JPH1121440A

JPH1121440A - シートモールディングコンパウンド及びその製造方法

Info

Publication number: JPH1121440A
Application number: JP18786997A
Authority: JP
Inventors: Toshio Nagase; 敏夫永瀬; Atsushi Tsukamoto; 淳塚本
Original assignee: Nippon Zeon Co Ltd
Current assignee: Zeon Corp
Priority date: 1997-06-27
Filing date: 1997-06-27
Publication date: 1999-01-26
Also published as: FR2765233A1; DE19828586A1; FR2765233B1

Abstract

(57)【要約】【課題】低温活性型硬化用触媒の使用が可能で、繊維強
化材添加後に加温により短時間で増粘し、熟成工程が不
要で短時間で成形加工に供することができ、しかも貯蔵
安定性に優れたシートモールディングコンパウンド及び
その製造方法を提供する。【解決手段】(Ａ)不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部、(Ｂ)液状重合性単量体２５〜６０重量部、(Ｃ)熱可
塑性樹脂粉末からなる増粘剤５〜３０重量部、(Ｄ)１０
時間半減期が５０〜８０℃の硬化用触媒０.１〜５重量
部、及び、(Ｅ)繊維強化材２０〜７０重量部を含有する
ことを特徴とするシートモールディングコンパウンド、
並びに、(Ａ)、(Ｂ)、(Ｃ)及び(Ｄ)成分を含有する不飽
和ポリエステル樹脂組成物を離型フィルムに塗布し、そ
の上に(Ｅ)成分を添加し、２枚の離型フィルムを貼り合
わせ、４０〜７０℃において３〜３０分間加温し、次い
で３５℃以下に冷却することを特徴とする該シートモー
ルディングコンパウンドの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、シートモールディ
ングコンパウンド及びその製造方法に関する。さらに詳
しくは、本発明は、加温に伴う増粘作用の高い熱可塑性
樹脂粉末を含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物を離
型フィルムに塗布したのち、繊維強化材を添加し、加温
により増粘させたのち冷却して巻き取り又はシートカッ
トして得られる、短時間で増粘して使用可能な状態とな
り、しかも貯蔵安定性に優れた、低温低圧成形用のシー
トモールディングコンパウンド及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、不飽和ポリエステル樹脂をベース
としたシートモールディングコンパウンドやバルクモー
ルディングコンパウンドは、強化プラスチック加工業界
において、省力化や量産化、あるいは作業環境の改善な
どの要求を取り入れた機械成形用の新しい工業材料とし
て、着実にその需要を伸ばしてきた。従来のシートモー
ルディングコンパウンドは、不飽和ポリエステル樹脂と
液状重合性単量体の混合物に、充填剤、増粘剤、硬化用
触媒、着色剤、内部離型剤などを配合した不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物を、ドクターブレードでフィルムに塗
布し、その上にガラス繊維ロービングを切断して散布
し、さらに不飽和ポリエステル樹脂組成物を塗布したフ
ィルムで挟み、ロールで押さえて、含浸、脱泡し、巻き
取ることによって製造される。巻き取ったシートモール
ディングコンパウンドは４０〜５０℃で熟成することに
より増粘し、フィルムを剥離可能な状態としたのちに成
形に使用する。成形は金型を用いた圧縮成形により、成
形温度１２０〜１８０℃、成形圧力３０〜１００kg／cm
²の高温高圧で行われることが多い。増粘剤としては、
一般には酸化マグネシウムなどのアルカリ土類金属の酸
化物が使用されるが、かかる増粘剤のみでは増粘効果が
不十分であるため、炭酸カルシウムなどの充填剤の添加
が必須であり、その添加量も不飽和ポリエステル樹脂１
００重量部当たり通常１００重量部以上が必要である。
また、酸化マグネシウムは、不飽和ポリエステル樹脂が
有する遊離のカルボキシル基間に架橋を生ぜしめて増粘
するものであるが、その架橋反応は緩慢であるため、酸
化マグネシウムは不飽和ポリエステル樹脂配合物を混合
する初期段階から添加し、さらにガラス繊維添加後に架
橋反応による増粘を促進するため４０℃程度の温度に加
温して熟成するのに１〜３日間必要であった。また、酸
化マグネシウムは、硬化用触媒の分解促進作用を有する
ため、中低温活性型の硬化用触媒を使用することができ
ず、使用可能な硬化用触媒は高温活性型に限られ、従っ
てシートモールディングコンパウンドの成形も高温で行
わねばならなかった。さらに、反応が制御できずに加速
されるとシートモールディングコンパウンドが硬化に近
い状態になるため、成形加工の前は４０℃を超える加温
は避ける必要があった。このため、シートモールディン
グコンパウンドの製造には、通常３日間以上を必要とし
ていた。本発明者らは、先に、国際公開ＷＯ９６／００
７５３号公報において、不飽和ポリエステル樹脂１００
重量部当たり、熱可塑性樹脂粉末を有効成分とする増粘
剤２０〜１２０重量部を含有するシートモールディング
コンパウンドを提案した。このシートモールディングコ
ンパウンドは、短時間で増粘することができ、貯蔵安定
性が良好で、低温低圧成形が可能であり、低収縮性と表
面平滑性に優れ、強度と弾性率の大きい成形品を得るこ
とができるので好評を博したが、さらに、不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物が室温では増粘速度が遅く、シートモ
ールディングコンパウンド製造工程内において増粘を完
了し、その後長期間にわたって安定であり、低温低圧成
形することができるシートモールディングコンパウンド
が求められるようになった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、低温活性型
硬化用触媒の使用が可能で、繊維強化材添加後に加温に
より短時間で増粘し、熟成工程が不要で短時間で成形加
工に供することができ、しかも貯蔵安定性に優れたシー
トモールディングコンパウンド及びその製造方法を提供
することを目的としてなされたものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の課
題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、加温により不飽
和ポリエステル樹脂を急速に増粘することができる熱可
塑性樹脂粉末を増粘剤として不飽和ポリエステル樹脂に
添加し、この増粘剤を含む不飽和ポリエステル樹脂組成
物を離型フィルムに塗布し、その上に繊維強化材を添加
したのち、４０〜７０℃に加温することにより、低温活
性型硬化用触媒に影響することなく、短時間でシートモ
ールディングコンパウンドを増粘することができ、さら
に増粘後にシートモールディングコンパウンドを冷却し
て巻き取ることにより、保存安定性に優れ、低温低圧成
形が可能なシートモールディングコンパウンドが得られ
ることを見いだし、この知見に基づいて本発明を完成す
るに至った。すなわち、本発明は、（１）（Ａ）不飽和
ポリエステル樹脂１００重量部、（Ｂ）液状重合性単量
体２５〜６０重量部、（Ｃ）熱可塑性樹脂粉末からなる
増粘剤５〜３０重量部、（Ｄ）１０時間半減期が５０〜
８０℃の硬化用触媒０.１〜５重量部、及び、（Ｅ）繊
維強化材２０〜７０重量部を含有することを特徴とする
シートモールディングコンパウンド、（２）熱可塑性樹
脂粉末が、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル
及び芳香族ビニル化合物の中から選ばれた少なくとも１
種の単量体単位を５０重量％以上有し、かつカルボキシ
ル基又はエポキシ基含有単量体単位を１〜２０重量％有
するものである第(１)項記載のシートモールディングコ
ンパウンド、及び、（３）（Ａ）不飽和ポリエステル樹
脂１００重量部当たり、（Ｂ）液状重合性単量体２５〜
６０重量部、（Ｃ）熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤５
〜３０重量部、（Ｄ）１０時間半減期が５０〜８０℃の
硬化用触媒０.１〜５重量部を含有する不飽和ポリエス
テル樹脂組成物を、室温で２枚の離型フィルムの一方又
は双方に塗布し、その上に（Ｅ）繊維強化材２０〜７０
重量部を添加し、次いで塗布面を内側にして２枚の離型
フィルムを貼り合わせ、４０〜７０℃において３〜３０
分間加温し、さらに引き続いて３５℃以下に冷却し、巻
き取り又はシートカットすることを特徴とするシートモ
ールディングコンパウンドの製造方法、を提供するもの
である。さらに、本発明の好ましい態様として、（４）
熱可塑性樹脂粉末が、アクリル酸エステル、メタクリル
酸エステル及び芳香族ビニル化合物の中から選ばれた少
なくとも１種の単量体単位を５０重量％以上有し、かつ
カルボキシル基又はエポキシ基含有単量体単位を１〜２
０重量％有するものである第(３)項記載のシートモール
ディングコンパウンドの製造方法、（５）熱可塑性樹脂
粉末において、カルボキシル基又はエポキシ基含有単量
体の存在比率が、粒子表層に５〜４０重量％、粒子内部
に６０〜９５重量％である第(２)項記載のシートモール
ディングコンパウンド、及び、（６）熱可塑性樹脂粉末
において、カルボキシル基又はエポキシ基含有単量体の
存在比率が、粒子表層に５〜４０重量％、粒子内部に６
０〜９５重量％である第(４)項記載のシートモールディ
ングコンパウンドの製造方法、を挙げることができる。

