JPH11147098A - 嫌気性処理装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 嫌気性反応槽と膜浸漬型固液分離槽とを組み
合わせ、高濃度汚泥を保持することにより、高負荷処理
下での高度処理を可能とする。嫌気性下での膜表面の汚
染を低減させると共に、膜表面を効率的に洗浄する。 【解決手段】 嫌気性反応液を分離膜３が浸漬して設置
された密閉型の固液分離槽２で固液分離する。嫌気性反
応槽１と固液分離槽２との間を嫌気性反応液及び消化ガ
スを循環させる。膜処理時には散気手段４より、消化ガ
スを散気して膜汚染を防止し、薬品洗浄時には散気手段
４より空気を散気して洗浄効果を高める。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は嫌気性処理装置に係
り、特に、嫌気性処理の固液分離手段として膜浸漬型固
液分離槽を適用した嫌気性処理装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】有機性廃水の嫌気性処理においては、嫌
気性反応槽内に保持されている嫌気性汚泥量により負荷
量をはじめとする処理性能が左右される。そこで、汚泥
を高濃度で保持し、高負荷で高効率な処理を行う技術と
して、汚泥をグラニュール状に増殖させるＵＡＳＢ（Ｕ
ｐｆｌｏｗ Ａｎａｅｒｏｂｉｃ Ｓｌｕｄｇｅ Ｂｌ
ａｎｋｅｔ；上向流嫌気性汚泥床）方式や、反応槽内の
流動担体や充填材の表面に汚泥を高濃度で付着させる流
動床方式又は固定床方式が開発され、実用化されてい
る。

【０００３】しかし、嫌気性汚泥をグラニュール状に増
殖させたり、担体や充填材の表面に高濃度の汚泥を付着
増殖させるには、廃水性状のコントロールや負荷量の調
整を含め運転条件の維持管理に高度な技術が要求され
る。また、負荷や廃水量の変動により、グラニュール化
した汚泥や、担体又は充填材に付着した汚泥が解体ない
し剥離し、処理水中に流出するおそれもある。

【０００４】従って、グラニュール状汚泥の形成や担体
又は充填材に付着する汚泥を用いずに、反応槽内に２０
０００ｍｇ／Ｌ以上の高濃度の汚泥量を分散浮遊状態で
保持できる技術が確立できるならば、運転管理は非常に
容易となり、高度な技術を要することなく、高負荷対応
型の嫌気性処理を行うことが可能となり、嫌気性処理の
適用分野を拡大することができる。

【０００５】グラニュール状汚泥や担体又は充填材付着
汚泥を用いないで高濃度の汚泥を反応槽内に保持する手
段としては、反応槽外に沈降分離、浮上分離、遠心分離
などの固液分離手段を設け、反応液を固液分離し、分離
汚泥を反応槽に返送する方法があるが、これらの固液分
離手段は基本的に開放系であるため、消化ガスが発生し
ている嫌気性処理に適用し難い。

【０００６】この問題を解決するものとして、膜を用い
た固液分離手段が考えられる。例えば、今日、活性汚泥
処理における固液分離には、曝気槽内や曝気槽外にＭＦ
（精密濾過）膜、ＵＦ（限外濾過）膜を浸漬設置した膜
分離装置により、汚泥性状に係わらず高度な処理水を得
ることができると共に運転管理も容易な非常にコンパク
トな処理装置が開発され、実用化されつつある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、膜分離
装置では、膜の洗浄が不可欠であるため、膜分離装置を
嫌気性処理の固液分離手段として適用するためには、嫌
気性下において膜の汚染を防止すると共に、膜を効果的
に洗浄することができる処理装置ないし処理システムの
開発が必要となる。

