JPH11200221A - 衝撃緩衝性能の改善された不織布構造体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 クッション性と衝撃緩衝性並びに振動吸収性
が共存し、しかも成形性とリサイクル性に優れた不織布
構造体を提供すること。 【解決手段】 下記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足する、
弾性単繊維がランダムに配列されてなる厚みが０．５〜
５０ｍｍ、嵩密度が０．１５〜０．５０ｇ／ｃｍ³ の不
織布であって、さらに該弾性単繊維を構成する弾性重合
体としてｔａｎδピークを−２０〜５０℃の間に少なく
とも一つ有し、かつその値が０．４以上であるものを用
いる。 （ａ）該弾性単繊維の平均直径が０．１〜５０μｍの範
囲にあること； （ｂ）該単繊維の２〜５０本が互いに並行状態で融着・
結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１０倍〜
１０００倍の範囲にある線状融着部を５００〜３０００
個／ｃｍ² 有すること； （ｃ）該線状融着部の繊維軸に対して垂直な断面形状
が、並列状、くの字状、矩形状または束状であること；
そして （ｄ）該線状融着部同士の交差点状、及び該線状融着部
と単繊維との交差点状が夫々に融着されてなる点状融着
部を１０００〜５０００個／ｃｍ³ 有すること。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性エラストマ
ー系弾性糸からなる衝撃緩衝性能を有する不織布構造体
に関する。更に詳しくは、本発明は、衝撃緩衝および振
動吸収性能に優れるのみならず、高度のクッション性と
通気性をも有し、しかも成形加工性とリサイクル性にも
優れ、もって建築物、寝具、座面、靴などに好適に使用
し得る不織布構造体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、クッショク性を有する構造体とし
ては発泡ポリウレタンや、繊維集合体を絡合したり、あ
るいはバインダーまたは熱融着繊維により接着処理した
不織布などが用いられてきた。しかしながら、発泡ウレ
タンは通気性や透湿性に乏しいので蒸れ易く、またリサ
イクルが困難であるという問題を有し、絡合や接着処理
した不織布では通気性は有するが、マトリックスとなる
繊維が非弾性繊維の場合、嵩高性の低下が起こり易く、
且つ加熱下での塑性変形も大きいという問題を有してい
る。上記問題を解決するため、例えば特開平７―２３８
４５９号公報においては、構成するマトリックスとして
弾性樹脂からなる１００〜１０００００デニールの繊維
集合体を融着させて３次元構造を与え、これにより優れ
た耐久性、クッション性を有する積層網状体が提案され
ている。

【０００３】しかしこのものは通気性、クッション性に
は優れているが、振動吸収性能を有する弾性体をマトリ
ックス繊維に用いても、網状体を構成する単繊維が太い
ため、剛性が高くて反発力が大きく、振動や衝撃吸収を
目的とする用途には適用できない。ここで、衝撃や振動
吸収性能を有するものとしては、従来、損失係数の高い
ポリマーやゲル状物が直接用いられてきた。しかし、こ
れらのものは衝撃、振動吸収性のみに重点を置き過ぎた
結果、クッション性、通気性に乏しく、重くて取り扱い
性にも劣るものであった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、上記
従来品では達成し得てない、クッション性と衝撃緩衝性
並びに振動吸収性が共存し、しかも成形性とリサイクル
性に優れた不織布構造体を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の目
的を達成するために、衝撃緩衝性や圧縮弾性と不織布構
造との関係について鋭意検討を重ねた結果、特定の熱可
塑性エラストマーからなる不織布において、単繊維径
（繊径）の特定と特殊な構造部分を包含させることによ
って、ポリマーのもつ粘弾性特性を十分発揮させ得るこ
とを究明した。

【０００６】かくして本発明によれば、下記（ａ）〜
（ｄ）の要件を満足する、弾性単繊維がランダムに配列
されてなる厚みが０．５〜５０ｍｍ、嵩密度が０．１５
〜０．５０ｇ／ｃｍ³ の不織布であって、該弾性単繊維
を構成する弾性重合体はｔａｎδピークを−２０〜５０
℃の間に少なくとも一つ有し、かつその値が０．４以上
であることを特徴とする衝撃緩衝性能を有する不織布構
造体が提供される。

【０００７】（ａ）該弾性単繊維の平均直径が０．１〜
５０μｍの範囲にあること； （ｂ）該単繊維の２〜５０本が互いに並行状態で融着・
結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１０倍〜
１０００倍の範囲にある線状融着部を５００〜３０００
個／ｃｍ² 有すること；そして （ｃ）該線状融着部の繊維軸に対して垂直な断面形状
が、並列状、くの字状、矩形状または束状であること；
そして （ｄ）該線状融着部同士の交差点状、及び該線状融着部
と単繊維との交差点状が夫々に融着されてなる点状融着
部を１０００〜５０００個／ｃｍ³ 有すること。 本発明の不織布構造体は基本的に上記の（ａ）〜（ｄ）
の要件を具備していることが必要である。以下、これら
の点について述べる。