【０００５】

【発明の実施の形態】本発明においては、(Ａ)不飽和ポ
リエステル樹脂、(Ｂ)液状重合性単量体、(Ｃ)熱可塑性
樹脂粉末からなる増粘剤、及び、(Ｄ)低温活性型硬化用
触媒を含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物を２枚の
離型フィルムの一方又は双方に塗布し、その上に繊維強
化材を添加し、次いで塗布面を内側にして２枚の離型フ
ィルムを貼り合わせ、４０〜７０℃において３〜３０分
間加温し、さらに引き続いて３５℃以下に冷却し、得ら
れたシートモールディングコンパウンドを巻き取るか又
はシートカットする。本発明において離型フィルムに塗
布する不飽和ポリエステル樹脂組成物は、(Ａ)不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部当たり、(Ｂ)液状重合性単
量体２５〜６０重量部、(Ｃ)熱可塑性樹脂粉末からなる
増粘剤５〜３０重量部、及び、(Ｄ)低温活性型硬化用触
媒０.１〜５重量部を含有する。このような不飽和ポリ
エステル樹脂組成物は、通常粘度が１５Ｐａ・ｓ以下で
あり、繊維強化材に対して容易に含浸が進行する。

【０００６】本発明において、(Ａ)成分として用いられ
る不飽和ポリエステル樹脂には特に制限はなく、従来一
般の不飽和ポリエステル樹脂成形品に慣用されている公
知の不飽和ポリエステル樹脂を使用することが可能で、
シートモールディングコンパウンド用のみならず、ハン
ドレイアップ用やスプレーアップ用の不飽和ポリエステ
ル樹脂も使用することができる。不飽和ポリエステル樹
脂は、不飽和多塩基酸又は場合により飽和多塩基酸を含
む不飽和多塩基酸と多価アルコールから得ることができ
る。不飽和多塩基酸としては、例えば、フマル酸、マレ
イン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、
メサコン酸、クロロマレイン酸、あるいはこれらのアル
キルエステルなどを挙げることができる。これらの不飽
和多塩基酸は１種を単独で用いることができ、あるいは
２種以上を組み合わせて用いることもできる。また、不
飽和多塩基酸の一部を置き換える飽和多塩基酸として
は、例えば、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、
テレフタル酸、ヘット酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、
アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸などを挙げるこ
とができる。これらの飽和多塩基酸は１種を単独で用い
ることができ、あるいは２種以上を組み合わせて用いる
こともできる。多価アルコールとしては、例えば、エチ
レングリコール、ジエチレングリコール、プロピレング
リコール、ジプロピレングリコール、トリメチレングリ
コール、１,２−ブタンジオール、１,３−ブタンジオー
ル、１,４−ブタンジオール、１,２−ペンタンジオー
ル、１,６−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオー
ル、ネオペンチルグリコール、２,２,４−トリメチル−
１,３−ペンタンジオール、グリセリンモノアリルエー
テル、水素化ビスフェノールＡ、２,２−ビス(４−ヒド
ロキシエトキシフェニル)プロパン、２,２−ビス(４−
ヒドロキシプロポキシフェニル)プロパンなどのジオー
ル類；トリメチロールプロパンなどのトリオール類；ペ
ンタエリスリトールなどのテトラオール類などを挙げる
ことができる。これらの多価アルコールは、１種を単独
で用いることができ、あるいは２種以上を組み合わせて
用いることもできる。

【０００７】従来、増粘剤として慣用されてきたアルカ
リ土類金属の酸化物などを使用する場合には、(Ａ)成分
の不飽和ポリエステル樹脂の数平均分子量は約２,５０
０以上である必要があったが、本発明の熱可塑性樹脂粉
末からなる増粘剤を用いるシートモールディングコンパ
ウンドにおいては、数平均分子量１,０００〜２,５００
の不飽和ポリエステル樹脂もシートモールディングコン
パウンドとすることが可能であるので、広い範囲の分子
量の不飽和ポリエステル樹脂を使用することができる。
本発明においては、(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂
は、必要に応じて、耐薬品性改善などのためにエポキシ
アクリレート樹脂で、あるいはインサート加工などでの
接着性改善などのためにウレタンアクリレート樹脂で一
部を置換することができる。このような目的で使用する
エポキシアクリレート樹脂としては、例えば、ビスフェ
ノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ
樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ノボラック型
エポキシ樹脂などにアクリル酸やメタクリル酸を付加し
たものを挙げることができる。また、ウレタンアクリレ
ート樹脂としては、例えば、特公昭５５−３０５２７号
公報、特公昭６０−２６１３２号公報、特公昭６０−２
６１３３号公報などに開示されたエチレングリコールの
両端にトリレンジイソシアネートを付加し、さらに２−
ヒドロキシエチルメタクリレートを両末端に付加したも
のなどを挙げることができる。

【０００８】本発明において、不飽和ポリエステル樹脂
は、通常(Ｂ)成分の液状重合性単量体に溶解した状態で
使用する。(Ｂ)成分として用いる液状重合性単量体は、
不飽和ポリエステル樹脂に対して溶解性を有し、ラジカ
ル重合性を有するものであれば特に制限なく使用するこ
とができるが、アクリル酸エステル、メタクリル酸エス
テル、芳香族ビニル化合物及び芳香族カルボン酸のアリ
ルアルコールエステルを好適に使用することができる。
液状重合性単量体は、成形加工時に(Ａ)成分の不飽和ポ
リエステル樹脂と架橋反応を起こす。アクリル酸エステ
ルとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアク
リレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピルア
クリレート、ｎ−ブチルアクリレート、イソブチルアク
リレート、sec−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルアク
リレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、シクロヘキシル
アクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−
オクチルアクリレートなどを挙げることができる。メタ
クリル酸エステルとしては、例えば、メチルメタクリレ
ート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルメタクリレ
ート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルメタク
リレート、ｎ−ヘキシルメタクリレート、シクロヘキシ
ルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレー
ト、ｎ−オクチルメタクリレート、ジエチレングリコー
ルジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタ
クリレートなどを挙げることができる。また、芳香族ビ
ニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルス
チレン、ビニルトルエン、ｔ−ブチルスチレン、α−ク
ロロスチレン、ジクロロスチレン、ジビニルベンゼンな
どを挙げることができる。芳香族カルボン酸のアリルア
ルコールエステルとしては、ジアリルフタレート、ジア
リルイソフタレート、トリアリルトリメリテートなどを
挙げることができる。これらの液状重合性単量体の中
で、スチレンを特に好適に使用することができる。本発
明において、(Ｂ)成分の液状重合性単量体は、１種を単
独で用いることができ、あるいは２種以上を組み合わせ
て用いることもできる。その配合量は、(Ａ)成分の不飽
和ポリエステル樹脂１００重量部当たり、２５〜６０重
量部、好ましくは３０〜５０重量部である。液状重合性
単量体の配合量が、不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部当たり２５重量部未満であると、組成物の粘度が高
く、シートモールディングコンパウンドの作製が困難と
なるおそれがある。液状重合性単量体の配合量が、不飽
和ポリエステル樹脂１００重量部当たり６０重量部を超
えると、最終成形品が脆くなるおそれがある。

【０００９】本発明において、(Ｃ)成分として熱可塑性
樹脂粉末からなる増粘剤を配合する。熱可塑性樹脂粉末
としては、液状重合性単量体を吸収して膨潤するもので
あれば特に制限はないが、アクリル酸エステル、メタク
リル酸エステル及び芳香族ビニル化合物の中から選ばれ
た少なくとも１種の単量体単位を５０重量％以上有し、
かつカルボキシル基又はエポキシ基含有単量体単位を１
〜２０重量％有する熱可塑性樹脂粉末であることが好ま
しい。熱可塑性樹脂粉末の原料単量体として用いられる
アクリル酸エステルとしては、例えば、メチルアクリレ
ート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレー
ト、イソプロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレー
ト、イソブチルアクリレート、sec−ブチルアクリレー
ト、ｔ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレー
ト、シクロヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシル
アクリレート、ｎ−オクチルアクリレートなどを挙げる
ことができる。メタクリル酸エステルとしては、例え
ば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ
−プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレー
ト、ｎ−ブチルメタクリレート、ｎ−ヘキシルメタクリ
レート、シクロヘキシルメタクリレート、２−エチルヘ
キシルメタクリレート、ｎ−オクチルメタクリレートな
どを挙げることができる。これらの単量体の中で、特に
メチルメタクリレートを好適に使用することができる。
また、芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレ
ン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン及びこれら
の単量体のベンゼン核に、メチル基、エチル基、プロピ
ル基、ブチル基などが置換された単量体、例えば、ビニ
ルトルエンやイソブチルスチレンなどを挙げることがで
きる。これらの単量体は１種を単独で用いることがで
き、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもでき
る。熱可塑性樹脂粉末中のこれらの単量体単位の含有量
が５０重量％未満であると、熱可塑性樹脂粉末が十分な
増粘効果を示さないおそれがある。

