印が一部良
好、×印が不良として示してある。なお、表１中、「α
＋β」とあるのは、加工の容易なα相と、加工の難しい
β相からなり、β相の周囲をα相が取り囲む構造が得ら
れることを意味する。
【００３４】Ｃｕ−Ｚｎ合金層は、Ｚｎ粉およびＣｕ−
Ｚｎ粉の組み合わせによって調整が可能である。即ち、
比較例１に示すように、第１層および第２層のスラリー
が共にＺｎ粉の場合は、芯材２の境界はＺｎの拡散が主
となるため、２０μｍ程度より厚い合金層が得られな
い。また、比較例３に示すように、第１層のスラリーが
Ｚｎ粉、第２層のスラリーがＣｕ−２０％Ｚｎ合金粉の
場合はＺｎの拡散とＣｕ−Ｚｎ合金層の反応状態を生ず
るが、やはり合金層膜がそれほど成長しない。そこで両
者の中間付近に着目して、実施例３に示すように、Ｃｕ
−２０％Ｚｎ合金粉にＺｎ粉を加えてＣｕ−５０％Ｚｎ
粉スラリーを第２層にして加熱焼結したところ、Ｃｕ−
Ｚｎ合金層の反応が大きくなる結果、目標とするＣｕ−
Ｚｎ合金層とすることが可能となった。従って実施例１
〜実施例３に示すようにスラリーの混合比率は、合金層
形成膜厚および加工性を評価すると、総合評価としては
Ｃｕ−３０〜５０％Ｚｎ濃度のものが良好な結果が得ら
れている。但し、Ｃｕ−２０％Ｚｎ濃度のものも膜厚は
薄いけれども加工性は良い。従って、概略Ｃｕ−２０％
〜５０％Ｚｎ濃度のものが良好であり、特にＣｕ−３０
〜５０％Ｚｎ濃度とすると膜厚の厚いものが得られるの
で好ましい。
Ｚｎ粉の組み合わせによって調整が可能である。即ち、
比較例１に示すように、第１層および第２層のスラリー
が共にＺｎ粉の場合は、芯材２の境界はＺｎの拡散が主
となるため、２０μｍ程度より厚い合金層が得られな
い。また、比較例３に示すように、第１層のスラリーが
Ｚｎ粉、第２層のスラリーがＣｕ−２０％Ｚｎ合金粉の
場合はＺｎの拡散とＣｕ−Ｚｎ合金層の反応状態を生ず
るが、やはり合金層膜がそれほど成長しない。そこで両
者の中間付近に着目して、実施例３に示すように、Ｃｕ
−２０％Ｚｎ合金粉にＺｎ粉を加えてＣｕ−５０％Ｚｎ
粉スラリーを第２層にして加熱焼結したところ、Ｃｕ−
Ｚｎ合金層の反応が大きくなる結果、目標とするＣｕ−
Ｚｎ合金層とすることが可能となった。従って実施例１
〜実施例３に示すようにスラリーの混合比率は、合金層
形成膜厚および加工性を評価すると、総合評価としては
Ｃｕ−３０〜５０％Ｚｎ濃度のものが良好な結果が得ら
れている。但し、Ｃｕ−２０％Ｚｎ濃度のものも膜厚は
薄いけれども加工性は良い。従って、概略Ｃｕ−２０％
〜５０％Ｚｎ濃度のものが良好であり、特にＣｕ−３０
〜５０％Ｚｎ濃度とすると膜厚の厚いものが得られるの
で好ましい。
【００３５】
【表２】
【００３６】表２は、図３の表面層形成工程（ステップ
１０５）における走行加熱温度による評価結果である。
９５０℃、６００℃、１０００℃で処理した比較例４、
５、６の合金形成膜厚は、５０μｍ、５μｍ、２０μｍ
とばらつきがあるのに対して、７００〜９００℃で処理
した実施例４〜６の合金形成膜はほぼ３０〜６０μｍと
安定している。
１０５）における走行加熱温度による評価結果である。
９５０℃、６００℃、１０００℃で処理した比較例４、
５、６の合金形成膜厚は、５０μｍ、５μｍ、２０μｍ
とばらつきがあるのに対して、７００〜９００℃で処理
した実施例４〜６の合金形成膜はほぼ３０〜６０μｍと
安定している。
【００３７】本放電加工用電極線１の製造方法によると
次のような効果が得られる。
次のような効果が得られる。
【００３８】芯材２はＣｕ−０．１〜０．２５wt％Ｉｎ
−０．１〜０．７wt％Ｓｎ含有量とすることにより、高
強度、高導電性の優れた合金線材が得られる。またＺｎ
粉およびＣｕ−２０％〜５０％Ｚｎ粉は１層あるいは複
数層に組み合わせてから加熱焼結することにより、高い
濃度のＺｎ層が可能となり、放電加工速度の向上が顕著
となる。また芯材のＣｕ−Ｉｎ−Ｚｎ合金線は連続鋳造
法による製造が可能であり、しかも途中の熱処理工程が
省略できるほど加工性に優れているので、製造コストの
低減を図ることができる。
−０．１〜０．７wt％Ｓｎ含有量とすることにより、高
強度、高導電性の優れた合金線材が得られる。またＺｎ
粉およびＣｕ−２０％〜５０％Ｚｎ粉は１層あるいは複
数層に組み合わせてから加熱焼結することにより、高い
濃度のＺｎ層が可能となり、放電加工速度の向上が顕著
となる。また芯材のＣｕ−Ｉｎ−Ｚｎ合金線は連続鋳造
法による製造が可能であり、しかも途中の熱処理工程が
省略できるほど加工性に優れているので、製造コストの
低減を図ることができる。
【００３９】またＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉の粒子を１０μ
ｍとすることにより、樹脂溶剤と良く混合されたスラリ
ーとなり、芯材２の外周表面に均一に塗布することがで
きる。
ｍとすることにより、樹脂溶剤と良く混合されたスラリ
ーとなり、芯材２の外周表面に均一に塗布することがで
きる。
【００４０】さらに、Ｃｕ−Ｉｎ−Ｓｎ合金の芯材２の
外周に表面層３を加熱焼結を施すための温度条件は７０
０〜９００℃、走行速度は１〜５ｍ/minで行うことによ