【０００８】本発明の不織布構造体を構成する弾性繊維
の平均直径（要件ａ）は、０．１〜５０μｍ、好ましく
は、２〜２０μｍの範囲にあることが必要である。これ
により、不織布内部構造を均一に保ち、外部からの応力
を局所的に集中させることなく受け止め、かつ反発力を
抑えることができる。つまり、繊経が０．１μｍ未満の
ものは、単繊維間で均一な繊経で得ることが難しく、一
方５０μｍを越えると、不織布に内部構造斑が生じ、十
分な衝撃緩衝性能を発揮できず、且つ、繊維の剛性が増
すため反発力も大きくなる。なお、ここで言う直径と
は、弾性単繊維の断面が異形（例えば、楕円、多葉形、
多角形等）の場合は、それらを相当する太さ（デニー
ル）の丸断面に見なした場合の直径を意味する。

【０００９】次に線状融着部（要件ｂ）とは、該弾性単
繊維の２〜５０本が並行状態で融着・結合され、且つそ
の長さが該単繊維の平均直径の１０倍〜１０００倍の範
囲である部位を指す。

【００１０】本発明の伸縮性不織布は、この線状融着部
を包含するため、細径でありながら繊維層間の厚み方向
の空隙を確保することが可能となり、結果として適度な
クッション性、通気性を生み出す。この線状融着部が不
織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、５００個未満になる
と、上記効果が得られ難く、他方３０００個を越える
と、全体としての繊維径が大きくなり反発性が高く発現
してくるため、好ましくない。好ましい範囲は、１００
０〜２５００個である。

【００１１】また、線状融着部を構成する単繊維本数
が、５０本を越えると見かけの繊維径が大きくなりすぎ
る。通常は５〜２０本であることが好ましい。その融着
・結合形態も、繊維軸に対して垂直な断面形状が、並列
状、くの字状、矩形状または束状（Ｃの要件）でれば、
不織布の嵩高性を保ち、かつ均一で適度な空隙を確保す
ることができる。また、線状融着部の長さが、該単繊維
の平均直径の１０倍未満であると、線状融着の効果は得
られ難く、他方１０００倍を越えると不均一性の原因と
なる。好ましい範囲は、５０〜５００倍である。

【００１２】一方点状融着部（ｄの要件）とは、該線状
融着部同士の交差点、または該線状融着部と単繊維との
交差点において両者が融着されている部位を指す。この
点状融着部が、該不織布の単位面積１ｃｍ² 当たり、１
０００〜５０００個存在するとき、不織布層内、層間の
接着を強固にし、外部からの応力を均一に分散させる。
１０００個未満では、不織布の強度と伸縮性とが十分で
なく、他方５０００個を越えると不織布に柔らかさが無
くなり、反発性が過剰に高くなる。好ましい範囲は、１
５００〜４０００個である。

【００１３】次に重要なことは不織布構造体の厚み、嵩
密度および構成単繊維の原料となる弾性ポリマーの特性
である。以下、これらの点について述べる。本発明の不
織布構造体の厚みは、用途にもよるが外部応力に対する
衝撃緩衝性能を発揮し、かつ通気性を確保するために
０．５〜５０ｍｍであることが必要である。厚みが０．
５ｍｍ未満のときは構造体として十分な緩衝衝撃性能が
発揮されず、他方５０μｍを超えるともその効果は飽和
してくる。この厚みの好ましい範囲は１〜２０ｍｍであ
る。

【００１４】さらにこの不織布構造体の嵩密度が０．１
５ｇ／ｃｍ³ 未満になると、不織布構造体の衝撃緩衝性
能が発現困難となり、他方０．５０／ｃｍ³ を超えると
不織布構造体が硬くなって、反発性が増す。好ましい範
囲は、０．２０〜０．３５ｇ／ｃｍ³ である。

【００１５】そして、本発明の不織布構造体を構成する
弾性単繊維は、ｔａｎδピークを−２０〜５０℃の間に
少なくとも一つ有し、かつその値が０．４以上である弾
性重合体からなることが必要である。すなわち、嵩高で
緻密な空隙にクッション性を、上記粘弾性特性を有する
重合体により衝撃緩衝性が助長される。

【００１６】ここで、ｔａｎδ値は、周波数を１０Ｈｚ
で一定とし、温度に対して測定したものである。ｔａｎ
δピーク値が−２０℃未満、あるいは５０℃を越えて現
れるものは実用使用温度域にて十分な衝撃緩衝性能を発
揮することは出来ない。また、そのピーク値が０．４未
満であるものも同様である。好ましくはピーク値が０．
６以上で、０〜３０℃付近に現れるものである。ピーク
は一つ以上、いくつあってもよく、また温度に対してブ
ロードなものの方が好ましい。

【００１７】上記粘弾性特性を満足する弾性重合体であ
れば、ポリウレタン、ポリエステル系エラストマーや、
オレフィン系エラストマーなど種類を問わないが、繊維
形成時の熱安定性、布帛形成後の耐光性、耐黄変性など
を考慮すると、ポリエステル系エラストマーが好まし
い。

