JPH1119804A - 螺旋溝加工装置及び加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 流体軸受用の螺旋溝を簡単かつ精度良く安価
に製作することが可能な螺旋溝加工装置及び加工方法を
提供する。 【解決手段】 指令電圧に応じて伸縮し、この伸縮によ
りスライドテーブル７と共に切削バイト５をワークに対
して微少に変位させて回転されているワークの表面に切
削バイト５を押し付けるピエゾ部材８と、ワークの回転
に同期させるとともに形状データに応じてピエゾ部材８
に指令電圧を出力する信号処理部１７とを設け、主軸１
３と共に回転しているワークに対して切削バイト５の位
置をピエゾ部材８の伸縮により高速に往復微動させて、
この移動で切削バイト５をワークに螺旋溝を切削形成す
るようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば磁気記録再
生装置用ドラムの流体軸受を構成するスリーブやシャフ
ト等の表面に螺旋溝を形成するための螺旋溝加工装置及
び加工方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えばＤＡＴやＶＴＲ等の磁気記録再生
装置では、ドラム上に回転される磁気ヘッドを設けると
ともに、磁気テープをドラムに対して斜めに走行させ、
この磁気テープを磁気ヘッドがヘリカルスキャンするこ
とによって情報の記録、再生を行う方式が採られてい
る。また、磁気記録再生装置のドラムでは、高精度な回
転性能を実現するものとして、最近では流体軸受が採用
されているものが多い。この流体軸受の構造としては、
例えば特開昭５６−２２２１５号等で見ることができ
る。

【０００３】図９は従来より知られる流体軸受を使用し
た磁気記録再生装置の一例を概略的に示す図である。図
９において、符号１０１は回転ヘッド部である上部ドラ
ム、１０２は上部ドラム１０１に装着したヘッド、１０
３は下部ドラムである。１０４は上部ドラム１０１の中
心に固定して取り付けられているスリーブ部材、１０５
は下部ドラム１０３の略中心に上方に向かって突出され
た状態にして取り付けられているシャフトで、このシャ
フト１０５の上部にスリーブ部材１０４が回転可能に装
着されている。なお、シャフト１０５とスリーブ部材１
０４との間には潤滑流体が隈なく閉じこめられてシール
されている。符号１０６ａは上部ドラム１０１に回転駆
動力を与えるためのダイレクトドライブモータ１０６の
ステータコイル、１０６ｂはダイレクトドライブモータ
１０６のマグネットであり、またステータコイル１０６
ａは下部ドラム１０３に固定され、マグネット１０６ｂ
は上部ドラム１０１に固定されている。

【０００４】さらに詳述すると、下部ドラム１０３に固
定されたシャフト１０５の周面には複数づつの螺旋溝１
０７が上下に２箇所形成されているとともに、上面にも
図１０に示すように放射状にして複数（本例では６つ）
の螺旋溝１０８が形成されている。

【０００５】スリーブ部材１０４はスラスト用スリーブ
１０４Ａと回転スリーブ１０４Ｂとで構成されており、
上部ドラム１０１の中心に固定して取り付けられてい
る。スラスト用スリーブ１０４Ａは図１１乃至図１３に
示すように、シャフト１０５の周面と対応する内周面に
複数（本例では６つ）の螺旋溝１０９が上下に２箇所形
成されているとともに、シャフト１０５の端面と対応す
る内底面には放射状にして複数（本例では６つ）の螺旋
溝１１０が形成されている。なお、図１１はスラスト用
スリーブ１０４Ａの縦断側面図で、図１２は図１１のＤ
−Ｄ線矢視断面図、図１３はスラスト用スリーブ１０４
Ａの展開図である。一方、回転スリーブ１０４Ｂには、
シャフト１０５の周面に形成されている螺旋溝１０７と
対応して、図１４及び図１５に示すように複数の螺旋溝
１１１が上下に４箇所形成されている。なお、図１４は
回転スリーブ１０４Ｂの縦断側面図で、図１５は回転ス
リーブ１０４Ｂの展開図である。