【００１０】(Ｃ)成分の熱可塑性樹脂粉末の共単量体と
して用いることができるカルボキシル基含有単量体とし
ては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、２−エチル
アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸などの不飽和モノカ
ルボン酸；マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、シトラ
コン酸、クロロマレイン酸などの不飽和ジカルボン酸や
その無水物；マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエ
チル、マレイン酸モノブチル、フマル酸モノメチル、フ
マル酸モノエチル、イタコン酸モノメチル、イタコン酸
モノエチル、イタコン酸モノブチルなどの不飽和ジカル
ボン酸のモノエステルやその誘導体などを挙げることが
できる。これらの中で、アクリル酸、メタクリル酸、マ
レイン酸、無水マレイン酸及びフマル酸を特に好適に使
用することができる。これらのカルボキシル基含有単量
体は、１種を単独で用いることができ、あるいは２種以
上を組み合わせて用いることもできる。また、(Ｃ)成分
の熱可塑性樹脂粉末の共単量体として用いることができ
るエポキシ基含有単量体としては、例えば、グリシジル
メタクリレート、グリシジルアクリレート、グリシジル
−ｐ−ビニルベンゾエート、メチルグリシジルイタコネ
ート、エチルグリシジルマレエート、グリシジルビニル
スルホネート、グリシジル(メタ)アリルスルホネートな
どの不飽和酸のグリシジルエステル類；アリルグリシジ
ルエーテル、メタリルグリシジルエーテルなどの不飽和
アルコールのグリシジルエーテル類；ブタジエンモノオ
キシド、ビニルシクロヘキセンモノオキシド、５,６−
エポキシヘキセン、２−メチル−５,６−エポキシヘキ
センなどのエポキシドオレフィン類などを挙げることが
できる。これらの中で、グリシジルメタクリレート及び
グリシジルアクリレートを特に好適に使用することがで
きる。これらのエポキシ基含有単量体は、１種を単独で
用いることができ、あるいは２種以上を組み合わせて用
いることもできる。

【００１１】本発明において、(Ｃ)成分の熱可塑性樹脂
粉末は、カルボキシル基含有単量体単位又はエポキシ基
含有単量体単位を１〜２０重量％含有することが好まし
く、かつカルボキシル基又はエポキシ基含有単量体単位
が、熱可塑性樹脂粉末の粒子の表面において内部におけ
るよりも濃度大になるよう傾斜的に形成されていること
がより好ましい。カルボキシル基又はエポキシ基を有す
る単量体単位の量が１重量％未満であると、繊維強化材
(Ｅ)添加前の不飽和ポリエステル樹脂組成物の室温での
増粘速度が大きくなりすぎるおそれがある。また、カル
ボキシル基含有単量体単位又はエポキシ基含有単量体単
位の量が２０重量％を超えると、所望の粘度を達成する
までの、４０〜７０℃での加熱時間が３０分間以上必要
となり、一部硬化が進行して貯蔵安定性が顕著に悪化す
る虞れがある。本発明において、(Ｃ)成分である熱可塑
性樹脂粉末は、アクリル酸エステル、メタクリル酸エス
テル又は芳香族ビニル化合物、及び、カルボキシル基又
はエポキシ基含有単量体と共重合可能な他の単量体単位
を有していてもよく、共重合可能な他の単量体として
は、例えば、アクリロニトリルやメタクリロニトリルな
どのシアン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニ
ル、ミリスチン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香酸
ビニルなどのビニルエステル類；ブタジエン、イソプレ
ン、１,３−ペンタジエン、シクロペンタジエンなどの
共役ジエン系化合物；１,４−ヘキサジエン、ジシクロ
ペンタジエン、エチリデンノルボルネンなどの非共役ジ
エン系化合物などを挙げることができる。また、共重合
可能な単量体として、反応性が実質上等しい２個以上の
二重結合を有する架橋性単量体を単量体全体の０.１〜
２重量％添加してもよい。そのような架橋性単量体とし
ては、エチレングリコールジアクリレート、エチレング
リコールジメタクリレート、ブチレングリコールジアク
リレート、ブチレングリコールジメタクリレート、トリ
メチロールプロパンジアクリレート、トリメチロールプ
ロパンジメタクリレート、トリメチロールプロパントリ
アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレ
ート、ヘキサンジオールジアクリレート、ヘキサンジオ
ールジメタクリレート、オリゴオキシエチレンジアクリ
レート、オリゴオキシエチレンジメタクリレート、さら
にはジビニルベンゼンなどの芳香族ジビニル単量体、ト
リメリット酸トリアリル、トリアリルイソシアヌレート
などを用いることができる。

【００１２】本発明においては、(Ｃ)成分の熱可塑性樹
脂粉末は温度依存性の高い増粘剤としての作用を有する
もので、(Ｂ)成分の液状重合性単量体との混合により、
不飽和ポリエステル樹脂組成物を、３５℃以下の所定の
温度内で制御された良好な加工粘度を呈するようにする
ものである。そのためには前述の好適な組成の選択に加
えて、適性な構造及び粒径を有することが好ましい。す
なわち、カルボキシル基又はエポキシ基を有する(メタ)
アクリル酸系単量体単位が、熱可塑性樹脂粉末の粒子の
表面層に高い濃度勾配をもって形成されるものが好まし
く、かつ熱可塑性樹脂粉末の平均単一粒径（重量基準）
が０.１〜５.０μｍであることが好ましく、０.２〜３.
０μｍであることがより好ましい。カルボキシル基又は
エポキシ基を有する単量体単位が、熱可塑性樹脂粉末の
粒子の表面が内部より高い濃度になるよう形成されてい
ると、シートモールディングコンパウンドを作製する際
の好適な増粘パターンを容易に得ることができる。平均
単一粒径が０.１μｍ未満であると、微細すぎて(Ｂ)成
分である液状重合性単量体の室温での吸収速度が速く、
粘度が高くなりすぎて室温での低粘度の維持が困難とな
るおそれがある。平均単一粒径が５.０μｍを超える
と、液状重合性単量体の吸収速度が遅くなり、疑似硬化
が遅く、シートモールディングコンパウンドの作製に時
間がかかるおそれがある。ここで、疑似硬化とは、熱可
塑性樹脂が液状重合性単量体を吸収し膨潤して、ゲル状
になる性質を指す。また、熱可塑性樹脂粉末の粒子の形
状は球形であることが好ましく、不規則形状のものや多
孔質のものを配合すると、不飽和ポリエステル樹脂組成
物の配合直後の室温での粘度が高くなるので、少量しか
添加できず、少量ではできあがったシートモールディン
グコンパウンドから離型フィルムが剥しにくくなるおそ
れがある。粒子の表面状態としては多孔質でなく平滑な
ものが、同様に粘度管理の関係でも好ましい。

【００１３】本発明においては、(Ｃ)成分である熱可塑
性樹脂粉末を増粘剤として使用することにより、不飽和
ポリエステル樹脂組成物は繊維強化材添加前は低粘度で
あり、繊維強化材の添加後に４０〜７０℃に加温するこ
とにより初めて急速に増粘し、さらにその後３５℃以下
に冷却することにより、シートモールディングコンパウ
ンドの粘度は良好な経時安定性を示す。すなわち、(Ａ)
成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分及び(Ｄ)成分からなる不飽和
ポリエステル樹脂組成物は、調製直後の粘度（２５℃で
測定）が１〜５Ｐａ・ｓであり、１〜２時間後で殆ど増
粘しない内に繊維強化材を添加して塗布するが、調製後
２５℃で３時間経過すると粘度（２５℃で測定）は１０
Ｐａ・ｓ弱であり、調製後６０℃で３０分間経過すると
粘度（２５℃で測定）は１×１０³〜５×１０⁴Ｐａ・ｓ
である。不飽和ポリエステル樹脂組成物調製後６０℃で
３０分間経過したときの粘度（２５℃で測定）が１×１
０³〜５×１０⁴Ｐａ・ｓであると、シートモールディン
グコンパウンドを熟成させる必要なく、連続的に成形加
工に供することができる。さらに、本発明のシートモー
ルディングコンパウンドは、６０日間以上室温（２５℃
以下）で保存しても(Ｄ)成分の低温活性型の硬化用触媒
を使用しているにもかかわらず、硬化することがない。
なお、粘度を測定する際は、繊維強化材添加前の、ま
た、時として更に硬化用触媒添加前の試料を２５℃の恒
温室に１時間置いてから、２５℃、相対湿度６０％の環
境にて測定する。図１は、本発明のシートモールディン
グコンパウンド作製に用いる不飽和ポリエステル樹脂組
成物の増粘挙動を示す増粘曲線である。熱可塑性樹脂粉
末として、メチルメタクリレート９５重量％、メタクリ
ル酸５重量％で平均単一粒径１.８μｍの共重合体（実
施例１で使用の熱可塑性樹脂粉末Ａ）を配合した不飽和
ポリエステル樹脂組成物も、増粘剤として酸化マグネシ
ウムを配合した不飽和ポリエステル樹脂組成物も、室温
で増粘した場合はほぼ１０時間後頃から増粘が始まり、
約２日後に増粘が完了する。しかし、熱可塑性樹脂粉末
からなる増粘剤を配合した不飽和ポリエステル樹脂組成
物は、４０〜７０℃に加温することにより急速に粘度が
上昇して増粘を完了し、しかもその後冷却することによ
り長期間硬化に至ることなく安定な状態を保つ。冷却
は、加温終了後３０分以内に３５℃以下に冷却すること
が好ましく、１５分以内に３５℃以下に冷却することが
より好ましい。室温で、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、(Ｃ)成分
及び(Ｄ)成分を混合したときの不飽和ポリエステル樹脂
組成物の粘度が１〜５Ｐａ・ｓであり、繊維強化材を添
加するときの粘度が好ましくは１５Ｐａ・ｓ以下であ
り、その後６０℃に保つことによって数１０分間で増粘
して１×１０³〜５×１０⁴Ｐａ・ｓとなり、引き続いて
３５℃以下に冷却した後はさらに室温で保存すれば、２
カ月経過後もほぼ同じ粘度を維持し、良好な保存安定性
を示す。本発明において、(Ｃ)成分である熱可塑性樹脂
粉末は、溶液比粘度法による重量平均分子量が１×１０
⁵〜１.５×１０⁷の範囲にあることが好ましい。ここ
に、溶液比粘度法とは、試料樹脂０.２ｇをテトラヒド
ロフラン５０mlに溶解した溶液の３５℃の粘度の同温度
の溶媒粘度に対する比を求め、前もって重量平均分子量
既知の各種標準ポリスチレンで求めていた比粘度−重量
平均分子量の関係から、試料樹脂の平均分子量を知る方
法である。また、熱可塑性樹脂粉末がエポキシ基含有共
重合体である場合や、架橋性単量体を共重合している場
合には、架橋度が高すぎるとシートモールディングコン
パウンドの形成に高温を要する傾向があり、低温活性型
硬化用触媒が使用できなくなるために、架橋度として
は、熱可塑性樹脂粉末を溶剤に溶解した際の不溶解のゲ
ル成分が５０重量％以下となる程度であることが好まし
い。