【００１８】ポリエステル系エラストマーとしては、下
記ポリエステルＡ、Ｂを構成成分とするブロック共重合
弾性体からなることが必要である。 （Ａ）全酸成分を基準として５０モル％以上がテレフタ
ル酸である酸成分と、全ジオール成分を基準として５０
モル％以上が１，４―ブタンジオールであるジオール成
分とからなるポリエステル（結晶性ハードセグメント成
分）。 （Ｂ）全酸成分として５０〜１００モル％が炭素数８〜
１６の芳香族ジカルボン酸である酸成分と、全ジオール
成分を基準として５０〜１００モル％炭素数３〜２０の
脂肪族ジオール化合物であるジオール成分とからなるポ
リエステル（ソフトセグメント成分）。

【００１９】結晶性ハードセグメントを構成するポリエ
ステルＡとしては、酸成分の５０モル％以上、好ましく
は７０モル％以上がテレフタル酸またはそのエステル形
成誘導体であり、ジオール成分の５０モル％以上好まし
くは７０モル％以上が１，４―ブタンジオールまたはそ
のエステル形成誘導体である成分単位を重縮合して得ら
れるポリブチレンテレフタレート系ポリエステルが好適
に用いられる。すなわちハードセグメントは結晶性芳香
族ポリエステルセグメントであり、その他のジカルボン
酸としては、イソフタル酸、２，６―ナフタレンジカル
ボン酸、１，５―ナフタレンジカルボン酸、２，７―ナ
フタレンジカルボン酸、４，４′―ジフェニルジカルボ
ン酸、アジピン酸等を挙げることができ、一方、ジオー
ルとしてはエチレングリコール、トリメチレングリコー
ル、ネオペンチルグリコール、１，５―ペンタンジオー
ル、１，６―ヘキサンジオール、１，４―シクロヘキサ
ンジメタノール等を挙げることができる。該酸成分およ
びジオール成分は、それぞれ単独あるいは併用して用い
てもよいが、ハードセグメントを構成する結晶性ポリエ
ステルＡ単独での固有粘度が０．６〜２．０であり、か
つ融点が１２０℃以上好ましくは１５０℃以上で、２８
０℃以下好ましくは２２０℃以下であることが好まし
い。固有粘度が０．６未満では得られる共重合ポリエス
テルの溶融成形性が大幅に低下し、更に不織布構造体と
しての性能も劣るものとなる。逆に固有粘度が２．０を
越えると共重合ポリエステル製造時に溶融混練温度を高
く設定しなければならず、該ポリエステルの熱劣化の面
から好ましくない。

【００２０】一方、ソフトセグメントを構成するポリエ
ステルＢとしては、全酸成分中の５０〜１００モル％が
炭素数８〜１６の芳香族ジカルボン酸からなる酸成分
と、全シーオール成分中５０〜１００モル％が炭素数３
〜２０の脂肪族ジオール化合物であるジオール成分とか
らなるものである。

【００２１】上記の芳香族ジカルボン酸成分は、ソフト
セグメントポリエステルの耐加水分解性、耐熱性を低下
させることなく、得られるブロック共重合ポリエステル
内でソフトセグメントとして機能させるために、結晶性
を低下させる目的で上述の量を占めている必要がある。
該芳香族ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イ
ソフタル酸、ジフェニルジカルボン酸などを好ましい例
として挙げることができるが、これに限定されるもので
はない。

【００２２】この芳香族ジカルボン酸成分以外の酸成分
としては、炭素数４〜２０の脂肪族ジカルボン酸成分が
挙げられる。脂肪族ジカルボン酸成分の炭素数が４未満
では、カルボキシル基間に存在する炭素原子の数が少な
いので、得られるブロック共重合ポリエステルが加水分
解を受けやすく、また溶融紡糸時の熱安定性に劣る。逆
に該炭素数が２０を越えると該脂肪族ジカルボン酸が高
価、入手困難などの問題があり、好ましくない。好まし
い該炭素数は、７〜２０である。好ましく用いることの
できる脂肪族ジカルボン酸としては、例えばアゼライン
酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸等を挙げることが
できる。これらは単独あるいは２種類以上を併用しても
よい。

【００２３】一方、該脂肪族ジオール化合物としては、
アルキレングリコールが挙げられるが、該ジオールの炭
素数が３未満であると、単位重量当りの反復構造単位数
が増えてしまい、耐加水分解性が劣る。逆に該炭素数が
２０を越えると反応性に欠けるので好ましくない。ま
た、脂肪族ジオール成分が５０モル％未満であると、ブ
ロック共重合ポリエステルのガラス転移温度は上昇する
が、該共重合ポリエステルの柔軟性が下がるため、好ま
しくない。

【００２４】このようなジオール化合物としては、プロ
ピレングリコール、テトラメチレングリコール、１，５
―ペンタンジオール、３―メチル―１，５―ペンタンジ
オール、ネオペンチルグリコール、トリエチレングリコ
ール、トリメチルペンタンジオール、１，６―ヘキサン
ジオール、１，４―シクロヘキサンジメタノール、１，
９―ノナンジオール、エイコサンジオールを挙げること
ができるが、ソフトセグメントの結晶性を低下させるた
めに、特に側鎖ににアルキル基を有するものが好まし
い。これらジオール化合物は単独で用いてもあるいは２
種以上を併用してもよい。