【０００６】このドラムの構造では、一端を下部ドラム
１０３に固定されたシャフト１０５に、潤滑油膜を介在
してスリーブが回転可能に係合され、このスリーブ部材
１０４と共に上部ドラム１０１がダイレクトドライブモ
ータ１０６によって回転し、流体潤滑の特徴を生かした
高精度な回転が可能になっている。また、回転スリーブ
１０４Ｂとしては、図１４及び図１５に示した上下一体
形の細長いスリーブ形状をしたもの他に、図１６乃至図
１７に示すように上下を別体にして短いスリーブ状に形
成したものもある。なお、図１６は回転スリーブ１０４
Ｂの縦断側面図で、図１７は図１６のＥ−Ｅ線矢視断面
図、図１８は図１６及び図１７に示した回転スリーブ１
０４Ｂの展開図である。

【０００７】ところで、従来のドラムに使用されるスリ
ーブ部材１０４及びシャフト１０５の螺旋溝の加工は、
転造工具を使用して塑性加工をしていた。この塑性加工
では、例えば図１６及び図１７に示すような回転スリー
ブ１０４Ｂの内面に螺旋溝１１１を形成する場合、図１
９及び図２０に示すように、外周に転造刃１１２を設け
た転造工具１１３を使用する。この転造工具１１３は回
転スリーブ１０４Ｂの内径をｄ１（図１９参照）とする
と、転造工具１１３自体の外径ｄ２（図１９参照）は内
径ｄ１よりも小さく形成されているが、転造刃１１２の
最大外径ｄ３（図２０参照）は内径ｄ１よりも大きく形
成されていて、螺旋溝１１１を形成するのに適した突出
量となっている。なお、図２０は転造工具１１３の一端
側より見た正面図である。

【０００８】そして、この塑性加工を用いた螺旋溝形成
方法では、まず回転スリーブ１０４Ｂを回転させながら
一端側より転造工具１１３を回転スリーブ１０４Ｂ内に
途中まで挿入させ、その後、回転スリーブ１０４Ｂを反
対方向に回転させながら転造工具１１３を回転スリーブ
１０４Ｂ内より引き抜く。これを複数回繰り返す。次い
で、所定角度（本例では４５度）だけ回転スリーブ１０
４Ｂに対して変位した位置から、回転スリーブ１０４Ｂ
を回転させながら一端側より転造工具１１３を回転スリ
ーブ１０４Ｂ内に同じく途中まで挿入させ、その後、回
転スリーブ１０４Ｂを反対方向に回転させながら転造工
具１１３を回転スリーブ１０４Ｂ内より引き抜く。これ
を前と同様に複数回繰り返す。すると、本例の場合では
８本の螺旋溝１１１が片側に形成できる。こうして片側
からの螺旋溝１１１の形成が完了したら、次に回転スリ
ーブ１０４Ｂの向きを前後で変える。続いて、前と同様
にして４本の螺旋溝１１１を中間よりも手前の位置まで
形成する。すると、前後２つの位置に８本づつの螺旋溝
１１１が形成される。なお、図１６乃至図１８に示す例
では、転造刃１１２が３つの転造工具１１３を使用した
場合を示しており、螺旋溝１１１の本数は転造刃１１２
の数、及び転造工具１１３を回転スリーブ１０４Ｂに対
して変位させて再び挿入させる角度等によって設定され
るものである。

