JPH1096030A - 磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法を
提供する。 【解決手段】 鋼中に重量％で０．０３５％≦Ｃ≦０．
１０％、２．５％≦Ｓｉ≦４．５％、０．０１０％≦Ｓ
≦０．０４０％、０．０１０％≦ｓｏｌ−Ａｌ≦０．０
５０％、０．００３０％≦Ｎ≦０．０１５０％、０．０
２０％≦Ｍｎ≦０．４０％を含有し、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物からなるスラブを１２８０℃以上の温度に
加熱した後熱延し、冷間圧延前に熱延板焼鈍を施し冷却
し、１回または中間焼鈍をはさむ２回以上の圧延で最終
圧延率８０％以上とし、次いで脱炭焼鈍し焼鈍分離材を
塗布し、仕上焼鈍により二次再結晶および純化を行う方
向性電磁鋼板の製造方法において、仕上熱間圧延時に、
最終パスもしくは最終２パスを歪み速度１５０ｓ^-1以上
でかつ最終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ²
以上で仕上熱延を実施する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気機器の鉄心材
料として用いられる、磁束密度が高い方向性電磁鋼板の
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】方向性電磁鋼板は二次再結晶により鋼板
の結晶粒を特定方位に高度に配向させた成品であり、圧
延面に｛１１０｝面、圧延方向に＜１００＞軸を有する
ゴス方位を持つ結晶粒により構成されている。

【０００３】方向性電磁鋼板は軟磁性材料として主にト
ランスその他の電気機器の鉄心材料に使用されるもの
で、近年省エネルギー、省資源への社会的要求がますま
す厳しくなっていることから、一方向性電磁鋼板の鉄損
低減、磁化特性改善への要求も厳しくなってきている。
このため磁気特性、特に良好な励磁特性と鉄損特性が求
められるようになってきている。

【０００４】方向性電磁鋼板の励磁特性を示す指標とし
ては、通常磁束密度Ｂ８（磁場の強さ８００Ａ／ｍにお
ける磁束密度）が用いられている。また鉄損特性を示す
指標としては、Ｗ１７／５０（５０Ｈｚで１．７Ｔまで
磁化させたときの単位重量あたりの鉄損）等が用いられ
ている。

【０００５】鉄損は渦電流損とヒステリシス損からな
り、渦電流損は鋼板の電気抵抗率、板厚、結晶粒度、磁
区の形態、鋼板表面の皮膜張力等の因子により支配され
ている。一方、ヒステリシス損は磁束密度を支配する鋼
板の結晶方位、純度、内部歪等により支配される。

【０００６】これらの因子を制御することによる鉄損低
減の試みとして、鋼板の電気抵抗を大きくするためにＳ
ｉ含有量を高めることが行われてきたが、Ｓｉ含有量を
高めると二次再結晶が不安定になるという問題ととも
に、製造工程および製品での加工性が劣化するため限界
にきているのが現状である。

【０００７】一方、鋼板の純度、内部歪については製造
工程において検討が重ねられてきており、これらの低減
による鉄損の低減については限界近くにまで到達してい
る。板厚を薄くして渦電流損を低減させる試みもなされ
てきているが、製造の立場からは薄手化に伴い二次再結
晶の制御が困難になる問題点があり、需要家サイドでは
変圧器製造時のコストが増加するため、鉄損値が同等で
あれば厚手の材料が好まれて使用されている。

【０００８】特開昭５７−９４１９号公報には、鉄損低
減の手段としては二次再結晶粒径を小さくすることも有
効であることが記載されている。しかしながら、二次再
結晶粒径を小さくすると、その方位集積度が低下して高
磁束密度を得にくいという問題点があった。

【０００９】皮膜張力の効果と方向性電磁鋼板の磁束密
度の間には、Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｈｙｓ．，ｖｏｌ．４
１，ｎｏ．７，ｐ２９８１−２９８４（１９７０）に指
摘されているように、磁束密度Ｂ８の値が高いほどその
鉄損低減効果が大きいことが知られている。また磁区細
分化による鉄損低減法は特開昭５８−５９６８号公報、
特開昭５８−２６４０５号公報に記載されているが、磁
区細分化処理前のプレーン材の磁束密度が高いほどその
効果が大きいことが知られている。

【００１０】このように鉄損を低減させる試みとして
は、その影響因子である電気抵抗率、板厚、結晶粒度、
純度、内部歪等の改善が従来技術において限界に近づい
てきていることから、二次再結晶方位の集積度を向上さ
せ、磁束密度を高めることにより、皮膜張力の効果、磁
区細分化の効果を一層向上させることで鉄損を低減する
ことが重要となってきている。