【００２５】ソフトセグメントを構成するポリエステル
Ｂ単独での固有粘度は０．６〜１．０の範囲であること
が好ましい。この固有粘度が０．６未満の場合には、得
られるブロック共重合ポリエステルの溶融成形性が大幅
に低下し、更に不織布構造体としての性能も劣る。逆に
固有粘度が１．０を越えると、ブロック共重合ポリエス
テル製造時に溶融混練温度を高く設定しなければなら
ず、ポリエステルの熱劣化の面から好ましくない。

【００２６】上記したポリエステルエステル型ブロック
共重合エラストマーを得るためには、ハードセグメント
を構成するポリエステルＡと、ソフトセグメントを構成
するポリエステルＢとを溶融混練し、ブロック化反応さ
せればよい。該ブロック化反応におけるそれぞれの共重
合割合を重量比率で、（ポリエステルＡ）：（ポリエス
テルＢ）＝（１０〜７０）：（９０〜３０）とすること
が好ましい。ハードセグメントを構成するポリエステル
Ａの共重合割合が１０重量％未満となると、得られるブ
ロック共重合ポリエステル中のハードセグメント部が少
なすぎて、耐熱性、成型加工性、不織布製造時の作業性
等が低下するばかりか、不織布構造体の伸長応力が不足
してくる。逆に９０重量％を越えるとブロック共重合ポ
リエステルの伸長弾性回復率が不十分となる。ブロック
化反応は、バッチ式、連続式、いずれの方式を用いても
よく、例えばそれぞれのポリエステル成分を所望とする
固有粘度まで個別に重縮合反応させてから、混合してブ
ロック化反応させてもよい。

【００２７】勿論、上記弾性重合体には、難燃剤、およ
び所望に応じて鎖延長剤、充填剤、酸化防止剤、滑剤な
どの添加剤が含まれてもよい。

【００２８】さらに本発明の不織布構造体は熱融着処理
により、不織布表層面の弾性単繊維が互いの接触点状で
少なくとも一カ所熱融着されて平滑な部分を形成し、且
つこの部分が不織布構造体の表層面の１０％以上を占め
ていることが望ましい。

【００２９】表面層で単繊維を融着させ、平滑部分を形
成することによって、不織布構造体が設置、施工された
際や衝撃や振動を受けた際に、不織布構造体の表面毛羽
立ち、型崩れを防ぎ、応力を効率良く内部に伝達でき
る。この平滑部分は、エンボスまたはフラットカレンダ
ー等により不織布表面を熱圧着することにより容易に形
成させることが出来る。

【００３０】この平滑部分の面積占有率が１０％に満た
ないと、十分な形態保持性を発揮できない。通気度を確
保するために、２０〜６０％であることが好ましい。

【００３１】次に、本発明の不織布構造体の製造方法に
ついて述べる。本発明の不織布構造体は、スパンボンド
法やメルトブロー法などによる方法（例えば特開昭５７
―９５３６２号公報、特公昭６３―３１５８１号公報、
特公平１―４７５７８号公報）であることが出来るが、
上記（ａ）〜（ｄ）の特徴を有する細径の弾性繊維を容
易に得る方法としては、メルトブロー法が最も望まし
い。

【００３２】メルトブロー法は溶融ポリマーを幅方向に
多数並んだ紡糸孔を有する口金から吐出すると同時に、
口金に隣接して設けられた一対のいわゆるリップ部と口
金間に形成されるスリットから高温高速の気体流を噴射
して細化することによって形成される繊維をシート上に
捕集して得る方法であり、細径の単繊維を容易に得るこ
とが出来るうえ、溶融ポリマーを直接的にシート化しつ
つ堆積させることが可能であるため、該熱可塑性エラス
トマーの不織布を最も好適に得ることができる。不織布
を構成する単繊維の平均繊維径は、０．１〜５０μｍま
での範囲で目的および必要とする用途に応じて、メルト
ブロー条件を適宜変更することによって容易に変更する
ことができる。

【００３３】ポリマーの好ましい溶融粘度は、１００ポ
イズ以上３０００ポイズ以下であり、より好ましくは５
００ポイズ以上２０００ポイズ以下である。溶融粘度が
低すぎると、糸切れやポリマー玉が発生しやすくなり、
また繊径の均一性も悪くなる。一方溶融粘度が高すぎる
と繊維径を細くすることが困難になる。

【００３４】ポリマーの紡糸温度は、ポリマーの融点＋
１０℃以上１００℃以下が好ましく、ポリマーが熱分解
しない範囲および工程調子が安定な範囲で極力高い温度
で粘度を下げることが好ましい。温度が高すぎると溶融
粘度が高くなり、熱分解しやすくなるため長時間の操業
安定性が低下する。また、単孔当たりの吐出量は、目的
とする繊径や紡糸孔の孔径依存するので一概には決定す
ることはできないが、いずれにしろ吐出線状速度が０．
１〜１０ｍ／分であるとき、（ａ）〜（ｄ）の要件を具
備する不織布が得られる。この範囲は、１〜５ｍ／分で
あることが好ましい。