り、任意のＣｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となり、線材のサ
イズおよび用途等に対応することができる。
外周に表面層３を加熱焼結を施すための温度条件は７０
０〜９００℃、走行速度は１〜５ｍ/minで行うことによ
り、任意のＣｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となり、線材のサ
イズおよび用途等に対応することができる。
【００４１】なお、本発明は、上記実施の形態に限定さ
れず、種々の実施の形態が可能である。例えば表面層３
のＺｎ濃度は高いほど放電時の加工速度が向上するの
で、粉末のスラリーの組み合わせを、第１のスラリーと
してＣｕ−Ｚｎ粉スラリーとし、第２層のスラリーとし
てＺｎ粉スラリーのようにしてもよく、更に第３層を用
いて、塗布することも可能である。これにより、目的に
応じた合金層厚さあるいはＺｎ濃度を調整することがで
きる。
れず、種々の実施の形態が可能である。例えば表面層３
のＺｎ濃度は高いほど放電時の加工速度が向上するの
で、粉末のスラリーの組み合わせを、第１のスラリーと
してＣｕ−Ｚｎ粉スラリーとし、第２層のスラリーとし
てＺｎ粉スラリーのようにしてもよく、更に第３層を用
いて、塗布することも可能である。これにより、目的に
応じた合金層厚さあるいはＺｎ濃度を調整することがで
きる。
【００４２】また表面層３のＣｕ−３０〜５０％Ｚｎ粉
の配合形態は、Ｚｎ粉とＣｕ粉の組み合わせ又はＣｕ−
Ｚｎ合金粉とＺｎ粉の組み合わせでもよい。
の配合形態は、Ｚｎ粉とＣｕ粉の組み合わせ又はＣｕ−
Ｚｎ合金粉とＺｎ粉の組み合わせでもよい。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、次
のような優れた効果が得られる。
のような優れた効果が得られる。
【００４４】（１）請求項１に記載の発明によれば、連
続鋳造されたＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金の線材に冷
間伸線を施して所定の径に加工したものを芯材とするも
のであり、この線材は加工性に優れるため、冷間伸線を
施して所定の径に加工することができる。即ち、途中の
熱処理工程を省略し、製造コストを低減することができ
る。また、芯材を構成するＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合
金は、高強度、高導電性の合金であることから、放電加
工時の張力に耐え、断線を防ぐことができる。
続鋳造されたＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金の線材に冷
間伸線を施して所定の径に加工したものを芯材とするも
のであり、この線材は加工性に優れるため、冷間伸線を
施して所定の径に加工することができる。即ち、途中の
熱処理工程を省略し、製造コストを低減することができ
る。また、芯材を構成するＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの三元系合
金は、高強度、高導電性の合金であることから、放電加
工時の張力に耐え、断線を防ぐことができる。
【００４５】一方、芯材の表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎか
らなる表面層を形成することにより、加工速度の向上が
可能となる。この表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又は
Ｚｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤および
溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、乾燥後、加熱
焼結して形成されるため、従来の電気メッキ法や溶融メ
ッキ法における欠点がなく、放電加工用電極線を低コス
トに製造することができ、かつ、加工速度の高速化、加
工精度向上および被加工物の表面粗さの改善を実現する
ことができる。
らなる表面層を形成することにより、加工速度の向上が
可能となる。この表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又は
Ｚｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤および
溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、乾燥後、加熱
焼結して形成されるため、従来の電気メッキ法や溶融メ
ッキ法における欠点がなく、放電加工用電極線を低コス
トに製造することができ、かつ、加工速度の高速化、加
工精度向上および被加工物の表面粗さの改善を実現する
ことができる。
【００４６】（２）請求項２に記載の発明によれば、前
記Ｃｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金に、Ｉｎの含有量が
０．１〜０．２５wt％、Ｓｎの含有量が０．１０〜０．
７０wt％で、残部がＣｕからなる合金を用いるので、特