【０００９】一方、図１１乃至図１３に示すようなキャ
ップ状をしたスラスト用スリーブ１０４Ａの内周面及び
内底面に螺旋溝１０９，１１０を形成する場合、及び図
９及び図１０に示すようなシャフト１０５の表面に螺旋
溝１０７，１０８を形成する場合には、エッチングによ
り形成していた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来に
おける螺旋溝の形成方法、特に回転スリーブ１０４Ｂに
螺旋溝１１１を形成するような場合では、次の〜に
述べるような問題点があった。 転造工具１１３の外周円径ｄ３が測定しにくいため
に、螺旋溝１１１の数が奇数となると、回転スリーブ１
０４Ｂが作りにくくなる。 また、回転スリーブ１０４Ｂの内径が小さい場合に
は、転造工具１１３を製作するのが難しく、さらに工具
の強度上の問題から形成できる溝数に制限が生じる。 転造時に形成されるバリ及び盛り上がりを除去するた
めの内径部の仕上げ旋削が必要になる。 螺旋溝１１１の深さのバラツキを無くすために、被加
工物を保持する手段をインデックスし、転造工具１１３
を複数回トレースさせる必要がある。 螺旋溝１１１の形状や、深さ、溝幅比等が転造工具１
１３によって決まってしまい、自由に変更をすることが
できない。 上下分離形状の螺旋溝を一工程で作れない。すなわ
ち、回転スリーブ１０４Ｂの片側の螺旋溝１１１を形成
したら、回転スリーブ１０４Ｂの向きを前後で変えて再
び加工を開始しなければならないので、加工性が悪い。

【００１１】そこで、これらの問題を解決する方法とし
て、ＣＮＣ（computerized numerical cntrol）旋盤を
使用し、ＣＮＣ旋盤の主軸にワーク（本例では回転スリ
ーブ１０４Ｂ）を一体回転するように取り付け、主軸を
回転させるとともに、Ｘテーブル上に搭載された内径切
削バイトをワークの内面に押し当ててワークの内径を切
削加工する方法。この際に主軸の回転角を検出し、ＣＮ
Ｃの指令によりこれに同期させてＸテーブルをワークの
半径方向に往復運動させて所望の螺旋溝を形成するよう
にしたものも見られる。

【００１２】しかしながら、このＣＮＣ旋盤を用いて螺
旋溝を形成するようにした従来の形成方法では、次に述
べるような問題点があった。例えば、図１６乃至図１７
に示すように回転スリーブ１０４Ｂの内周に上下６本づ
つの螺旋溝１１１を形成する場合には、図２１に示すよ
うに旋盤主軸と共に回転スリーブ１０４Ｂを回転させ、
これに同期させて切削バイト１０５を回転スリーブ１０
４Ｂの半径方向に微動させて所定の螺旋溝１１１を切削
する。この場合、軸に沿って微小に移動させながら、ま
た半径方向にも１回転目、２回転目、３回転目で移動量
を大きくする。ここで、旋盤主軸回転数を６００ｒｐｍ
で切削すると、内径切削バイトが回転スリーブ１０４Ｂ
の半径方向（図２１中の矢印Ｍ方向）に微動する周波数
は６０ＨＺとなる。また、上下に１２本形成する場合に
は１２０ＨＺに達する。すなわち、ＣＮＣ旋盤のＸテー
ブルを６０〜１２０ＨＺの周波数で微動せねばならず、
これに対し重量が数十ｋｇにも達するＸテーブルの駆動
可能周波数はせいぜい数ＨＺ程度である。したがって、
これに見合うように旋盤主軸の回転数を６０ｒｐｍ程度
に下げると螺旋溝形成に時間がかかってしまい、コスト
的に高くなり、実用に適さないのが現状であった。

【００１３】また、現在市販されているＣＮＣ旋盤にお
いては、内部メモリの容量の関係上、図１６乃至図１７
に示すようなパターンをシフトさせて加工するには容量
不足であり、上述した螺旋溝形成手法を実現するには、
小型軽量のＸテーブルと大容量のメモリを備えるＣＮＣ
旋盤を新規に開発、製作する必要がある。このため、コ
スト的に問題があった。さらに、図１１乃至図１３に示
すスラスト用スリーブ１０４Ａの内底面の螺旋溝１０９
や、シャフト１０５の周面の螺旋溝１０７及び端面の螺
旋溝１０８を形成する場合には、一般的にエッチングが
用いられるが、スラスト用スリーブ１０４Ａの内面にお
ける螺旋溝１１１及び回転スリーブ１０４Ｂの内面にお
ける螺旋溝１０９，１１１を仕上げる工程とは全く別の
工程となり、また加工タクトも長い。このため、コスト
的に問題があった。