【０００８】本発明は上記従来の実情に鑑みてなされた
ものであって、嫌気性反応槽と膜浸漬型固液分離槽とを
組み合わせ、グラニュール状汚泥や担体又は充填材への
付着汚泥を用いることなく、嫌気性反応槽内に分散浮遊
状態の汚泥を２００００ｍｇ／Ｌ以上の高濃度で保持す
ることにより、高負荷処理下での高度処理を可能とした
嫌気性処理装置であって、嫌気性下での膜表面の汚染を
低減させると共に、膜表面を効果的に洗浄することがで
きる嫌気性処理装置を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の嫌気性処理装置
は、嫌気性反応槽と分離膜が浸漬して設置された密閉型
の固液分離槽と嫌気性反応槽と固液分離槽との間を嫌気
性反応液を循環させる液循環路と嫌気性反応槽と固液分
離槽との間を嫌気性反応ガスを循環させるガス循環路と
嫌気性反応槽に設けられたガス排出管と固液分離槽に設
けられた排気口と固液分離槽内の液を嫌気性反応槽に移
送する移送管と固液分離槽に空気を供給する空気供給管
と固液分離槽に供給された嫌気性反応ガス及び空気を分
離膜の下方で放出する散気手段とを備えてなることを特
徴とする。

【００１０】本発明の嫌気性処理装置では、原水は、嫌
気性反応槽において、嫌気性汚泥（嫌気性菌）の作用で
原水中の有機物が分解され、メタンガスと炭酸ガス（Ｃ
Ｏ₂）が生成する。嫌気性反応液は膜を浸漬した固液分
離槽に導入され、汚泥と処理水とに分離される。

【００１１】このように固液分離手段として膜分離手段
を採用することにより、嫌気性反応槽内の嫌気性汚泥濃
度を２００００ｍｇ／Ｌ以上の高濃度に保持することが
可能となり、その結果、高負荷高度処理が可能となる。
また、膜分離手段により、嫌気性汚泥の性状に関係なく
（汚泥が分散解体状態であっても）、汚泥が処理水と共
に流出する可能性は皆無となるため、汚泥性状に関する
煩雑な運転管理が不要となる。しかも、得られる処理水
がＭＦ膜やＵＦ膜の膜透過水であるため、ＳＳを含まな
い高度な処理水を得ることができる。

【００１２】その上、本発明では、膜分離に当り、消化
ガスを散気できるため、嫌気性雰囲気を維持した状態で
膜面に蓄積する汚泥層を更新し、膜透過水量（フラック
ス）の低下を防止することができる。

【００１３】また、薬品洗浄時には、空気を酸気するこ
とにより、洗浄水を攪拌して洗浄効果を高めることがで
きる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して本発明の実
施の形態を詳細に説明する。

【００１５】図１は本発明の嫌気性処理装置の実施の形
態を示す系統図である。

【００１６】図１において、１は嫌気性反応槽、２は膜
浸漬型固液分離槽で槽内に分離膜３が浸漬設置されてい
る。

【００１７】嫌気性反応槽１は、浮遊状態の嫌気性細菌
を用いた浮遊型嫌気性反応槽であり、原水の導入配管１
１と嫌気性処理で発生した嫌気性反応ガス（消化ガス）
の排出配管１２を備える。

【００１８】膜浸漬型固液分離槽２は、密閉下において
嫌気性反応槽１からの槽内汚泥混合液（嫌気性反応液）
を移送して循環させ、槽内に浸漬設置したＭＦ膜又はＵ
Ｆ膜等の分離膜３により固液分離を行い、処理水を処理
水ポンプＰ₁で吸引して配管１３より抜き出すものであ
り、槽底部の分離膜３の下方には散気管４が設置されて
いる。この散気管４からは、散気ブロワＢにより、嫌気
性反応槽１内の消化ガス又は空気を散気することができ
るように、嫌気性反応槽１からの消化ガス導入配管１４
と空気導入配管１５が接続されている。また、膜浸漬型
固液分離槽２の上部には、散気した消化ガスを嫌気性反
応槽１に返送する返送配管１６及び排気用配管１７が設
けられている。