に放電加工用電極線として優れた高強度かつ高導電性を
確保することができる。
記Ｃｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金に、Ｉｎの含有量が
０．１〜０．２５wt％、Ｓｎの含有量が０．１０〜０．
７０wt％で、残部がＣｕからなる合金を用いるので、特
に放電加工用電極線として優れた高強度かつ高導電性を
確保することができる。
【００４７】（３）請求項３に記載の発明によれば、前
記スラリー中のＣｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉
の混合物を、Ｃｕ−２０wt％〜５０wt％Ｚｎの濃度範囲
とし、このスラリーを１層で又は複数層に分別して芯材
の外周表面に塗布し加熱焼結するものであるので、高い
濃度のＺｎ層の形成が可能となり、放電加工速度の向上
が顕著となる。
記スラリー中のＣｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉
の混合物を、Ｃｕ−２０wt％〜５０wt％Ｚｎの濃度範囲
とし、このスラリーを１層で又は複数層に分別して芯材
の外周表面に塗布し加熱焼結するものであるので、高い
濃度のＺｎ層の形成が可能となり、放電加工速度の向上
が顕著となる。
【００４８】（４）請求項４に記載の発明によれば、前
記スラリーの塗布を、前記芯材の表面にＺｎ粉末の第１
のスラリーを塗布して乾燥させ、次いで前記第１のスラ
リー上にＺｎ濃度が３０〜５０％になるように調整した
Ｃｕ−Ｚｎ粉末主体の第２のスラリーを塗布して乾燥さ
せることにより、行うので、表面層の表面に近い部分の
α相が形成され、内側にβ相が形成され、かつβ相をα
相が囲んだ構造を得ることが可能となる。これにより、
その後の冷間加工を行ってもβ相に起因して生じるキズ
や割れが生じて加工性が損なわれることを回避すること
ができ、しかも加工速度を内周部のβ相によって確保す
ることができる。
記スラリーの塗布を、前記芯材の表面にＺｎ粉末の第１
のスラリーを塗布して乾燥させ、次いで前記第１のスラ
リー上にＺｎ濃度が３０〜５０％になるように調整した
Ｃｕ−Ｚｎ粉末主体の第２のスラリーを塗布して乾燥さ
せることにより、行うので、表面層の表面に近い部分の
α相が形成され、内側にβ相が形成され、かつβ相をα
相が囲んだ構造を得ることが可能となる。これにより、
その後の冷間加工を行ってもβ相に起因して生じるキズ
や割れが生じて加工性が損なわれることを回避すること
ができ、しかも加工速度を内周部のβ相によって確保す
ることができる。
【００４９】（５）請求項５に記載の発明によれば、前
記スラリー中のＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ
−Ｚｎ粉の混合物が１０μｍ以下の微粒粉からなるの
で、樹脂溶剤と良く混合されたスラリーとなり、芯材の
外周表面に均一に塗布することができる。
記スラリー中のＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ
−Ｚｎ粉の混合物が１０μｍ以下の微粒粉からなるの
で、樹脂溶剤と良く混合されたスラリーとなり、芯材の
外周表面に均一に塗布することができる。
【００５０】（６）請求項６に記載の発明によれば、前
記加熱焼結が、温度７００〜９００℃、走行速度１〜５
ｍ/minの条件で行われ、この条件下においては、任意の
Ｃｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となるので、線材のサイズお
よび用途等に対応することができる。
記加熱焼結が、温度７００〜９００℃、走行速度１〜５
ｍ/minの条件で行われ、この条件下においては、任意の
Ｃｕ−Ｚｎの膜厚層が可能となるので、線材のサイズお
よび用途等に対応することができる。
【図１】本発明の製造方法を実施する放電加工用電極線
の製造装置の一例を示す構成図である。
の製造装置の一例を示す構成図である。
【図２】図１の製造装置で製造された放電加工用電極線
の断面図である。
の断面図である。
【図３】本発明の製造方法に係る放電加工用電極線の一
製造工程を示す図である。
製造工程を示す図である。
【図４】伸線前の直径０．９mmの放電加工用電極線の断
面を示す顕微鏡写真である。
面を示す顕微鏡写真である。
【図５】直径０．２５mmに伸線した放電加工用電極線の
断面を示す顕微鏡写真である。
断面を示す顕微鏡写真である。
【図６】直径０．２５mmに伸線した放電加工用電極線の
表面層からの距離とＺｎ濃度の関係を示す特性図であ
る。
表面層からの距離とＺｎ濃度の関係を示す特性図であ
る。
１ 放電加工用電極線 ２ 芯材 ３ 表面層 １０ 製造装置 １１ ペイオフ １２ 第１の容器 １３ 第１の熱風乾燥部 １４ 第２の容器 １５ 第２の熱風乾燥部 １６ 加熱電気炉 １６ａ 不活性ガス導入管 １６ｂ 不活性ガス排出管 １７ 水槽 １７ａ 冷却水 １８ 定速巻取機 １９ 整列巻取
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 孝光 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内 (72)発明者 佐藤 隆裕 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内