【００１４】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであり、その目的は例えば流体軸受用の螺旋溝を簡単
かつ精度良く安価に製作することが可能な螺旋溝加工装
置及び加工方法を提供することにある。さらに、他の目
的は、以下に説明する内容の中で順次明らかにして行
く。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するために、次の技術手段を講じたことを特徴とする。
すなわち、指令電圧に応じて伸縮し、この伸縮によりバ
イト保持手段と共に切削バイトをワークに対して微少に
変位させて、回転されているワークの表面に前記切削バ
イトを押し付けるピエゾ部材と、ワークの回転に同期さ
せるとともに形状データに応じてピエゾ部材に指令電圧
を出力する制御手段とを設け、主軸と共に回転している
ワークに対してバイトの位置をピエゾ部材の伸縮により
高速に往復微動させて螺旋溝を切削形成するようにし
た。また、本発明は、ワークの表面に螺旋溝を形成する
加工方法において、前記ワークを旋盤の主軸に一体回転
可能に取り付けて回転させるとともに、前記ワークの表
面を旋削することが可能な切削バイトを、前記ワークの
回転に同期して付与される指令電圧に応じて伸縮するピ
エゾ部材の動きにより前記ワークに対し押し付けて旋削
加工することにより、前記螺旋溝を形成するようにした
ものである。

【００１６】これによれば、転造による塑性加工やカム
等により機構的に切削バイトを微動させて形成していた
従来の加工方法に対して、本発明の場合ではピエゾ部材
により切削バイトを高速に微動させて切削位置をコント
ロールするので比較的自由な螺旋溝を高速で精度良く製
作することができる。また、ピエゾ部材の変位量を電気
的にコントロールすることが可能なため、パーソナルコ
ンピュータ等で形状データを作成し、この形状データに
応じた電圧を印加して変位させることにより、容易に様
々な形状の螺旋溝の加工に対応することが可能となる。
例えば、螺旋溝の数、幅等が変わってもそれに対応した
データを作成するだけで良いので、螺旋溝の製造工程が
簡素化される。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の形態を添付図面に
基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる形態は、
本発明の好適な具体例であるから技術的に好ましい種々
の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明
において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、こ
れらの形態に限られるものではないものである。

【００１８】図１乃至図３は本発明の好ましい実施の一
形態例を示すもので、図１は加工装置の概略全体構成
図、図２は加工装置における機械的な機構部分の要部構
成を示す上面図、図３は図２に示す機械的な機構部分の
要部構成を図２中の矢印Ｇ方向より見て示す側面図であ
る。なお、本形態例では、図１６乃至図１７に示した回
転スリーブ１０４Ｂの内周面に螺旋溝１１１を加工する
場合を一例として説明するが、勿論、これ以外の部分を
加工するのにも使用できるものである。

【００１９】図１乃至図３において、この加工装置はＣ
ＮＣ旋盤であって、Ｚテーブル２１上に載置されている
Ｘテーブル１上には本発明の要部となるメカ機構部４を
介して切削バイト５が搭載されている。なお、符号２２
はＺテーブル用のＺ軸モータ、２３はＺテーブル用のエ
ンコーダ、２４はＸテーブル用のＸ軸モータ、２５はＸ
テーブル用のエンコーダである。メカ機構部４は、図２
及び図３に細部構造を示しているように、Ｘテーブル１
上に固定されている基台６を備えている。この基台６上
にはバイト保持手段としてのスライドテーブル７とピエ
ゾ部材８が配設されている。このうち、スライドテーブ
ル７は基台６に対して往復スライド可能に配設されてお
り、そのスライド方向は回転スリーブ１０４Ｂの半径方
向に対して移動するように設定される。また、スライド
テーブル７上にはプレート９を介して切削バイト５がス
ライドテーブル７と一体移動可能に取り付けられてい
る。したがって、この切削バイト５は、スライドテーブ
ル７が移動されるときに、このスライドテーブル７と一
体に回転スリーブ１０４Ｂの半径方向に移動される。