【００３５】吐出されたポリマーを牽引細化する高温高
圧気体は空気または水蒸気が好適である。牽引気体の温
度は、ポリマーの紡糸温度とあまり離れていると、吐出
ポリマーの温度に影響を及ぼすため、ポリマーの紡糸温
度−１０℃以上でポリマーの融点＋１００℃以下、より
好ましくはポリマーの紡糸温度＋１０〜５０℃である。
また、気体流量は目的とする繊径や吐出量、接着状態に
よって適宜決定されるものであり、気体流の噴出スリッ
ト幅にもよるが、好ましい流量は口金幅１ｃｍ当たり
０．０１〜０．２Ｎｍ³ ／分である。０．０１Ｎｍ³ ／
分より小さいと細化が十分進まず、得られる不織布の斑
も大きくなり、０．２Ｎｍ³ ／分を越えるとスリットの
幅および吐出量によって繊維切れが多発する。

【００３６】吐出され、高温高圧気体により牽引細化さ
れた単繊維群は、サクション機能を有するネットなどの
捕集面上に堆積させることにより不織布として得られ
る。口金下面〜捕集面間の距離は単繊維の固化状態、目
的とする密度、構造により適宜選択することが出来る。
ポリマーの固化温度に対し、捕集面があまり下方に位置
すると、線状融着部が減少するばかりか噴出気体流や随
伴流により単繊維流が乱されることとなり、単繊維同士
が束状に絡まって不織布班の原因となる。また、捕集面
があまり上方に位置すると熱風により単繊維が収縮し、
嵩高性が失われる場合がある。好ましい距離は１０〜８
０ｃｍである。

【００３７】得られる不織布構造体は、目的とする用途
に応じ、単独で用いても数枚重ねて用いても良い。

【００３８】

【実施例】以下、本発明を更に具体的に説明するが、本
発明はこれにより何等限定されるものではない。なお、
実施例中の「部」は重量部を示し、また各物性値は以下
の方法を用いて測定を行った。

【００３９】（１）平均単繊維径（繊径） 不織布の断面について、×５００倍の電子顕微鏡写真か
ら、１００本の単繊維径を求め、平均することにより算
出した。

【００４０】（２）線状融着部の融着単繊維の本数、線
状融着部の長さ、数、点状融着部の数 不織布の表面について、×５０倍の電子顕微鏡写真か
ら、線状融着部の融着単繊維の本数を求めた。線状融着
部の長さも求め、平均単繊維径に対する倍率を算出し
た。また、４．８ｍｍ² の面積について線状融着部の数
ｍ、点状融着部の数を求めて１ｃｍ² 当たりの数に算出
し、全単繊維数ｎに対する、線状融着に関与する単繊維
本数として、線状融着部の割合を次式にて算出した。 線状融着部の割合（％）＝ｍ／ｎ×１００

【００４１】（３）５０％圧縮応力 不織布構造体を直径１００ｍｍφにくりぬき、積層して
２０ｍｍ厚とし、インテスコ社製圧縮応力試験機を用い
て、ヘッドスピード２０ｍｍ／分で試料厚みの５０％ま
で圧縮したときの応力を測定し、単位面積当たりの応力
として測定した。

【００４２】（４）５０％圧縮弾性回復率 不織布構造体を直径１００ｍｍφにくりぬき、積層して
２０ｍｍ厚とし、インテスコ社製圧縮応力試験機を用い
て、ヘッドスピード２０ｍｍ／分で試料厚みの５０％ま
で圧縮し、直ちにヘッドを反転させ、荷重０となったと
きの厚みｖ′を測定し、荷重前の厚みをｖとしては次式
により算出した。 ５０％圧縮弾性回復率（％）＝ｖ′／ｖ×１００

【００４３】（５）圧縮耐久性 不織布構造体に対し、１２．７ｇ／ｃｍ² 、１２７．４
ｇ／ｃｍ² の荷重をかけて、室温下１０日間放置し、除
重後、３０分間の厚みｗ′を測定し、荷重前の厚みをｗ
として次式により算出した。 圧縮耐久性（％）＝ｗ′／ｗ×１００

【００４４】（６）ｔａｎδ オリエンテック社製動的粘弾性測定装置（ＤＤＶ―２５
ＦＰ）を用い、不織布構造体を構成する弾性重合体の
０．５ｍｍ厚フイルムについて、測定周波数１０Ｈｚで
測定した。

【００４５】（７）衝撃吸収性能 直径１００ｍｍφの不織布重合体の上方３０ｃｍより、
重さ５０ｇ、直径２０ｍｍφの鉄球を落下させ、その跳
ね返った高さ１より次式により算出した。 衝撃吸収性能（％）＝（３０−１）／３０×１００