Claims (6)
- 【請求項１】芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎから
なる表面層を有する放電加工用電極線の製造方法におい
て、連続鋳造されたＣｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金の線
材に冷間伸線を施して所定の径に加工したものを芯材と
し、この芯材の外周表面に、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又は
Ｚｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤および
溶剤と撹拌してスラリー状にして塗布し、乾燥後、加熱
焼結して前記表面層を形成することを特徴とする放電加
工用電極線の製造方法。 - 【請求項２】前記Ｃｕ−Ｉｎ−Ｓｎの３元系合金とし
て、Ｉｎの含有量が０．１〜０．２５wt％、Ｓｎの含有
量が０．１０〜０．７０wt％で、残部がＣｕからなる合
金を用いることを特徴とする請求項１記載の放電加工用
電極線の製造方法。 - 【請求項３】前記スラリー中のＣｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉
とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物は、Ｃｕ−２０wt％〜５０wt％
Ｚｎの濃度範囲とし、このスラリーを１層で又は複数層
に分別して芯材の外周表面に塗布し加熱焼結することを
特徴とする請求項１又は２記載の放電加工用電極線の製
造方法。 - 【請求項４】前記スラリーの塗布は、前記芯材の表面に
Ｚｎ粉末の第１のスラリーを塗布して乾燥させ、次いで
前記第１のスラリー上にＺｎ濃度が３０〜５０％になる
ように調整したＣｕ−Ｚｎ粉末主体の第２のスラリーを
塗布して乾燥させることを特徴とする請求項１又は２記
載の放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項５】前記スラリー中のＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又
はＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の混合物が１０μｍ以下の微粒
粉からなることを特徴とする請求項１、２、３又は４記
載の放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項６】前記加熱焼結は、温度７００〜９００℃、
走行速度１〜５ｍ/minの条件で行うことを特徴とする請
求項１、２、３、４又は５記載の放電加工用電極線の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4438098A JPH11226817A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4438098A JPH11226817A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11226817A true JPH11226817A (ja) | 1999-08-24 |
Family
ID=12689910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4438098A Pending JPH11226817A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11226817A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107971591A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-05-01 | 宁波康强微电子技术有限公司 | 超精密切割极细铜线的制备方法 |
| CN109909568A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-06-21 | 宁波博德高科股份有限公司 | 一种电火花线切割加工用电极丝及其制备方法 |
-
1998
- 1998-02-10 JP JP4438098A patent/JPH11226817A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107971591A (zh) * | 2017-12-19 | 2018-05-01 | 宁波康强微电子技术有限公司 | 超精密切割极细铜线的制备方法 |
| CN109909568A (zh) * | 2019-04-16 | 2019-06-21 | 宁波博德高科股份有限公司 | 一种电火花线切割加工用电极丝及其制备方法 |
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