【００１４】本発明において、(Ｃ)成分である熱可塑性
樹脂粉末の製造方法については特に制限はなく、従来ポ
リメチルメタクリレートなどの微細樹脂粉末の製造に用
いられている方法、例えば、微細懸濁重合法、乳化重合
法、播種乳化重合法などを採用することができる。これ
らの方法の中で、特に粒径が極微細とならずにかつ球形
のものが得られる重合法が好適である。例えば、微細懸
濁重合法としては、ラジカル重合開始剤として油溶性開
始剤を用い、重合開始前に単量体油滴の粒径を均質化処
理によってあらかじめ液滴径を調節し、均質分散重合さ
せる方法などが好適である。油溶性のラジカル重合開始
剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ジ−
３,５,５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ジ
ラウロイルパーオキサイドなどのジアシルパーオキサイ
ド類；ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−
sec−ブチルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチ
ルヘキシルパーオキシジカーボネートなどのパーオキシ
ジカーボネート類；ｔ−ブチルパーオキシピバレート、
ｔ−ブチルパーオキシネオデカノエートなどのパーオキ
シエステル類；あるいはアセチルシクロヘキシルスルホ
ニルパーオキサイド、ジサクシニックアシッドパーオキ
サイドなどの有機過酸化物；さらには、２,２'−アゾビ
スイソブチロニトリル、２,２'−アゾビス−２−メチル
ブチロニトリル、２,２'−アゾビスジメチルバレロニト
リルなどのアゾ化合物などを使用することができる。こ
れらの開始剤は、１種を単独で用いることができ、ある
いは２種以上を組み合わせて用いることもできる。その
使用量は、単量体の種類と量及び仕込方式などによって
適宜選択することができるが、通常使用単量体１００重
量部当たり、０.００１〜５.０重量部の範囲で使用する
ことが好ましい。

【００１５】微細懸濁重合法においては、通常、界面活
性剤や分散剤が用いられる。界面活性剤としては、例え
ば、ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸
エステルナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩類；
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベン
ゼンスルホン酸カリウムなどのアルキルアリールスルホ
ン酸塩類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘ
キシルスルホコハク酸ナトリウムなどのスルホコハク酸
エステル塩類；ラウリン酸アンモニウム、ステアリン酸
カリウムなどの脂肪酸塩類；ポリオキシエチレンアルキ
ル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルアリ
ール硫酸エステル塩類；さらにはドデシルジフェニルエ
ーテルジスルフォン酸ナトリウムなどのアニオン性界面
活性剤類；ソルビタンモノオレエート、ポリオキシエチ
レンソルビタンモノステアレートなどのソルビタンエス
テル類；ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリ
オキシエチレンアルキルフェニルエーテル類などのノニ
オン性界面活性剤類；セチルピリジニウムクロライド、
セチルトリメチルアンモニウムブロマイドなどのカチオ
ン性界面活性剤などを挙げることができる。また、分散
剤としてはポリビニルアルコール、メチルセルロース、
ポリビニルピロリドンなどを挙げることができる。これ
らの界面活性剤や分散剤は、１種を単独で用いることが
でき、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもで
きる。その使用量は、通常使用単量体１００重量部当た
り、０.０５〜５重量部、好ましくは０.２〜４重量部の
範囲で適宜選択することができる。

【００１６】例えば、微細懸濁重合法の場合には、まず
水性媒体中に、油溶性開始剤、単量体、界面活性剤及び
必要に応じて用いられる高級脂肪酸類や高級アルコール
類などの重合助剤、その他の添加剤を加えてプレミック
スし、ホモジナイザーにより均質化処理して、油滴の粒
径調節を行う。ホモジナイザーとしては、例えば、コロ
イドミル、振動撹拌機、二段式高圧ポンプ、ノズルやオ
リフィスからの高圧噴出、超音波撹拌などを挙げること
ができる。さらに、油滴の粒径の調節は、均質化処理時
の剪断力の制御、重合中の撹拌条件、反応装置の形式、
界面活性剤や添加剤の量などにより影響されるが、これ
らは簡単な予備実験により、適当な条件を選択すること
ができる。このようにして全仕込み単量体の８０〜９８
重量％の単量体を含む均質化処理液を重合缶に送り、ゆ
っくりと撹拌しながら昇温し、通常３０〜８０℃の範囲
の温度において重合を行う。重合転化率が７０〜９０％
に達したときに、カルボキシル基又はエポキシ基を有す
る単量体を初期仕込みより高濃度に含有する残余の全単
量体混合物を重合缶に追添加することにより、カルボキ
シル基又はエポキシ基を有する単量体単位が、粒子の表
面層に高い濃度勾配をもって形成された熱可塑性樹脂粉
末を得ることができる。このようにして、平均単一粒径
が０.１〜５.０μｍの熱可塑性樹脂粉末の粒子が均質に
分散した乳化液又は懸濁液を得ることができる。熱可塑
性樹脂の重量平均分子量は、反応温度や重合度調節剤に
より所望の値に調節することができる。得られた乳化液
又は懸濁液は、噴霧乾燥にかけて熱可塑性樹脂粉末を得
ることができ、あるいは、熱可塑性樹脂粒子を凝集した
のち、ろ過により液漿を分離し、乾燥、粉砕することに
より熱可塑性樹脂粉末を得ることができる。

【００１７】本発明においては、熱可塑性樹脂粉末の、
カルボキシル基又はエポキシ基を有する(メタ)アクリル
酸系単量体単位の存在比率が、粒子表面層に５〜４０重
量％、粒子内部に６０〜９５重量％、セラム層（粒子
外）に０〜３０重量％の割合で分布することが好まし
い。これにより、濃度上は粒子表面に多く存在する形に
なる。ただし、エポキシ基含有単量体の場合は、カルボ
キシル基含有単量体に比して著しく親油性であり、重合
反応の過程で水層に溶ける量が少ないので、セラム層の
存在は事実上殆ど無視できる。カルボキシル基又はエポ
キシ基の分布は、電位差滴定法又は中和滴定法により測
定することができる。カルボキシル基の測定の場合は、
樹脂粉末粒子を先ず水に分散させてから樹脂粒子をろ取
し、水相に遊離したセラム層におけるカルボキシル基の
存在分として電位差滴定する。次いでろ取した樹脂粒子
を再び水に分散させた状態で電位差滴定して、粒子表面
層に存在するカルボキシル基量とする。仕込み単量体量
に基づくカルボキシル基量と、この両測定で求められる
カルボキシル基量との差に相当するカルボキシル基が粒
子内部に存在することになる。エポキシ基の測定の場合
は、エポキシ基含有重合体がセラム層に存在しないと見
なせるので、樹脂粉末粒子を水に分散させて中和滴定で
求められるエポキシ基が粒子表面に存在するとすること
ができる。熱可塑性樹脂粉末を噴霧乾燥により得た場合
は、セラム層（粒子外）のカルボキシル基又はエポキシ
基を有する単量体単位が比較的多く、樹脂粒子の凝集に
より液漿を分離した場合はセラム層（粒子外）のカルボ
キシル基又はエポキシ基を有する単量体単位が比較的少
ない。

【００１８】本発明においては、(Ｃ)成分の熱可塑性樹
脂粉末は、平均単一粒径の異なる２種以上の熱可塑性樹
脂粉末を混合することができ、その場合はそれらの総合
の重量基準の平均値が０.１〜５.０μｍになるように、
比率と量を調整することができる。本発明においては、
(Ｃ)成分の熱可塑性樹脂粉末は、(Ａ)成分の不飽和ポリ
エステル樹脂１００重量部に対し、５〜３０重量部、好
ましくは８〜１８重量部、より好ましくは１０〜１５重
量部を配合する。熱可塑性樹脂粉末の配合量が不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部当たり５重量部未満である
と、増粘効果が弱く、７０℃以下の加温条件ではシート
モールディングコンパウンドの作製が困難になるおそれ
がある。熱可塑性樹脂粉末の配合量が不飽和ポリエステ
ル樹脂１００重量部当たり３０重量部を超えると、得ら
れたシートモールディングコンパウンドを最終的に圧縮
成形した硬化物の熱変形温度が低下するおそれがある。
本発明においては、(Ｃ)成分の熱可塑性樹脂粉末を添加
することにより、加温増粘性が向上し、短時間で安定し
た増粘を行うことが可能となる。