【００１１】二次再結晶を安定して発現させるとともに
その方位集積度を高め、磁束密度を向上させる因子とし
て、インヒビターの役割が重要である。この目的のた
め、従来はＭｎＳ、ＡｌＮ、ＭｎＳｅ等がインヒビター
として用いられてきている。

【００１２】従来の方向性電磁鋼板の製造方法は、二次
再結晶方位制御に用いられるインヒビターの種類により
大きく３種類に大別される。

【００１３】まず第一に、Ｍ．Ｆ．Ｌｉｔｔｍａｎｎに
より特公昭３０−３６５１号公報に開示されている方法
はインヒビターにＭｎＳを用い、二回冷延法で製造する
方法である。次に、特公昭４０−１５６４４号公報に田
口、坂倉らにより開示された、ＭｎＳに加えてＡｌＮを
インヒビターとする製造方法により、方向性電磁鋼板の
磁束密度は１．８７０Ｔ以上に向上し、磁気特性の改善
による省エネルギーに多大な貢献を果たした。第三に、
特公昭５１−１３４６９号公報に今中等により開示され
たＭｎＳとＳｂもしくはＭｎＳ、ＭｎＳｅとＳｂを用
い、二回冷延法により製造する方法がある。

【００１４】これらの従来の製造方法においては、良好
な磁束密度を得るためにはインヒビターの析出制御を目
的として、高温スラブ加熱により一旦インヒビターを構
成する析出物を溶体化し、これを熱延工程であるいは特
公昭４６−２３８２０号公報に開示されているように熱
延板焼鈍時に微細に析出させることが必要である。この
ように従来法では製鋼段階での成分調整と熱延の段階で
ほぼ製品の特性が決定されるため、上工程での材質造り
込みの安定性確立が重要な課題であった。

【００１５】この目的のために、方向性電磁鋼板の熱延
工程においては析出物制御をより安定的に行う観点か
ら、粗圧延後のシートバーへの保熱カバー使用、ランア
ウトテーブル上での冷却制御等の対策により、コイル長
手方向の析出物制御に多大の努力が払われてきた。しか
しながら、依然として方向性電磁鋼板の熱延条件の変動
が成品の磁気特性に与える影響は大きく、熱延条件の安
定性の点で課題を残していた。

【００１６】さらに昨今の省エネルギーに対する市場の
要請には厳しいものがあり、エネルギー消費量を節約
し、環境改善に役立てるために、鉄心として使用される
電磁鋼板に対しては磁束密度の向上、鉄損の低減の要求
が増してきている。

【００１７】回転機等に使用される電磁鋼板と異なり、
トランス等の用途で使用される方向性電磁鋼板は常に通
電した状態で使用されるため、稼働率からみた損失低減
の重要性は非常に重大である。このためその磁気特性改
善による省エネルギー効果は非常に大きいものがあり、
需要家がコストアップを出来るだけ押さえながら鉄心を
高効率化するため、より磁束密度の高い成品の供給が求
められていた。

【００１８】本発明者はこの様な方向性電磁鋼板の熱延
条件の成品の磁気特性に対する影響を緩和し、安定的に
方向性電磁鋼板を製造しうる技術を開発するとともに、
昨今の省エネルギーに対する需要家の厳しい要請に応え
るために、従来技術による改良では行き詰まり状態にあ
る低鉄損到達技術の限界を打破するため、仕上熱延技術
に注目して検討を重ねた。

【００１９】方向性電磁鋼板の仕上熱延においては、自
動車の外板等のプレス成型や缶等の深絞り成形を行う薄
鋼板に比べて、高い成品板厚の精度が要求される。なぜ
なら、方向性電磁鋼板は鉄心として積層して使用に供さ
れるため、成品板厚のわずかな偏差が鉄心としての寸法
精度に大きな影響を及ぼすからである。このため成品の
板厚精度には厳しい管理が要求され、この目的のために
冷延のみならず熱延板においても厳しい板厚管理を行っ
ている。そのため、仕上熱延最終パス付近では形状調整
のために圧下率を下げて軽圧下とし、その歪み速度も小
さいのが通常であり、磁気特性向上の観点から仕上熱延
の条件を検討する試みは従来ほとんどなされなかった。