【００４６】（８）通気性 ＪＩＳＬ１０９６に準じて測定した。

【００４７】［実施例１］テレフタル酸ジメチル１９４
重量部、テトラメチレングリコール１６２重量部、およ
びチタニウムテトラブトキサイド０．１５重量部をエス
テル交換反応釜に仕込み、窒素ガス雰囲気下で１９０℃
まで昇温し、生成するメタノールを系外に流出させなが
らエステル交換反応を行った。

【００４８】エステル交換反応終了後に減圧下、２３０
℃で重縮合反応させて、固有粘度１．０７、融点２２３
℃のポリブチレンテレフタレート系ポリエステルポリマ
ーを得た。

【００４９】一方で、ジメチルイソフタレート１３６重
量％、ジメチルセバケート６２重量％、１，６―ヘキサ
ンジオール１８０重量部をジブチルスズアセテート０．
３重量部と共に加熱し、副成するメタノールを反応系か
ら除去した。反応生成物を減圧可能な反応釜に移し、２
５５℃で減圧下反応させ、固有粘度０．８０の非晶性ポ
リエステルを得た。

【００５０】上記のポリブチレンテレフタレート系ポリ
エステルと非晶性ポリエステルとを重量比で３５：６５
℃、１ｍｍＨｇの減圧下、内温２４０℃で５０分間反応
させた後、触媒失活剤としてフェニルホスホン酸０．２
重量部を添加し、更に１０分間撹拌し、完全にブロック
反応を停止した。

【００５１】得られたポリエステルエステルブロック共
重合体ポリマーの固有粘度は１．１５で融点は、２０５
℃であり、ｔａｎδピークは−１０〜０℃にあり、その
値は０．７であった。

【００５２】この共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１２０
℃で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２８０℃で
溶融させてから、丸断面で吐出孔が口金幅方向に１ｍｍ
間隔で単列で設置された口金を用い、吐出線速度２．１
ｍ／分で吐出してから引き続き３００℃に加熱された圧
空を、口金幅１ｃｍ当たりの流量を０．０４Ｎｍ³ ／分
として該ポリエステルを延伸細化後、口金より３５ｃｍ
下方に設けられた捕集ネットに不織布として捕集した。

【００５３】得られた不織布の平均単繊維径は８μ、不
織布の嵩密度は０．２０ｇ／ｃｍ³、厚さは９ｍｍであ
り、布帛を構成する繊維は、繊維軸方向に沿って１００
ミクロン以上の距離で２本以上融着しているものが、７
２％含まれており、そのときの融着本数は８〜１２本の
ものが殆どであり、融着部の断面形状は並列状、束状の
ものがほとんどであった。不織布の単位面積１ｃｍ² 当
たりの線状融着部の数は２０００個、点状融着部は２３
００個であった。

【００５４】さらに、得られた不織布を、上が金属エン
ボスローラー、下が金属フラットローラーのエンボスカ
レンダー装置により、上下ローラー温度１３５℃、線圧
３０ｋｇｆ／ｃｍ² で不織布上面を表面積当たり７５％
の部分が平滑となるよう融着させ、嵩密度が０．２６ｇ
／ｃｍ³ 、厚さが７ｍｍ、通気度０．２ｃｃ／ｃｍ²／
ｓの不織布を得た。この不織布構造体の圧縮特性、衝撃
吸収性能を表１に示す。

【００５５】［比較例１］実施例１で用いたポリマー
を、メルトブロー法によって厚さ９ｍｍの不織布を得
た。この際、ポリマーの吐出線状速度を１２．２ｍ／分
とし、圧空流量を口金幅１ｃｍ当たり０．１０Ｎｍ³ ／
分とした以外は実施例１と同様の方法で行った。得られ
た不織布の平均繊維径は１０μ、不織布の見掛け密度は
０．２３ｇ／ｃｍ³ 、厚さは７ｍｍであり、布帛を構成
する繊維のうち、繊維軸方向に沿って１００ミクロン以
上の距離で２本以上融着しているものが、全単繊維数に
対して８５％含まれており、そのときの融着本数は３〜
１０本とばらつきの多いものであった。不織布の単位面
積１ｃｍ² 当たりの線状融着部の数は３５００個、点状
融着部は５４００個であった。

【００５６】さらに、得られた不織布を実施例１と同様
にエンボス加工し、不織布片面の表面を部分融着させ、
嵩密度０．３８ｇ／ｃｍ³ 、厚さ７ｍｍ、通気度０．０
ｃｃ／ｃｍ² ／ｓの不織布を得た。この不織布構造体の
圧縮特性、衝撃吸収性能を表１に示す。