【００２０】一方、ピエゾ部材８は、印加される電圧に
応じて微小に伸縮されるピエゾ素子を内部に有している
とともに、このピエゾ素子の伸縮を外部に伝えるための
ピエゾ伸張部８ａを先端に設けて、基端側がブラケット
１１を介して基台６に固定されている。加えて、ピエゾ
伸張部８ａは継手１２を介してプレート９と連結されて
いる。したがって、この構造では、ピエゾ部材８内のピ
エゾ素子に電圧が印加されてピエゾ伸張部８ａが伸張す
ると、これが継手１２，プレート９を介してスライドテ
ーブル７をスライドさせ、これと一体に切削バイト５が
回転スリーブ１０４Ｂの半径方向に移動して回転スリー
ブ１０４Ｂの内面に対し押し付けられ、この押し付けで
螺旋溝１１１を切削加工できる。また、ピエゾ素子への
電圧印加が取り除かれると再び元の位置へ瞬時に復帰す
る。すなわち、この構造では、ピエゾ素子への電圧印加
を制御することにより、切削バイト５を回転スリーブ１
０４Ｂの半径方向に微小に変位させることができる。

【００２１】また、この加工装置においては、回転スリ
ーブ１０４ＢはＸテーブル１の前側で、主軸１３に回転
可能に保持されて配置される。その主軸１３は主軸モー
タ１４からの駆動をタイミングベルト１５を介して受け
て回転されるようになっており、また主軸１３の回転角
を検出できる回転角度検出手段としてのエンコーダ１４
ａが取り付けられている。

【００２２】さらに、本加工装置における制御系を図１
を用いて説明すると、この装置では上位演算装置として
のパーソナルコンピュータ１６（以下、単に「パソコン
１６」と言う）と接続されている信号処理部１７を有
し、この信号処理部１７にエンコーダ１４ａがＣＮＣ
（computerized numerical cntrol）１８を介して接続
されているとともに、ピエゾ部材８がコントローラ１
９，ピエゾドライバ２０を介して接続されている。そし
て、信号処理部１７のメモリには、加工に必要なデータ
がパソコン１６により予め入力される。

【００２３】次に、本加工装置の動作を説明する。ま
ず、図１６乃至図１７に示す回転スリーブ１０４Ｂにお
ける螺旋溝１１１を形成する場合には、パソコン１６上
のデータ作成用ソフトウエアにより螺旋溝１１１を作成
するのに必要な形状のピエゾ伸縮データを作成してお
く。そして、主軸１３に被加工物又はワークである回転
スリーブ１０４Ｂが取り付けられて回転されると、エン
コーダ１４ａから得られる信号をＣＮＣ１８の回路より
検出する。すると、信号処理部１７は回転角に同期させ
て、予めパソコン１６により作成しておいた回転角毎の
指令データに対応する、図４に示すような指令信号（指
令電圧）Ａをピエゾドライバ２０に出力する。すると、
ドライバ２０は指令信号Ａを増幅した指令信号（指令電
圧Ｂ）をピエゾ部材８に出力し、ピエゾ素子を伸縮させ
る。このとき、ピエゾ部材８内には位置検出用の歪みゲ
ージセンサ（図示せず）が内蔵されており、指令値との
偏差はコントローラ１９に帰還し（帰還信号）、補正さ
れるクローズドループ制御により、ピエゾ素子の持つヒ
ステリシス伸縮特性を補正する。そして、この補正され
た歪み量がピエゾ伸張部８ａの伸張として現れ、その変
位が切削バイト５に継手１２、プレート９，スライドテ
ーブル７を介して伝達される。この変位により切削バイ
ト５が回転スリーブ１０４Ｂに押し付けられて切削加工
が行われ、これを繰り返すことにより回転スリーブ１０
４Ｂの内面に所定形状の螺旋溝１１１ができる。