【００１９】本発明方法において、(Ｃ)成分である熱可
塑性樹脂粉末は、カルボキシル基含有単量体単位または
エポキシ基含有単量体単位を１〜２０重量％含有する重
合体をシェル層に有するコア／シェル型の構造とするこ
とができる。コア成分が、ガラス転移点が−３０℃以
下、好ましくは−４０℃以下の(メタ)アクリル酸エステ
ル系重合体及び／又はジエン系重合体であると、成形品
の機械的強度及び弾性率が大きく向上するので好まし
い。このようなコア／シェル型共重合体の樹脂粒子を製
造するには、まず乳化重合又は微細懸濁重合によりコア
部(ａ)となるガラス転移点が−３０℃以下の重合体から
なるゴム状のシードポリマーを調製する。ガラス転移点
が−３０℃以下の重合体の例としては、(メタ)アクリル
酸エステル系重合体又はジエン系重合体を挙げることが
できる。本発明において、(メタ)アクリル酸エステルと
は、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルを意
味するものである。ガラス転移点が−３０℃以下のホモ
ポリマーを与える(メタ)アクリル酸エステル系単量体と
しては、例えば、ｎ−プロピルアクリレート（ホモポリ
マーのガラス転移点−５２℃）、ｎ−ブチルアクリレー
ト（同−５４℃）、ｎ−オクチルアクリレート（同−６
５℃）、２−エチルヘキシルアクリレート（同−８５
℃）、ｎ−デシルメタクリレート（同−６５℃）などを
挙げることができる。これらの単量体は１種を単独で用
いることができ、あるいは２種以上を組み合わせて用い
ることもできる。これらの中で、特にｎ−ブチルアクリ
レートと２−エチルヘキシルアクリレートが好ましい。
また、ガラス転移点が−３０℃以下のホモポリマーを与
えるジエン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イ
ソプレン、１,３−ペンタジエン、シクロペンタジエン
などの共役ジエン系化合物；１,４−ヘキサジエンなど
の非共役ジエン系化合物などを挙げることができる。こ
れらの単量体は１種を単独で用いることができ、あるい
は２種以上を組み合わせて用いることができる。これら
の中で、特にブタジエン及びイソプレンが好適である。

【００２０】本発明においては、前記の(メタ)アクリル
酸エステル系又はジエン系単量体に、所望によりエチレ
ングリコールジ(メタ)アクリレート、ブチレングリコー
ルジ(メタ)アクリレートなどの架橋性単量体を添加し
て、一層ゴム弾性を有するコア部を調製することも有効
である。次に、このようにして得られたガラス転移点が
−３０℃以下の重合体をコア部(ａ)とし、ガラス転移点
が７０℃以上の共重合体からなるシェル層(ｂ)を形成さ
せる。この際用いられるシェル層の原料成分としては、
ホモポリマーがガラス転移点７０℃以上を与える単量体
を主に用いることが望ましい。具体的には、例えば、イ
ソプロピルメタクリレート（ホモポリマーのガラス転移
点８１℃）、ｔ−ブチルメタクリレート（同１０７
℃）、シクロヘキシルメタクリレート（同７６℃）、フ
ェニルメタクリレート（同１１０℃）、メチルメタクリ
レート（同１０５℃）などの(メタ)アクリル酸エステル
系単量体；スチレン（同１００℃）、４−クロロスチレ
ン（同１１０℃）、２−エチルスチレン（同１０３℃）
などの芳香族ビニル系単量体；アクリロニトリル（同１
２５℃）、塩化ビニル（同８０℃）などを挙げることが
できる。これらの単量体は１種を単独で用いることがで
き、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもでき
る。これらの中で、(メタ)アクリル酸エステル系単量
体、特にメチルメタクリレートが好適である。シェル層
(ｂ)のガラス転移点は７０℃以上であることが好まし
く、９０℃以上であることがより好ましい。シェル層の
ガラス転移点が７０℃未満であると、コア／シェル型共
重合体からなる樹脂粒子を重合反応後に乾燥する際、凝
集して塊になりやすい。

【００２１】コア部／シェル層の重量比は１／４〜３／
１、好ましくは１／３〜２／１の範囲にあることが好ま
しい。コア部／シェル層の重量比が１／４未満である
と、熱可塑性樹脂粉末の不飽和ポリエステル樹脂組成物
における、増粘剤、低温低圧成形における成形性向上
剤、補強材などとしての機能が不足するおそれがある。
コア部／シェル層の重量比が３／１を超えると、不飽和
ポリエステル樹脂組成物の粘度安定性が低下するおそれ
がある。本発明においては、熱可塑性樹脂粉末からなる
増粘剤を配合した後の室温での可使時間を長く維持する
ために、熱可塑性樹脂粉末粒子表面の重合体間をイオン
架橋することができる。イオン架橋は、カルボキシル基
を含有する重合体を表面に有する熱可塑性樹脂粉末粒子
に、例えば、金属カチオンの水溶液等を添加して乾燥す
ることによりカルボキシル基間を架橋することにより形
成することができる。金属カチオンを架橋剤とするイオ
ン架橋は、コア／シェル型共重合体のシェル層に側鎖と
して導入されたカルボキシル基とカルボキシル基との間
にイオン架橋を形成させ、これによる三次元ポリマー構
造によって、分散媒である不飽和ポリエステル樹脂及び
液状重合性単量体による室温での膨潤性を低下させ、熱
可塑性樹脂粉末粒子への浸透を抑える作用がある一方
で、共有結合による架橋構造とは異なり、加熱すると分
子運動の増大により解離するので、成形加工時は何らの
架橋も存在しない重合体の挙動をとり、良好な流動性を
保ち、かつ加熱により不飽和ポリエステル樹脂及び液状
重合性単量体が、コア／シェル型共重合体に浸透しつつ
硬化するので、本来の物性を発揮することができる。

【００２２】本発明において、不飽和ポリエステル樹脂
組成物には、(Ｄ)成分として１０時間半減期が５０〜８
０℃の低温活性型硬化用触媒を配合する。硬化用触媒
は、加熱により分解してラジカルを発生し、(Ａ)成分の
不飽和ポリエステル樹脂と(Ｂ)成分の液状重合性単量体
を架橋、重合して、組成物全体を硬化させる作用を有す
る。硬化用触媒は、シートモールディングコンパウンド
の成形温度に応じて適宜選択することができ、低温活性
型硬化用触媒としては、例えば、ｔ−ブチルパーオキシ
−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイ
ド、ラウロイルパーオキサイド、ジサクシニックアシド
パーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシエチルヘキサノ
エート、デカノイルパーオキサイド、３,５,５−トリメ
チルヘキサノイルパーオキサイドなどを挙げることがで
きる。これらの硬化用触媒は、促進剤を併用して触媒の
分解温度を下げて使用することができる。このような硬
化用触媒と促進剤の組合せとしては、例えば、ケトンパ
ーオキサイドとコバルトの有機酸塩、アシルパーオキサ
イドと芳香族３級アミン、ハイドロパーオキサイドとバ
ナジウム塩の組合せなどを挙げることができる。硬化用
触媒は１種を単独で用いることができ、あるいは２種以
上を組み合わせて用いることもできる。本発明におい
て、１０時間半減期が５０〜８０℃の硬化用触媒の配合
量は、(Ａ)成分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
当たり０.１〜５重量部であり、より好ましくは１〜４
重量部である。硬化用触媒の配合量が、不飽和ポリエス
テル樹脂１００重量部当たり０.１重量部未満である
と、成形時の硬化が不十分になるおそれがある。硬化用
触媒の配合量が、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部
当たり５重量部を超えると、シートモールディングコン
パウンドの貯蔵安定性が低下するおそれがある。硬化用
触媒の１０時間半減期が５０℃未満であると、熱可塑性
樹脂粉末からなる増粘剤を含有する不飽和ポリエステル
樹脂組成物を加温増粘するための条件が４０℃以下の低
い温度となり、増粘に数時間乃至十数時間を要するため
に生産効率が低下するおそれがある。また、１０時間半
減期が８０℃を超えると、８０〜９０℃における硬化に
３０分間以上の条件が必要となり、低温成形が困難とな
るおそれがある。

【００２３】本発明においては、(Ａ)成分、(Ｂ)成分、
(Ｃ)成分及び(Ｄ)成分を含有する不飽和ポリエステル樹
脂組成物を、室温で離型フィルムに塗布する。不飽和ポ
リエステル樹脂組成物は、あらかじめ(Ａ)成分の不飽和
ポリエステル樹脂を(Ｂ)成分の液状重合性単量体に溶解
し、これに、例えば、プラネタリーミキサー、ニーダ
ー、ディスパーなどの公知の混合機を用いて、(Ｃ)成分
熱可塑性樹脂粉末と(Ｄ)成分の硬化用触媒を添加し、十
分に撹拌混合し均一化して得ることができる。この不飽
和ポリエステル樹脂組成物を、２枚の離型フィルムの一
方又は双方に、例えば、コーターなどにより０.３〜３m
mの一定の厚さに塗布し、その上に(Ｅ)成分の繊維強化
材を添加したのち塗布面を内にして貼合わせ、増粘のた
めの加温を開始し、加温しながら圧延機により圧延し、
繊維強化材に不飽和ポリエステル樹脂組成物を含浸して
厚さ０.５〜５mmのシートとして、シートモールディン
グコンパウンドに含まれる不飽和ポリエステル樹脂組成
物の粘度の増加を加速して３,０００Ｐａ・ｓ以上とす
る。シートモールディングコンパウンドを増粘するため
の加温の条件は、４０〜７０℃において３〜３０分間置
くことが好ましい。この加温条件により、加温しない場
合に比して少量の熱可塑性樹脂(Ｃ)の使用で所望の粘度
増加を実現することができる。これより高温度又は長時
間の加温を行うと、(Ｄ)成分の硬化用触媒の分解による
シートモールディングコンパウンドの硬化を引き起こし
やすいので好ましくない。増粘のための加温が済んだ
ら、好ましくは３０分以内に、より好ましくは１５分以
内に３５℃以下に冷却し、両面を離型フィルムで被覆し
た状態で巻取りロールにより巻き取るか、あるいは、シ
ートカットするなどによりシートモールディングコンパ
ウンドを得ることができる。