【００５７】［比較例２］実施例１で用いたポリマー
を、メルトブロー法によって厚さ９ｍｍの不織布を得
た。この際、ポリマーの吐出線状速度を０．４８ｍ／分
とし、圧空流量を口金幅１ｃｍ当たり０．０３Ｎｍ³ ／
分とした以外は実施例１と同様の方法で行った。得られ
た不織布の平均繊維径は５５μ、不織布の見掛け密度は
０．１６ｇ／ｃｍ³ 、厚さは１０ｍｍであり、布帛を構
成する繊維のうち、繊維軸方向に沿って６００ミクロン
以上の距離で２本以上融着しているものが、全単繊維数
に対して３５％含まれており、融着本数は、２〜４本の
ものがほとんどでありその断面形状も並列状のものがほ
とんどであった。不織布の単位面積１ｃｍ² 当たりの線
状融着部の数は４５０個、点状融着部は１００個であっ
た。

【００５８】さらに、得られた不織布を実施例１と同様
にエンボス加工し、不織布片面の表面を部分融着させ、
嵩密度０．２２ｇ／ｃｍ³ 、厚さ７ｍｍ、通気度２．０
ｃｃ／ｃｍ² ／ｓの不織布を得た。この不織布構造体の
圧縮特性、衝撃吸収性能を表１に示す。

【００５９】［実施例２］テレフタル酸ジメチル１９４
重量部、テトラメチレングリコール１６２重量部、およ
びチタニウムテトラブトキシサイド０．１５重量部をエ
ステル交換反応釜に仕込み、窒素ガス雰囲気下で１９０
℃まで昇温し、生成するメタノールを系外に流出させな
がらエステル交換反応を行った。

【００６０】エステル交換反応終了後に減圧下、２３０
℃で重縮合反応させて、固有粘度１．０７、融点２２３
℃のポリブチレンテレフタレート系ポリエステルポリマ
ーを得た。一方で、ジメチルイソフタレート１９４重量
部、トリエチレングリコール１５０重量部をジブチルス
ズアセテート０．３重量部と共に加熱し、副成するメタ
ノールを反応系から除去した。反応生成物を減圧可能な
反応釜に移し、２５５℃で減圧下反応させ、固有粘度
０．７５の非晶性ポリエステルを得た。

【００６１】上記のポリブチレンテレフタレート系ポリ
エステルと非晶性ポリエステルとを重量比で３０：７０
℃となるように添加し、１ｍｍＨｇの減圧下、内温２４
０℃で５０分間反応させた後、触媒失活剤としてフェニ
ルホスホン酸０．２重量部を添加し、更に１０分間撹拌
し、完全にブロック反応を停止した。

【００６２】得られたポリエステルエステルブロック共
重合体ポリマーの固有粘度は１．０４で融点は１８３℃
であり、ｔａｎδピークは０〜５℃にあり、その値は
０．７であった。

【００６３】この共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１２０
℃で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２６０℃で
溶融させてから、実施例１の口金を用い、吐出線速度
２．１ｍ／分で吐出してから引き続き３００℃に加熱さ
れた圧空を、口金幅１ｃｍ当たりの流量を０．０５Ｎｍ
³ ／分として該ポリエステルを延伸細化後、口金より３
５ｃｍ下方に設けられた捕集ネットに不織布として捕集
した。

【００６４】得られた不織布の平均単繊維径は８μ、不
織布の嵩密度は０．２０ｇ／ｃｍ³、厚さは９ｍｍであ
り、布帛を構成する繊維は、繊維軸方向に沿って１００
ミクロン以上の距離で２本以上融着しているものが、８
０％含まれており、融着本数は、４〜２０本のものが殆
どであり、融着部の断面形状は並列状、束状のものがほ
とんどであった。不織布の単位面積１ｃｍ² 当たりの線
状融着部の数は２５００個、点状融着部は３２００個で
あった。

【００６５】さらに、得られた不織布を実施例１と同様
にエンボス加工し、不織布片面の表面を部分融着させ、
嵩密度０．２６ｇ／ｃｍ³ 、厚さ８ｍｍ、通気度０．２
ｃｃ／ｃｍ² ／ｓの不織布を得た。この不織布構造体の
圧縮特性、衝撃吸収性能を表１に示す。

【００６６】［比較例３］テレフタル酸ジメチル１６７
重量部、テトラメチレングリコール１０５重量部、数平
均分子量２０００のポリテトラメチレングリコール３２
５重量部を反応器でエステル交換反応させた後、内温を
２４５℃に昇温し、弱真空下で３０分間反応させ、引き
続き高真空下で２００分間反応させた。得られたポリエ
ーテルエステルとのブロック共重合体の融点状は１９０
℃、固有粘度は１．５２であり、ｔａｎδピークはブロ
ードで−６０〜−５０℃の範囲にあり、その値は０．２
であった。

【００６７】該共重合体を１ｍｍＨｇの減圧下１１５℃
で１６時間乾燥し、メルトブロー法により２６０℃で溶
融させてから、実施例１の口金を用い、吐出線状速度
１．７ｍ／分で吐出してから引き続き２８０℃に加熱さ
れた圧空を、口金幅１ｃｍ当たりの流量０．０６Ｎｍ³
／分として該ポリエステルを延伸細化後、口金口金より
３５ｃｍ下方に設けられた捕集ネットに不織布として捕
集した。