【００２４】したがって、この加工方法では、パソコン
１６上のデータ作成用ソフトウエアにより必要な形状の
溝に対応したピエゾ伸縮データを作成するだけで、図１
６乃至図１７に示すような従来加工が困難であった多様
な溝形状を切削形成することが可能となる。また、ピエ
ゾ素子の高分解能により０．１μｍ以下の高精度で溝深
さを制御できるメリットがある。加えて、この加工方法
では、内径部の溝が掘られていない部分はＣＮＣ旋盤に
よる通常の旋削加工となるので、内径寸法、真円度等は
高精度に形成されるので、改めて仕上げ旋削をする必要
がないために、加工タクトが短縮されてコストアップが
避けられる。さらに、この加工方法では螺旋溝を形成す
るワーク（本例では回転スリーブ１０４Ｂ）、例えば流
体軸受の仕様が変わったとき、あるいは別の形状、大き
さの軸受を加工する際も、被加工物を旋盤主軸に取り付
ける被加工物保持手段（チャック）を交換するだけで、
後はＮＣプログラム、パソコン１６により作成した溝形
状データを入れ替えるだけで容易に生産することができ
るメリットもある。これは、例えば螺旋溝１１１の形状
が図６または図７及び図８に示すような形状に変更にな
った場合でも簡単に対応することができる。すなわち、
図６に展開図として示す螺旋溝１１１の形状は魚の鱗状
に形成されもので、また途中では溝幅ｔが軸方向に向か
って変化する形状になっている。一方、図７に展開図と
して示すとともに図８に図７のＣ−Ｃ線に沿う断面図と
して示している螺旋溝１１１の形状は「く」の字状に繰
り返し形成されるもので、溝の深さｄ１が中央から端に
向かって序々に連続して深くなっている。

【００２５】なお、上記形態例の構造では、回転スリー
ブ１０４Ｂのように、内周面にだけ螺旋溝を形成する場
合について説明したが、この加工装置では、基本的にワ
ークの回転に同期して自在に切削バイトを往復運動させ
ることが可能である。したがって、例えば図５に示すよ
うに、各々切削バイト５を設けたメカ機構部４を複数
（図５の場合ではＡ，Ｂの２つ。）ＮＣ旋盤への取り付
け方法を変えることにより、内径のみならず、図９及び
図１０に示すようなシャフトの端面５及び外周面に螺旋
溝１０７，１０８を形成したり、あるいは図１１乃至図
１３に示すスラスト用スリーブ１０４Ａの内底面に螺旋
溝１０９，１１０を形成したりすることも可能である。
すなわち、図５の形態例の場合では、メカ機構部Ａ４で
は内周または外周に螺旋溝を形成し、メカ機構部Ｂ４は
端面または内底面に螺旋溝を形成することができる。な
お、図５において図１乃至図３と同一符号を付したもの
は図１乃至図３と同一のものを示している。

【００２６】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明によれば、
転造による塑性加工やエッチングにより形成していた従
来の加工方法に対して、本発明ではピエゾ部材により切
削バイトを高速に微動させて切削位置をコントロールす
るので比較的自由な螺旋溝を高速で精度良く、かつ安価
に製作することができる。また、ピエゾ部材の変位量を
電気的にコントロールすることが可能なため、パーソナ
ルコンピュータ等で形状データを作成し、この形状デー
タに応じた電圧を印加して変位させることにより、容易
に様々な形状の螺旋溝の加工に対応することが可能とな
る。例えば、螺旋溝の数、幅等が変わってもそれに対応
したデータを作成するだけで良いので、螺旋溝の製造工
程が簡素化され、製造コストを下げることが可能な螺旋
溝加工装置及び加工方法の実現が期待できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る加工装置の概略全体構成図であ
る。