【００１９】嫌気性反応槽１の槽内液は循環ポンプＰ₂
を備える配管１８より膜浸漬型固液分離槽２に導入され
て固液分離された後、配管１９より嫌気性反応槽１に返
送される。また、分離膜３の薬品洗浄時に膜浸漬型固液
分離槽２内の汚泥混合液は、膜浸漬型固液分離槽２の底
部に設けられた移送配管２０及び移送ポンプＰ₃により
嫌気性反応槽１に移送される。

【００２０】５は分離膜３の薬品洗浄のための薬剤貯槽
であり、洗浄薬剤は薬注ポンプＰ₄を備える配管２１よ
り膜浸漬型固液分離槽２に供給され、洗浄廃液は配管２
２より系外へ排出される。なお、Ｖ₁，Ｖ₂，Ｖ₃，Ｖ₄，
Ｖ₅，Ｖ₆，Ｖ₇，Ｖ₈，Ｖ₉はバルブである。

【００２１】次に、この嫌気性処理装置の運転方法を説
明する。

【００２２】［通常運転時：バルブＶ₁，Ｖ₂，Ｖ₄，Ｖ₅
開，バルブＶ₃，Ｖ₆，Ｖ₇，Ｖ₈，Ｖ₉閉］原水を配管１
１より嫌気性反応槽１に導入すると共に、嫌気性反応槽
１から循環ポンプＰ₂で嫌気性反応槽内混合液（嫌気性
反応液）を膜浸漬型固液分離槽２に送り、嫌気性反応液
を嫌気性反応槽１，配管１８，膜浸漬型固液分離槽２及
び配管１９に循環させる。この循環液量が少ないと、膜
分離により汚泥濃度が高くなり過ぎるため、所望の汚泥
濃度が得られるように、循環液量を適宜設定する。通常
の場合、この循環液量は原水流入量の２倍以上、特に４
倍以上、とりわけ４〜５倍とするのが好ましい。

【００２３】膜浸漬型固液分離槽２内では、分離膜３に
より嫌気性反応液を固液分離し、膜透過液を処理水ポン
プＰ₁で吸引し配管１３より処理水として系外へ抜き出
す。

【００２４】この膜浸漬型固液分離槽２における膜分離
処理の条件としては、例えば、分離膜３として分離性能
が０．１μｍ付近の中空糸状ＭＦ膜を使用した場合、処
理水ポンプＰ₁の吸引圧力（膜の原水側と透過水側との
圧力差）は５０ＫＰａ以内であることが好ましく、膜の
透過水量（フラックス）としては、０．３〜０．９ｍ³
／ｍ²／ｄａｙが適当である。フラックスが過度に大き
いと、膜の目詰りの進行が速く、早期に膜の圧力損失が
増大し、逆に過度に小さいと得られる処理水量が少な
く、処理効率が低下し、好ましくない。

【００２５】この処理水の吸引時には、嫌気性反応槽１
からの消化ガスを配管１４より抜き出し、散気ブロワＢ
を用いて膜浸漬型固液分離槽２の底部の散気管４から散
気し、散気排ガスは配管１６より嫌気性反応槽１に戻
す。

【００２６】このように消化ガスを散気することによ
り、膜浸漬型固液分離槽２内に浸漬配置した分離膜３の
膜表面の汚染を低減し、膜の圧力損失の増加によるフラ
ックスの低下を防止することができる。

【００２７】即ち、このように消化ガスを分離膜３の下
部から散気することにより、膜面には気泡上昇流に基く
水流が発生し、膜面に蓄積する汚泥層（ゲル層）を更新
するため、フラックスの低下を抑制することができる。
また、散気には、空気ではなく、消化ガスを用いるた
め、膜浸漬型固液分離槽２でも嫌気性雰囲気が維持され
て嫌気反応が行われることから、嫌気性反応槽１の容量
を小さくすることもできる。しかして、散気排ガスは、
膜浸漬型固液分離槽２から放出されることなく、嫌気性
反応層１に戻され循環されるので、膜浸漬型固液分離槽
２に供給される消化ガスが不足することもなく、膜面流
速を維持することができる。