【００２４】図２は、本発明のシートモールディングコ
ンパウンドの製造方法の一態様を示す説明図である。混
合機１において、不飽和ポリエステル樹脂を液状重合性
単量体に溶解し、熱可塑性樹脂粉末及び硬化用触媒を加
えて不飽和ポリエステル樹脂組成物２とする。この不飽
和ポリエステル樹脂組成物をＳＭＣマシーンのコーター
バンクに移し、２枚の離型フィルム３にコーター４によ
り一定の厚さに塗布し、一方の塗布した不飽和ポリエス
テル樹脂組成物の上に、繊維強化材５をチョッパー６に
より切断して散布する。次いで、もう１枚の不飽和ポリ
エステル樹脂組成物を塗布した離型フィルムを塗布面を
内にして貼り合わせ、加温された圧延ロール７を有する
圧延機により、不飽和ポリエステル樹脂組成物を繊維強
化材へ含浸させ、オーブン８の中を通して４０〜７０℃
に加温し、繊維強化材を含んだ混合物を増粘させ、空冷
機９により３５℃以下に冷却したのち、シートモールデ
ィングコンパウンドを両面を離型フィルムで被覆した状
態で巻き取りロール１０により巻き取る。

【００２５】本発明方法において(Ｅ)成分として添加す
る繊維強化材としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊
維、ポリエステル繊維、フェノール繊維、ポリビニルア
ルコール繊維、アラミド繊維、ナイロン繊維など、強化
プラスチックの製造に慣用されているものを使用するこ
とができる。これらの繊維強化材の形態としては、例え
ば、チョップドストランド、チョップドストランドマッ
ト、ロービングなどを挙げることができる。繊維強化材
としてガラス繊維をチョップドストランドとして用いる
ときは、その長さは通常は５〜６０mmとすることが好ま
しい。繊維強化材は、長さが短い方が成形の際に成形材
料が流動しやすい反面、長さが長い方が成形品の機械的
強度が大きくなる。これらの繊維強化材は、(Ａ)成分の
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当たり、２０〜７
０重量部、好ましくは３０〜５０重量部を添加する。繊
維強化材の添加量が、不飽和ポリエステル樹脂１００重
量部当たり２０重量部未満であると、成形品の強度が不
足するおそれがある。繊維強化材の添加量が、不飽和ポ
リエステル樹脂１００重量部当たり７０重量部を超える
と、成形時のシートモールディングコンパウンドの流動
性が低下するおそれがある。添加の方法としては、離型
フィルム上に塗布された不飽和ポリエステル樹脂組成物
の上に均一に散布することが好ましい。

【００２６】本発明においては、本発明の目的が損なわ
れない範囲で、従来シートモールディングコンパウンド
に慣用されている各種添加剤、例えば、内部離型剤、低
収縮化剤、着色剤、消泡剤、減粘剤、重合禁止剤など
を、必要に応じて配合することができる。特に本発明の
シートモールディングコンパウンドは、低圧成形を目的
としたものであるために、成形物への気泡混入を防止す
るための消泡剤の利用は有用な手段である。本発明にお
いて、不飽和ポリエステル樹脂組成物には、通常内部離
型剤を配合する。使用する内部離型剤には特に制限はな
く、不飽和ポリエステル樹脂用として公知の内部離型
剤、例えば、ステアリン酸などの高級脂肪酸、ステアリ
ン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの高級脂肪酸
塩、アルキルリン酸エステル、ワックスなどを挙げるこ
とができる。これらの中で、ステアリン酸亜鉛は離型性
が良好で、成形品の表面光沢に優れるので、特に好適に
使用することができる。内部離型剤の配合量は、(Ａ)成
分の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、０.
５〜１０重量部であることが好ましく、２〜６重量部で
あることがより好ましい。低収縮化剤としては、例え
ば、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリメタクリル酸メ
チル、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカプロラ
クタム、飽和ポリエステル、スチレン−アクリロニトリ
ル共重合体などの熱可塑性樹脂、ポリブタジエン、ポリ
イソプレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロ
ニトリル−ブタジエン共重合体などのゴム状重合体など
を挙げることができる。低収縮化剤は、(Ｂ)成分の液状
重合性単量体に溶解して用いられる。低収縮化剤の添加
量は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当たり、通
常４〜１０重量部でその目的が達せられる。本発明にお
いては、熱可塑性樹脂粉末を増粘剤として用いるので、
無機充填剤を必ずしも配合しなくてもシートモールディ
ングコンパウンドを作製することが可能であり、この結
果、シートモールディングコンパウンドの加熱成形時の
流動性が向上する。例えば、室温で約５,０００Ｐａ・ｓ
の粘度を有する本発明のシートモールディングコンパウ
ンドは、８０℃に加熱することにより即座に１０〜５０
Ｐａ・ｓの粘度まで低下し、自重で流動する程度とな
る。また、無機充填剤を配合しないシートモールディン
グコンパウンド成形品は、透明性や着色性も優れたもの
となる。しかし、粘度の微調整のためやコスト低減用増
量剤として、本発明の効果を損なわない範囲で充填剤を
添加することができる。そのような場合に添加される無
機充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグ
ネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、
クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライ
タ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、セッコウ、ア
ルミニウム微粉、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニ
ウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、
酸化チタン、二酸化モリブデンなどを挙げることができ
る。これらの無機充填剤は、作業性や得られる成形品の
強度、外観、経済性などを考慮して適宜選ばれるが、通
常炭酸カルシウムや水酸化アルミニウムが用いられる。

【００２７】本発明において、(Ｃ)成分の熱可塑性樹脂
粉末として、平均単一粒径が０.５〜１μｍで重量平均
分子量が数千以下のポリメチルメタクリレートのホモポ
リマーの樹脂粒子を用いる場合でも、(Ａ)成分、(Ｂ)成
分及び(Ｄ)成分からなる不飽和ポリエステル樹脂混合物
１００重量部に対して５〜３０重量部の添加では、不飽
和ポリエステル樹脂組成物の粘度は、室温でも増粘速度
が大きいので、ラインミキサーによる混合等により、迅
速に混合して塗布工程に移すことにより、混合開始から
塗布までを１時間以内に行うことが好ましい。本発明と
異なり、１００℃以上の加工をするための高温活性型の
硬化用触媒を使用した場合には、熱可塑性樹脂粉末と繊
維強化材とを添加した後に４０〜７０℃に加温すること
は容易であり、これにより３０分以内に３,０００Ｐａ・
ｓ以上の粘度とすることができる。本発明においては、
８０℃程度の温度で成形するための低温活性型硬化用触
媒を使用するために、４０〜７０℃で長時間加温すると
一部の反応が開始するために、加温を短時間に行い、直
ちに冷却する必要がある。冷却を行わない場合には、翌
日ないし２週間でシートモールディングコンパウンドは
硬化してしまうが、冷却を行うことにより、例えば、２
カ月の長期貯蔵が可能となる。

【００２８】本発明のシートモールディングコンパウン
ドは、成形時における粘度の温度依存性が高いために、
加熱加圧硬化時の流動性が特に優れており、低圧で加工
することが可能である。例えば、本発明のシートモール
ディングコンパウンドは、成形温度６０〜１００℃で、
圧縮成形では成形圧力を無圧〜２kg／cm²（ゲージ圧）
で成形することができる。成形時間は、通常１〜２０分
間で成形が可能である。型面にシートモールディングコ
ンパウンドを載置し、その上を例えばポリプロピレン製
のシート又は上型で閉鎖し、次いで系内を脱気してシー
トモールディングコンパウンドを(下)型に密着させ、大
気圧と型内の差圧の力で型にシートモールディングコン
パウンドを密着させて形をつくる成形方法は、成形温度
６０〜１００℃、−７６０〜−５０mmHg（０〜７１０To
rr）の圧力で行うことができる。また、型面にシートモ
ールディングコンパウンドを設置し、シートモールディ
ングコンパウンドを加圧空気で型面に押しつけて密着さ
せる圧空成形を、成形温度６０〜１００℃、圧力１〜５
kg／cm²（ゲージ圧）で行うことができる。本発明のシ
ートモールディングコンパウンドによれば、従来の高圧
下での大がかりな設備と高価な金型の制約を解消するこ
とができる。