【図２】本発明装置における機械的な機構部分の要部構
成を示す上面図である。

【図３】図２中の矢印Ｇ方向より見て示す側面図であ
る。

【図４】指令信号の一例を示す波形図である。

【図５】本発明装置の一変形例を示す概略全体構成図で
ある。

【図６】本発明装置で加工が可能な螺旋溝の一例を示す
図である。

【図７】本発明装置で加工が可能な螺旋溝の他の例を示
す図である。

【図８】図７のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。

【図９】従来より知られる磁気記録再生装置の概略断面
図である。

【図１０】シャフト端面に形成されている螺旋溝の形状
を示す図である。

【図１１】スラスト用スリーブの概略縦断側面図であ
る。

【図１２】図１１のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。

【図１３】図１１に示すスリーブの概略展開図である。

【図１４】図９に示す回転スリーブの概略縦断側面図で
ある。

【図１５】図１４に示す回転スリーブの概略展開図であ
る。

【図１６】回転スリーブの他の例として示す概略縦断側
面図である。

【図１７】図１６のＥ−Ｅ線に沿う断面図である。

【図１８】図１６に示す回転スリーブの概略展開図であ
る。

【図１９】従来の螺旋溝形成方法を説明する図である。

【図２０】図１９に示した転造工具の正面図である。

【図２１】回転スリーブにおける螺旋溝を形成する方法
を示す図である。

【符号の説明】

４…メカ機構部、５…切削バイト、８…ピエゾ部材、７
…スライドテーブル（（バイト保持手段）、１３…主
軸、１６…パソコン、１７…信号処理部、１０４…スリ
ーブ部材、１０４Ａ…スラスト用スリーブ、１０４Ｂ…
回転スリーブ、１０５…シャフト、１０７，１０８，１
０９，１１０，１１１…螺旋溝、１１３…転造工具。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 林 俊郎 東京都品川区北品川６丁目７番35号 ソニ ー株式会社内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ワークの表面に螺旋溝を形成する加工装
   置において、 前記ワークを固定して一体に回転する主軸と、 前記ワークの表面を旋削することが可能な切削バイト
   と、 前記切削バイトを前記ワークに対して往復運動可能に保
   持してなるバイト保持手段と、 指令電圧に応じて伸縮し、この伸縮により前記バイト保
   持手段と共に前記切削バイトを前記ワークに対して微少
   に変位させて、前記回転されているワークの表面に前記
   切削バイトを押し付けるピエゾ部材と、 前記ワークの回転に同期させるとともに形状データに応
   じて前記ピエゾ部材に指令電圧を出力する制御手段、 とを備えたことを特徴とする螺旋溝加工装置。
2. 【請求項２】 前記ワークがスリーブ状の部材であり、
   このスリーブの内周面に前記螺旋溝を形成する請求項１
   に記載の螺旋溝加工装置。
3. 【請求項３】 前記ワークがキャップ状をしたスリーブ
   であり、このスリーブの内底面に前記螺旋溝を形成する
   請求項１に記載の螺旋溝加工装置。
4. 【請求項４】 前記ワークがシャフト状をした部材であ
   り、このシャフトの周面または端面に前記螺旋溝を形成
   する請求項１に記載の螺旋溝加工装置。
5. 【請求項５】 前記ワークが流体軸受として使用される
   請求項１に記載の螺旋溝加工装置。
6. 【請求項６】 前記流体軸受が磁気記録再生装置のドラ
   ム用に使用される請求項１に記載の螺旋溝加工装置。
7. 【請求項７】 ワークの表面に螺旋溝を形成する加工方
   法において、 前記ワークを旋盤の主軸に一体回転可能に取り付けて回
   転させるとともに、 前記ワークの表面を旋削することが可能な切削バイト
   を、前記ワークの回転に同期して付与される指令電圧に
   応じて伸縮するピエゾ部材の動きにより前記ワークに対
   し押し付けて旋削加工することにより、前記螺旋溝を形
   成することを特徴とする螺旋溝加工方法。
8. 【請求項８】 前記ワークが磁気記録再生装置における
   ドラム用の流体軸受として使用される請求項７に記載の
   螺旋溝加工方法。