【００２８】この消化ガスの散気量が少ないと膜面のゲ
ル層の更新が不十分となり圧力損失が増加する。消化ガ
スの散気量が多過ぎると膜浸漬型固液分離槽２内に浸漬
した分離膜３が振動したり、隣接配置された膜同士がこ
すれあって物理的な損傷を受ける恐れがある。消化ガス
の散気量は、膜浸漬型固液分離槽２の下部の水平断面積
当たり、２０〜１００ｍ³／ｍ²／ｈｒ程度とするのが好
ましい。

【００２９】嫌気性処理で発生する消化ガスが必要以上
に多い場合は、適宜バルブＶ₇を開として、配管１２よ
り消化ガスを排出する。この余剰の消化ガスは、メタン
を主成分とするため、ガスタンク等に貯蓄され、燃料と
して有効利用される。

【００３０】なお、分離膜３の圧力損失増大の防止の観
点から、処理水ポンプＰ₁は所定時間の運転稼動と、所
定時間の運転休止とを交互に繰り返す間欠運転とするの
が好ましい。この間欠運転の時間設定は、嫌気性汚泥の
性状や濃度、運転フラックスや分離膜の性能等によって
異なるが、例えば、運転稼動５〜３０分、運転休止１０
秒〜５分の間欠運転とすることができる。また、この処
理水ポンプの運転休止時に、処理水や工水を分離膜の透
過水側から注入する手段も圧力損失の増大防止に有効で
ある。

【００３１】［薬品洗浄前：バルブＶ₃，Ｖ₇，Ｖ₈開、
バルブＶ₁，Ｖ₂，Ｖ₄，Ｖ₅，Ｖ₆，Ｖ₉閉］ ［薬品洗浄時：バルブＶ₆，Ｖ₇，Ｖ₈開、バルブＶ₁，Ｖ
₂，Ｖ₃，Ｖ₄，Ｖ₅，Ｖ₉閉］ ［薬品洗浄後：バルブＶ₇，Ｖ₈，Ｖ₉開、バルブＶ₁，Ｖ
₂，Ｖ₃，Ｖ₄，Ｖ₅，Ｖ₆閉］ 処理水ポンプＰ₁の運転を長時間継続すると、分離膜３
の膜表面に汚染物質が付着、堆積してフラックスが低下
してくる。このため、定期的に又は、分離膜３の圧力損
失が所定値以上になった場合には、膜浸漬型固液分離槽
２内の液の全量を嫌気性反応槽１に移送した後、薬注ポ
ンプＰ₄により薬剤槽５の洗浄薬剤を膜浸漬型固液分離
槽２に導入すると共に、散気管４から空気を散気し、散
気攪拌下で分離膜３の薬品洗浄を行う。

【００３２】薬品洗浄の必要時又は頻度は膜浸漬型固液
分離槽２の運転条件や嫌気性汚泥の濃度等により異なる
が、例えば、前述した中空糸状ＭＦ膜を用いた場合は、
分離膜の圧力損失が５０ＫＰａに達した時点で行うこと
が好ましい。通常、分離膜の洗浄には酸、アルカリなど
が使用されるが、嫌気性汚泥の分離に使用した分離膜の
洗浄には、酸化剤（塩素系、過酸化水素、オゾン等）が
有効であり、酸化剤単独で、或いは、酸化剤と酸、アル
カリ、界面活性剤等との併用で薬品洗浄が行われる。

【００３３】嫌気性処理に用いた分離膜の洗浄に、少量
の次亜塩素酸ソーダや過酸化水素等の酸化剤が有効な理
由は次の通りである。

【００３４】 嫌気性処理に用いた分離膜では、汚泥
や汚染物質は還元性雰囲気下で膜表面に付着している。
そこで、少量の次亜塩素酸ソーダや過酸化水素等の酸化
剤を用いることで、付着汚泥や汚染物質の酸化還元電位
を中和し、膜表面の洗浄効果を促進することができる。 嫌気性汚泥は活性汚泥に代表される好気性汚泥に比
べ、粘性物質の蓄積が少ないのが一般的な特徴である。
粘性物質の多い好気性汚泥が膜面に付着した場合、高濃
度のカセイソーダと高濃度の次亜塩素酸ソーダや過酸化
水素で、粘性物質を可溶化ないし低分子化する必要があ
るが、粘性物質の少ない嫌気性汚泥の場合は、低濃度の
カセイソーダに少量の酸化剤を混合する程度で、十分な
洗浄効果が得られる。