【００２９】

【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳細
に説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限
定されるものではない。なお、粘度の測定は、分取した
(Ａ)成分、(Ｂ)成分及び(Ｃ)成分からなる不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物のサンプルを、２５℃恒温槽で５時間
保存後と、さらに６０℃恒温槽で３０分間保存後の２回
について、いずれも回転粘度計（ＨＡＡＫＥ社、Ｒｈｅ
ｏＳｔｒｅｓｓＲＳ−１００型）を用いて２５℃にお
いて測定した。実施例１プロピレングリコール／ネオペンチルグリコール／イソ
フタル酸／フマル酸のモル比が１５／３５／２０／３０
である数平均分子量３,３００のランダム共重合体から
なる不飽和ポリエステル樹脂１００重量部を、スチレン
４０重量部に加えて均一に溶解し、この溶液に、平均単
一粒径（重量基準）１.９μｍのメチルメタクリレート
９５重量％とメタクリル酸５重量％の共重合体（溶液比
粘度法による重量平均分子量２,０００,０００）である
熱可塑性樹脂粉末Ａからなる増粘剤１２重量部、ベンゾ
イルパーオキサイド３重量部及びステアリン酸亜鉛［堺
化学工業(株)、ＳＺ−２０００］６重量部を添加し、室
温で混合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得た。Ｓ
ＭＣマシーンを用い、離型フィルムとしての厚さ４０μ
ｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに、混合して
１時間以内の上記の不飽和ポリエステル樹脂組成物を厚
さ１mmに塗布し、その上に直径１３μｍのガラス繊維ロ
ービング［日東紡績(株)］をカット長２インチに切断し
て散布し、さらに不飽和ポリエステル樹脂組成物を厚さ
１mmに塗布したもう一方のポリエチレンテレフタレート
フィルムで不飽和ポリエステル樹脂組成物側を内にして
挟んだ。ガラス繊維の散布量は、不飽和ポリエステル樹
脂組成物中の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部当た
り３５重量部である。６０℃に加温した圧延ロールとオ
ーブンを２０分間かけて通すことにより、２枚のポリエ
チレンテレフタレートフィルムの間のガラス繊維に不飽
和ポリエステル樹脂組成物を含浸するとともに、熱可塑
性樹脂粉末からなる増粘剤にスチレンを吸収膨潤せし
め、不飽和ポリエステル樹脂組成物を増粘し、１５分で
空冷機で２０℃まで冷却して保ち、シートモールディン
グコンパウンドを巻き取った。巻き取ったまま２０℃に
放置したシートモールディングコンパウンドから、１時
間後に離型フィルムを剥離したところ、離型フィルムは
容易に剥離して、フィルムにシートモールディングコン
パウンドの成分の付着は認められなかった。平板の圧縮
成形金型を９０℃に保ち、５００mm×６００mmに切断し
たシートモールディングコンパウンドを離型フィルムを
取り除いて２枚積層して金型の中央に置き、シェアエッ
ジ付きの６００mm×６００mm×３mmの金型に２kg／cm²
の圧力をかけて１０分間圧縮成形を行った。型内にシー
トモールディングコンパウンドがゆきわたり、良好な形
状と表面状態の成形品が得られた。シートモールディン
グコンパウンドを２０℃で２ケ月間保存して貯蔵安定性
をチェックしたのち、同様に圧縮成形を行ったが、離型
フィルムの剥離性、圧縮成形性ともに、２ケ月前と変化
なく良好であった。シートモールディングコンパウンド
の作製に用いた不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、
スチレン４０重量部、熱可塑性樹脂粉末Ａからなる増粘
剤１２重量部、ベンゾイルパーオキサイド３重量部及び
ステアリン酸亜鉛６重量部よりなる不飽和ポリエステル
樹脂組成物の粘度を測定したところ、２５℃で５時間保
存後１３Ｐａ・ｓであり、さらに６０℃で３０分間加温
した後は３,２００Ｐａ・ｓであった。実施例２熱可塑性樹脂粉末Ａからなる増粘剤の代わりに、メチル
メタクリレート９０重量％、スチレン５重量％及びグリ
シジルメタクリレート５重量％の共重合体（テトラヒド
ロフラン不溶解分２５重量％あり）である平均単一粒径
（重量基準）１.８μｍの熱可塑性樹脂粉末Ｂからなる
増粘剤１２重量部を用いた以外は、実施例１と同じ操作
を繰り返した。巻き取ったまま２０℃に放置したシート
モールディングコンパウンドから、１時間後に離型フィ
ルムを剥離したところ、離型フィルムは容易に剥離し
て、フィルムにシートモールディングコンパウンドの成
分の付着は認められなかった。平板の圧縮成形金型を９
０℃に保ち、５００mm×６００mmに切断したシートモー
ルディングコンパウンドを離型フィルムを取り除いて２
枚積層して金型の中央に置き、シェアエッジ付きの６０
０mm×６００mm×３mmの金型に２kg／cm²の圧力をかけ
て１０分間圧縮成形を行った。型内にシートモールディ
ングコンパウンドがゆきわたり、良好な形状と表面状態
の成形品が得られた。シートモールディングコンパウン
ドを２０℃で２ケ月間保存して貯蔵安定性をチェックし
たのち、同様に圧縮成形を行ったが、離型フィルムの剥
離性、圧縮成形性ともに、２ケ月前と変化なく良好であ
った。シートモールディングコンパウンドの作製に用い
た不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、スチレン４０
重量部、熱可塑性樹脂粉末Ｂからなる増粘剤１２重量
部、ベンゾイルパーオキサイド３重量部及びステアリン
酸亜鉛６重量部よりなる不飽和ポリエステル樹脂組成物
の粘度を測定したところ、２５℃で５時間保存後１５Ｐ
ａ・ｓであり、さらに６０℃で３０分間加温したのちは
３,４００Ｐａ・ｓであった。実施例３熱可塑性樹脂粉末Ａ８重量部及びメチルメタクリレート
９５重量％とスチレン５重量％の共重合体粉末３重量部
を増粘剤として用いた以外は、実施例１と同じ操作を繰
り返した。巻き取ったまま２０℃に放置したシートモー
ルディングコンパウンドから、１時間後に離型フィルム
を剥離したところ、離型フィルムは容易に剥離して、フ
ィルムにシートモールディングコンパウンドの成分の付
着は認められなかった。平板の圧縮成形金型を９０℃に
保ち、５００mm×６００mmに切断したシートモールディ
ングコンパウンドを離型フィルムを取り除いて２枚積層
してシェアエッジ付きの６００mm×６００mm×３mmの金
型の中央に置き、金型に２kg／cm²の圧力をかけて１０
分間圧縮成形を行った。型内にシートモールディングコ
ンパウンドがゆきわたり、良好な形状と表面状態の成形
品が得られた。シートモールディングコンパウンドを２
０℃で２ケ月間保存して貯蔵安定性をチェックしたの
ち、同様に圧縮成形を行ったが、離型フィルムの剥離
性、圧縮成形性ともに、２ケ月前と変化なく良好であっ
た。シートモールディングコンパウンドの作製に用いた
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、スチレン４０重
量部、増粘剤［Ｆ−３０３］８重量部、メチルメタクリ
レートとスチレンの共重合体粉末３重量部、ベンゾイル
パーオキサイド３重量部及びステアリン酸亜鉛６重量部
よりなる不飽和ポリエステル樹脂組成物の粘度を測定し
たところ、２５℃で５時間保存後４６Ｐａ・ｓであり、
さらに６０℃で３０分間加温したのちは３,８００Ｐａ・
ｓであった。比較例１プロピレングリコール／ネオペンチルグリコール／イソ
フタル酸／フマル酸のモル比が１５／３５／２０／３０
である数平均分子量３,３００のランダム共重合体から
なる不飽和ポリエステル樹脂１００重量部を、スチレン
４０重量部に加えて均一に溶解し、この溶液に、ベンゾ
イルパーオキサイド３重量部、ステアリン酸亜鉛［堺化
学工業(株)、ＳＺ−２０００］６重量部及び酸化マグネ
シウム［協和化学(株)、ＭｇＯ＃４０］４重量部を添加
し、室温で混合して不飽和ポリエステル樹脂組成物を得
た。ＳＭＣマシーンを用い、離型フィルムとしてのポリ
エチレンテレフタレートフィルムに上記の不飽和ポリエ
ステル樹脂組成物を厚さ１mmに塗布し、その上に直径１
３μｍのガラス繊維ロービング［日東紡績(株)］をカッ
ト長２インチに切断して散布し、さらに不飽和ポリエス
テル樹脂組成物を厚さ１mmに塗布したポリエチレンテレ
フタレートフィルムで挟んだ。ガラス繊維の散布量は、
不飽和ポリエステル樹脂組成物中の不飽和ポリエステル
樹脂１００重量部当たり３５重量部である。実施例１と
同様にして、６０℃に加温した圧延ロール及びオーブン
を経由し、空冷機で室温まで冷却したのち、シートモー
ルディングコンパウンドを巻き取った。巻き取ったまま
２０℃に放置したシートモールディングコンパウンドか
ら、１時間後に離型フィルムを剥離しようと試みたが、
離型フィルムを剥離することができなかった。さらに、
シートモールディングコンパウンドの作製から２０℃で
１０時間保存後及び３日間保存後に、シートモールディ
ングコンパウンドから離型フィルムを剥離しようと試み
たが、いずれの場合も離型フィルムを剥離することがで
きなかった。シートモールディングコンパウンドの作製
に用いた不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、スチレ
ン４０重量部、ベンゾイルパーオキサイド３重量部、ス
テアリン酸亜鉛６重量部及び酸化マグネシウム４重量部
よりなる不飽和ポリエステル樹脂組成物の粘度を測定し
たところ、２５℃で５時間保存後４Ｐａ・ｓであり、さ
らに６０℃で３０分間加温してのちは５Ｐａ・ｓであっ
た。比較例２プロピレングリコール／ネオペンチルグリコール／イソ
フタル酸／フマル酸のモル比が１５／３５／２０／３０
である数平均分子量３,３００のランダム共重合体から
なる不飽和ポリエステル樹脂１００重量部を、スチレン
４０重量部に加えて均一に溶解し、この溶液に、ベンゾ
イルパーオキサイド３重量部、ステアリン酸亜鉛［堺化
学工業(株)、ＳＺ−２０００］６重量部、炭酸カルシウ
ム［日東粉化工業(株)、ＮＳ−１００］１６０重量部及
び酸化マグネシウム［協和化学(株)、ＭｇＯ＃４０］４
重量部を添加し、室温で混合して不飽和ポリエステル樹
脂組成物を得た。この不飽和ポリエステル樹脂組成物を
用いて比較例１と同様にしてシートモールディングコン
パウンドを作製し、巻き取ったまま２０℃に放置したシ
ートモールディングコンパウンドから、１時間後に離型
フィルムを剥離しようと試みたが、離型フィルムを剥離
することができなかった。また、シートモールディング
コンパウンドの作製から２０℃で１０時間保存したのち
に、離型フィルムを剥離しようと試みたが、なお離型フ
ィルムを剥離することができなかった。さらに、シート
モールディングコンパウンドの作製から２０℃で３日間
保存後に離型フィルムを剥離したところ、離型フィルム
を剥離することができ、フィルムにシートモールディン
グコンパウンドの成分の付着は認められなかった。この
シートモールディングコンパウンドを５００×６００mm
に切断し、９０℃に保った平板の圧縮成形金型の中央に
離型フィルムを取り除いて２枚積層して置き、シェアエ
ッジ付きの６００mm×６００mm×３mmの金型に２kg／cm
²の圧力をかけて１０分間圧縮成形を試みた。しかし、
型内にシートモールディングコンパウンドがゆきわたら
ず、良好な成形品は得られなかった。シートモールディ
ングコンパウンドの作製に用いた不飽和ポリエステル樹
脂１００重量部、スチレン４０重量部、ベンゾイルパー
オキサイド３重量部、ステアリン酸亜鉛６重量部、炭酸
カルシウム１６０重量部及び酸化マグネシウム４重量部
よりなる不飽和ポリエステル樹脂組成物の粘度を測定し
たところ、２５℃で５時間保存後２６０Ｐａ・ｓであ
り、さらに６０℃で３０分間加温したのちは２８０であ
った。参考例１６０℃に加温した圧延ロールとオーブンを通す時間を６
０分間とした以外は、実施例１と同じ操作を繰り返して
シートモールディングコンパウンドを得た。巻き取った
まま２０℃に放置したシートモールディングコンパウン
ドから、１時間後に離型フィルムを剥離したところ、離
型フィルムは容易に剥離して、フィルムにシートモール
ディングコンパウンドの成分の付着は認められなかっ
た。平板の圧縮成形金型を９０℃に保ち、５００mm×６
００mmに切断したシートモールディングコンパウンドを
離型フィルムを取り除いて２枚積層して金型の中央に置
き、シェアエッジ付きの６００mm×６００mm×３mmの金
型に２kg／cm²の圧力をかけて１０分間圧縮成形を行っ
た。型内にシートモールディングコンパウンドがゆきわ
たり、良好な形状と表面状態の成形品が得られた。この
シートモールディングコンパウンドを２０℃で保存した
ところ、５日目までは同様に低温低圧の圧縮成形が可能
であったが、６日目には型内にシートモールディングコ
ンパウンドがゆきわたらず、低温低圧成形の圧縮成形が
できなくなった。参考例２６０℃に加温した圧延ロールとオーブンを通す時間を１
２０分間とした以外は、実施例１と同じ操作を繰り返し
た。オーブンから出てきたシートモールディングコンパ
ウンドはすでに硬化していて、巻き取ることができなか
った。参考例３オーブンから出てきたシートモールディングコンパウン
ドを、放冷し、４０分で４０℃まで冷却した以外は、実
施例１と同じ操作を繰り返した。シートモールディング
コンパウンドは硬化していて、巻き取ることができなか
った。実施例１〜３の結果を第１表に、比較例１〜２及
び参考例１〜３の結果を第２表に示す。