【００６８】得られた不織布の平均単繊維径は７μ、不
織布の嵩密度は０．１９ｇ／ｃｍ³、厚さは９ｍｍであ
り、布帛を構成する繊維は、線状融着部の長さが７０ミ
クロン以上の距離で２本以上融着しているものが、全繊
維数に対して５５％含まれており、融着本数は、３〜８
本のものが殆どでその断面形状も並列状のものがほとん
どであった。不織布の単位面積１ｃｍ² 当たりの線状融
着部の数は１５００個、点状融着部は２３００個であっ
た。

【００６９】さらに、得られた不織布を実施例１と同様
にエンボス加工し、不織布片面の表面を部分融着させ、
嵩密度０．２７ｇ／ｃｍ³ 、厚さ７ｍｍ、通気度０．１
ｃｃ／ｃｍ² ／ｓの不織布を得た。この不織布構造体の
圧縮特性、衝撃吸収性能を表１に示す。

【００７０】

【表１】

【００７１】表１に示されるように、本発明の実施形態
である、実施例１、２のものは反発力が強くなくかつ圧
縮後の回復性に優れ、良好なクッション性を有するとと
もに、衝撃緩衝性にも優れたものであった。これに対し
て、比較例１は、繊経は細かいが不織布構造体を構成す
る線状および点状融着部が極端に多いため、回復性は良
好となるが反応が高く、衝撃緩衝性能に劣るものとなっ
た。単繊維径の大きい比較例２のものは、圧縮応力、圧
縮回復率共に低くなり、クッション性に劣る他、へたり
も大きく、衝撃緩衝性能にも劣るものであった。ポリマ
ー組成が本発明の範囲から外れる比較例３のものは、圧
縮回復性、へたりに対しては良好であるが、ゴム弾性が
高く、衝撃緩衝性能には劣るものであった。

【００７２】実施例１の不織布構造体をひじ当てとして
使用したが、極めて衝撃緩衝性に優れており、良好な使
用感を呈した。また、その構造体をドアの周辺部に貼り
付けて使用したところ、ドアが閉まるときの衝撃音が大
きく低減され、快適な環境が得られた。さらに、靴中敷
として使用したところ、衝撃を適度に吸収し、快適に長
時間歩行することが可能になった。

【００７３】

【発明の効果】本発明の不織布構造体は、細径単繊維に
より発現される柔らかさを有し、および細径単繊維が適
度に線状あるいは点状に融着することにより形成される
微細空隙が、内部に均一に分散されている為、良好なク
ッション性を発現する。さらに単繊維が特定の粘弾性特
性を有する単一成分の弾性重合体からなることによりリ
サイクル性、衝撃緩衝性能をも有することを特徴とする
ものである。したがって、得られる不織布構造体は建材
用、寝具、座面、靴底および応力集中が起こらないた
め、蓐瘡用途などにも好適に使用することが出来る。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下記（ａ）〜（ｄ）の要件を満足する、
   弾性単繊維がランダムに配列されてなる厚みが０．５〜
   ５０ｍｍ、嵩密度が０．１５〜０．５０ｇ／ｃｍ³ の不
   織布であって、該弾性単繊維を構成する弾性重合体はｔ
   ａｎδピークを−２０〜５０℃の間に少なくとも一つ有
   し、かつその値が０．４以上であることを特徴とする衝
   撃緩衝性能を有する不織布構造体。 （ａ）該弾性単繊維の平均直径が０．１〜５０μｍの範
   囲にあること； （ｂ）該単繊維の２〜５０本が互いに並行状態で融着・
   結合され且つその長さが該単繊維の平均直径の１０倍〜
   １０００倍の範囲にある線状融着部を５００〜３０００
   個／ｃｍ² 有すること； （ｃ）該線状融着部の繊維軸に対して垂直な断面形状
   が、並列状、くの字状、矩形状または束状であること；
   そして （ｄ）該線状融着部同士の交差点状、及び該線状融着部
   と単繊維との交差点状が夫々に融着されてなる点状融着
   部を１０００〜５０００個／ｃｍ³ 有すること。
2. 【請求項２】 弾性単繊維が、下記ポリエステルＡ、Ｂ
   を構成成分とするブロック共重合弾性体からなる請求項
   １記載の衝撃緩衝性能を有する不織布構造体。（Ａ）全
   酸成分を基準として５０モル％以上がテレフタル酸であ
   る酸成分と、全ジオール成分を基準として５０モル％以
   上が１，４―ブタンジオールであるジオール成分とから
   なるポリエステル。（Ｂ）全酸成分として５０〜１００
   モル％が炭素数８〜１６の芳香族ジカルボン酸である酸
   成分と、全ジオール成分を基準として５０〜１００モル
   ％炭素数３〜２０の脂肪族ジオール化合物であるジオー
   ル成分とからなるポリエステル。
3. 【請求項３】 不織布表層面の弾性単繊維が互いの接触
   点状で熱圧着されて平滑な部分を形成し、その部分の全
   面積が不織布構造体の表層面の１０％以上を占める請求
   項１記載の衝撃緩衝性能を有する不織布構造体。