【００３５】薬品洗浄方法は各運転条件等により異なる
が、中空糸状ＭＦ膜の場合は、カセイソーダ０．５〜４
重量％、次亜塩素酸ソーダ（有効塩素として）２５０〜
５００ｍｇ／Ｌの混合液を用い、この混合液中にて空気
散気下で６時間以上分離膜を浸漬洗浄する方式が一般的
である。この方法により膜の汚染物質が除去されない場
合は、カセイソーダや次亜塩素酸ソーダの濃度を高める
か、塩酸や硫酸、更には界面活性剤などを使用すること
もある。使用した洗浄薬剤（洗浄廃液）は、適切な中和
処理ないし還元処理等を行った後バルブＶ₉を開として
配管２２より系外に排出するか、原水に混合して嫌気性
処理に供する。

【００３６】本発明においては、この分離膜の薬品洗浄
を分離膜下方からの空気散気による攪拌下で行うことが
できるため、膜面に付着した汚染物質を効率的に剥離除
去することができ、良好な洗浄効果を得ることができ
る。この薬品洗浄時の散気には、消化ガスを用いること
も考えられるが、以下の通り、嫌気性汚泥の分離に用い
た膜の洗浄は酸化性雰囲気で行うのが好ましく、還元性
の消化ガスの散気は不適当である。

【００３７】 消化ガスを分離膜下部より散気する
と、消化ガス中に含まれる炭酸ガスが洗浄薬剤のカセイ
ソーダに吸収されて、カセイソーダのアルカリ度が低減
する。そのため、使用するカセイソーダの量、濃度を高
める必要があり、不経済的である。これに対し、通常の
空気では、炭酸ガスの含有率が消化ガスに比べて大幅に
少ないため、カセイソーダの効果を損なうことはない。 消化ガスには硫化水素が含まれている場合がある
が、硫化水素を含有する消化ガスを用いた場合、洗浄薬
剤中の次亜塩素酸ソーダや過酸化水素等の酸化剤と反応
して薬剤の効果が損なわれる。 嫌気性条件下で膜分離を行っているため、当然、膜
の汚染物質は還元性下で膜面に付着している。膜洗浄時
に空気散気を行うことで、膜の汚染物質の還元性の程度
が低減され、剥離し易くなる。

【００３８】なお、本発明において、薬品洗浄時の空気
の散気量は、少な過ぎると洗浄効果の向上効果が十分に
得られず、多過ぎると、前述の消化ガスの散気の場合の
ように分離膜の振動等の問題が生じるため、空気の散気
量は膜浸漬型固液分離槽２の水平断面積当り２０〜５０
ｍ³／ｍ²／ｈｒ程度に設定するのが好ましい。散気した
空気は配管１７より系外に放出する。

【００３９】一般に、膜浸漬型固液分離槽は、１槽の嫌
気性反応槽に対して複数槽設置されるため、膜浸漬型固
液分離槽の薬品洗浄は順次行い、分離膜の薬品洗浄を行
っている膜浸漬型固液分離槽以外の膜浸漬型固液分離槽
から処理水を抜き出すことで、処理水を安定して得るこ
とができる。

【００４０】なお、図１に示す嫌気性処理装置は本発明
の実施の一形態であって、本発明はその要旨を超えない
限り何ら図示のものに限定されるものではない。

【００４１】例えば、嫌気性反応槽１は、通常の浮遊性
汚泥を用いた完全混合方式又は浮遊方式の他、これらの
方式とＵＡＳＢ方式、流動床方式又は固定床方式とを併
用したものであっても良く、運転方法等においても、特
に制約はない。