【００３０】

【表１】

【００３１】

【表２】

【００３２】［注］１）不飽和ポリエステル樹脂：プロピレングリコール／
ネオペンチルグリコール／イソフタル酸／フマル酸＝１
５／３５／２０／３０（モル比）のランダム共重合体、
数平均分子量３,３００。２）熱可塑性樹脂粉末Ａ：メチルメタクリレート／メタ
クリル酸＝９５／５（重量比）の共重合体、平均単一粒
径１.９μｍ。Ｍw ２,０００,０００。３）熱可塑性樹脂粉末Ｂ：メチルメタクリレート／スチ
レン／グリシジルメタクリレート＝９０／５／５（重量
比）の共重合体、平均単一粒径１.８μｍ。４）ガラス繊維：直径１３μｍ、日東紡績(株)製。５）ステアリン酸亜鉛：ＳＺ−２０００、堺化学工業
(株)製。６）酸化マグネシウム：ＭｇＯ＃４０、協和化学(株)
製。７）炭酸カルシウム：ＮＳ−１００、日東粉化工業(株)
製。第１表の結果から、熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤を
含有する不飽和ポリエステル樹脂組成物を用い、加温に
より増粘させたのち、冷却して巻き取った本発明のシー
トモールディングコンパウンドは、巻き取り１時間後に
はすでに使用可能の状態であり、金型温度９０℃、成形
圧力２kg／cm²のような低温低圧でも良好な成形性を示
し、さらに２ケ月保存後も全く変わらない優れた貯蔵安
定性を有することが分かる。これに対して、熱可塑性樹
脂粉末の代わりに従来の増粘剤である酸化マグネシウム
を用いた比較例１のシートモールディングコンパウンド
は、増粘性が不十分で、３日間後でも離型フィルムを剥
離することができず、使用可能な状態とはならない。酸
化マグネシウムを増粘剤とし、さらに無機充填剤として
多量の炭酸カルシウムを配合した比較例２のシートモー
ルディングコンパウンドも、増粘速度が遅く、１０時間
後では離型フィルムを剥離することができず、使用可能
な状態とはならない。３日後にようやく離型フィルムの
剥離が可能となるが、このシートモールディングコンパ
ウンドは、低温低圧成形はできない。実施例１と同じ配
合組成であっても、６０℃に加温しての増粘を６０分間
行った参考例１のシートモールディングコンパウンド
は、貯蔵安定期間が５日間と短い。さらに、６０℃に加
温しての増粘時間を１２０分間とした参考例２のシート
モールディングコンパウンドは、オーブンを出てきた段
階ですでに硬化している。従って、加温時間は３０分を
超えない方が好ましい。また、６０℃に加温しての増粘
ののち、４０℃までしか冷却しなかった参考例３のシー
トモールディングコンパウンドも、同じように硬化して
いる。従って、冷却温度は３５℃以下にすることが好ま
しい。

【００３３】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、熱可塑性樹
脂からなる増粘剤の急速な増粘作用により、製造工程中
の短時間の加温により成形加工が可能な状態まで増粘
し、工程の最後で冷却することにより、長期間にわたる
良好な貯蔵安定性が得られ、かつ低温低圧成形が可能な
シートモールディングコンパウンドを得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、不飽和ポリエステル樹脂組成物の増粘
曲線である。

【図２】図２は、本発明のシートモールディングコンパ
ウンドの製造方法の一態様を示す説明図である。

【符号の説明】

１混合機２不飽和ポリエステル樹脂組成物３離型フィルム４コーター５繊維強化材６チョッパー７圧延ロール８オーブン９空冷機１０巻き取りロール

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ０８Ｌ 101:00）Ｂ２９Ｋ 267:00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部、（Ｂ）液状重合性単量体２５〜６０重量部、（Ｃ）
熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤５〜３０重量部、
（Ｄ）１０時間半減期が５０〜８０℃の硬化用触媒０.
１〜５重量部、及び、（Ｅ）繊維強化材２０〜７０重量
部を含有することを特徴とするシートモールディングコ
ンパウンド。
【請求項２】熱可塑性樹脂粉末が、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル及び芳香族ビニル化合物の中
から選ばれた少なくとも１種の単量体単位を５０重量％
以上有し、かつカルボキシル基又はエポキシ基含有単量
体単位を１〜２０重量％有するものである請求項１記載
のシートモールディングコンパウンド。
【請求項３】（Ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量
部当たり、（Ｂ）液状重合性単量体２５〜６０重量部、
（Ｃ）熱可塑性樹脂粉末からなる増粘剤５〜３０重量
部、（Ｄ）１０時間半減期が５０〜８０℃の硬化用触媒
０.１〜５重量部を含有する不飽和ポリエステル樹脂組
成物を、室温で２枚の離型フィルムの一方又は双方に塗
布し、その上に（Ｅ）繊維強化材２０〜７０重量部を添
加し、次いで塗布面を内側にして２枚の離型フィルムを
貼り合わせ、４０〜７０℃において３〜３０分間加温
し、さらに引き続いて３５℃以下に冷却し、巻き取り又
はシートカットすることを特徴とするシートモールディ
ングコンパウンドの製造方法。