【００４２】また、嫌気性反応槽１で発生した消化ガス
は、嫌気性反応槽１から直接抜き出して膜浸漬型固液分
離槽２の散気管４から散気する他、別途ガスホルダを設
け、嫌気性反応槽１の発生ガスをガスホルダに受け、こ
のガスホルダから散気管に送気して散気し、散気排ガス
をガスホルダに戻すようにしても良い。

【００４３】また、分離膜下方の散気管は、消化ガス散
気用と空気散気用で各々別々に設けても良く、図１の如
く、兼用しても良い。

【００４４】更に、膜浸漬型固液分離槽２の分離汚泥の
移送配管は、図１のように、嫌気性反応槽１の槽内液の
循環配管１８とは別に独立させて設けても良く、図１の
破線で示す系路１８Ａ，１８Ｂのように配管を分岐して
設け、循環配管１８を経て循環ポンプＰ₂を利用して移
送するようにしても良い。

【００４５】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。

【００４６】実施例１ 実際にＵＡＳＢ方式による嫌気性処理を行っているＢＯ
Ｄ３５００〜５０００ｍｇ／Ｌの異性化糖製造廃水を用
い、本方式による効果の実証試験を行った。この実装置
の嫌気性反応槽容量当たりの負荷量は１０〜１５ｋｇ−
ＢＯＤ／ｍ³／ｄａｙであり、反応槽内の汚泥は粒径が
０．５〜３．２ｍｍのグラニュール状であり、汚泥濃度
は１５０００ｍｇ／Ｌであった。また、処理水水質はＳ
Ｓ２００〜３６０ｍｇ／Ｌ、ＢＯＤ３３０〜７５０ｍｇ
／Ｌであった。

【００４７】実証試験に用いた嫌気性反応槽は直径３０
０ｍｍ、高さ１０００ｍｍ（有効容量５０Ｌ）の密閉槽
であり、浮遊汚泥を用いた機械攪拌方式の反応槽であ
る。反応槽内には温度計と連動したヒーターを設置し、
槽内温度を実装置と同じく３７℃に調整した。また、ｐ
Ｈ計と連動したカセイソーダ注入設備により、槽内液の
ｐＨを実装置と同じく７．２付近に調整した。嫌気性反
応槽には循環ポンプを設置し、嫌気性反応槽から膜浸漬
型固液分離槽に槽内液を移送して循環した。また、反応
槽上部のガス部は固液分離槽上部と配管で連結し、循環
ポンプの戻り液は固液分離槽から嫌気性反応槽に流下す
る構造とした。

【００４８】膜浸漬型固液分離槽は長さ５００ｍｍ、幅
１００ｍｍ、高さ１０００ｍｍ（有効容量２５Ｌ）の密
閉槽であり、槽内に有効膜面積０．５ｍ²の三菱レイヨ
ン（株）製テスト用中空糸状ＭＦ膜（「ステラポアー
Ｌ」分離性能０．１μｍ、膜素材ポリエチレン）を１枚
設置した。

【００４９】固液分離槽底部には散気管を全面に設置
し、固液分離槽の水平断面積当たり３０ｍ³／ｍ²／ｈｒ
に相当する２５Ｌ／ｍｉｎで、嫌気性反応槽上部のガス
部より消化ガスを噴出した。排ガスは槽上部の連結配管
を通して嫌気性反応槽のガス部に戻す構造とした。ま
た、中空糸膜の薬品洗浄時には、散気管から空気を固液
分離槽水平断面積当たり２０ｍ³／ｍ²／ｈｒに相当する
１７Ｌ／ｍｉｎで吹き込み、排気空気は槽上部から排出
した。中空糸膜からの透過水は流量計、圧力計を経由し
て処理水ポンプで引抜き、処理水とした。なお、処理水
ポンプは８分間運転、２分間休止の間欠運転とした。

【００５０】連続運転に当たり、実装置反応槽から採取
したグラニュール状汚泥を粒径０．１ｍｍ以下に破砕し
て分散状態の浮遊汚泥を作り、実装置の２倍である汚泥
濃度３００００ｍｇ／Ｌに遠心分離濃縮し、嫌気性反応
槽内に投入した。

【００５１】通水原水量、処理水水量は３００Ｌ／ｄａ
ｙに設定し、嫌気性反応槽から膜浸漬型固液分離槽への
循環水量は１２００Ｌ／ｄａｙに設定した。嫌気性反応
槽容量当たりのＢＯＤ負荷量は２１〜３０ｋｇ―ＢＯＤ
／ｍ³／ｄａｙであり、中空糸膜のフラックスは処理水
ポンプ稼動時で０．７５ｍ³／ｍ²／ｄａｙとした。

【００５２】これらの試験装置、運転条件で３０日間の
連続運転を行った。なお、中空糸膜の圧力損失は運転初
期は５〜１５ＫＰａであったが、連続運転２５日間後に
は、中空糸膜の圧力損失が５０ＫＰａに達したため、膜
浸漬型固液分離槽内の汚泥混合液を他の水槽に移送し、
分離槽内にカセイソーダ１重量％、次亜塩素酸ソーダ５
００ｍｇ／Ｌ（有効塩素）の混合液を満たし、分離槽下
部の散気管から空気散気を行いながら、６時間の浸漬洗
浄を行った。この洗浄により、運転再開後の中空糸膜の
圧力損失は７ＫＰａまで低下した。

【００５３】本実証試験結果と、同期間の実装置（通常
のＵＡＳＢ方式の嫌気性処理装置）の運転結果を表１に
比較して示す。

【００５４】

【表１】

【００５５】以上の実証運転結果から明らかなように、
本発明の嫌気性処理装置ではＢＯＤ負荷量２１〜３０ｋ
ｇ／ｍ³／ｄａｙの高負荷条件下においても、反応槽内
汚泥濃度を３００００ｍｇ／Ｌ以上の高濃度に保持可能
であるため、ＢＯＤ３２〜１１０ｍｇ／Ｌ（ＢＯＤ除去
率９７％以上）の高度な処理水を得ることができる。な
お、膜分離を行っているため、処理水のＳＳは検出下限
値以下であった。

【００５６】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の嫌気性処理
装置によれば、 嫌気性汚泥濃度を２００００ｍｇ／Ｌ以上の高濃度
に保持することが可能となり、その結果高負荷処理が可
能となる。 嫌気性汚泥の性状に関係なく、安定した処理を行え
るため、運転管理及びメンテナンスが容易となる。 処理水が膜透過水であるため、ＳＳを含まない高度
な処理水を得ることができる。 膜分離処理時には消化ガス散気で膜汚染を防止でき
る。 膜洗浄時には、空気散気で高い洗浄効果を得ること
ができる。といった効果が奏され、効率的な嫌気性処理
を行って、良好な水質の処理水を安定に得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の嫌気性処理装置の実施の形態を示す系
統図である。

【符号の説明】

１ 嫌気性反応槽 ２ 膜浸漬型固液分離槽 ３ 分離膜 ４ 散気管 ５ 薬剤貯槽 Ｐ₁ 処理水ポンプ Ｐ₂ 循環ポンプ Ｐ₃ 移送ポンプ Ｐ₄ 薬注ポンプ Ｂ 散気ブロワ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 嫌気性反応槽と分離膜が浸漬して設置さ
   れた密閉型の固液分離槽と嫌気性反応槽と固液分離槽と
   の間を嫌気性反応液を循環させる液循環路と嫌気性反応
   槽と固液分離槽との間を嫌気性反応ガスを循環させるガ
   ス循環路と嫌気性反応槽に設けられたガス排出管と固液
   分離槽に設けられた排気口と固液分離槽内の液を嫌気性
   反応槽に移送する移送管と固液分離槽に空気を供給する
   空気供給管と固液分離槽に供給された嫌気性反応ガス及
   び空気を分離膜の下方で放出する散気手段とを備えてな
   ることを特徴とする嫌気性反応装置。