【００２０】

【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような昨
今の市場の要請に応え、従来技術における方向性電磁鋼
板製造上の熱延条件に対する成品磁気特性の安定性の問
題を解決しつつ、さらに磁束密度が高い方向性電磁鋼板
の製造方法を提供することを目的とするものである。

【００２１】

【課題を解決するための手段】本発明は、鋼中に重量％
で ０．０３５ ％≦ Ｃ ≦０．１０ ％、 ２．５ ％≦ Ｓｉ ≦４．５ ％、 ０．０１０ ％≦ Ｓ ≦０．０４０ ％、 ０．０１０ ％≦ｓｏｌ−Ａｌ≦０．０５０ ％、 ０．００３０％≦ Ｎ ≦０．０１５０％、 ０．０２０ ％≦ Ｍｎ ≦０．４０ ％ を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるスラ
ブを、１２８０℃以上の温度に加熱した後熱延し、冷間
圧延前に熱延板焼鈍を施し冷却し、１回または中間焼鈍
をはさむ２回以上の圧延で最終圧延率８０％以上とし、
次いで脱炭焼鈍し焼鈍分離材を塗布し、仕上焼鈍により
二次再結晶および純化を行う方向性電磁鋼板の製造方法
において、仕上熱間圧延時に、最終パスもしくは最終２
パスを歪み速度１５０ｓ^-1以上でかつ最終２スタンド間
の張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ² 以上で仕上熱延を実施す
ることを特徴とする磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製
造方法である。この際、粗圧延したシートバーを仕上熱
延前に先行するシートバーに接合し、当該シートバーを
連続して仕上熱延に供することが好ましい。

【００２２】発明者は、インヒビター制御技術以外の製
造上の検討課題として、熱延条件を制御する熱延板の造
り込みによる磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造方法
について検討した。方向性電磁鋼板は前述の通り冷延の
みならず熱延板においても厳しい板厚管理が要求されて
いるため、熱延最終パス付近では形状調整のために圧下
率を下げて軽圧下とし、その歪み速度も小さいのが通常
であった。発明者は従来技術のこのような操業条件につ
いて見直しを行った結果、仕上熱間圧延時に、圧延パス
の最終側において、歪み速度を注意深く制御しつつ、か
つそのスタンド間の張力をも制御することにより、成品
における磁束密度が高く鉄損の低い方向性電磁鋼板を製
造することが可能であることを見出し、発明に至った。

【００２３】また、操業上の観点からは、本発明のよう
な張力負荷下での高速圧延を安定して実施するために、
粗圧延後のシートバーを先行するシートバーに接合し、
２本以上のシートバーを連続して仕上熱延に供すること
が有効であることも見出した。

【００２４】以下に本発明を詳細に説明する。

【００２５】まず、成分について説明する。

【００２６】Ｓｉ含有量は電磁鋼板の固有抵抗を介して
鉄損特性を大きく左右するが、２．５％未満では固有抵
抗が小さく渦電流損が増大する。また、４．５％超では
加工性が劣化するので製造、製品加工が困難になる。従
って、Ｓｉ含有量は２．５％以上４．５％以下とする。

【００２７】Ｃ含有量が０．０３５％未満になると二次
再結晶が不安定となり、磁束密度が著しく低下するので
０．０３５％以上とする。一方、０．１０％を超えると
脱炭焼鈍に要する時間が長くなりすぎ、不経済であるの
で０．１０％以下とする。

【００２８】Ｓ含有量が０．０１０％未満であるとイン
ヒビター析出量が不足し、二次再結晶が不安定となるの
で０．０１０％以上とする。一方、０．０４０％超とな
ると析出物が過度に粗大化してインヒビター効果が損な
われ、磁束密度が低下するので、０．０４０％以下とす
る。

【００２９】ｓｏｌ．ＡｌはＮと化合してインヒビター
であるＡｌＮを形成する。含有量が０．０１０％未満で
あるとインヒビター析出量が不足し、二次再結晶が不安
定となるので０．０１０％以上とする。一方、０．０５
０％超となると析出状態が粗大化し、インヒビター効果
が損なわれ磁束密度が低下するので、０．０５０％以下
とする。

【００３０】Ｎは０．００３０％以上０．０１５０％以
下にする必要がある。０．０１５０％を超えるとブリス
ターと呼ばれる鋼板表面の膨れが発生するとともに、一
次再結晶組織の調整が困難となるので０．０１５０％以
下とする。一方、０．００３０％未満であると二次再結
晶の発現が困難になるので、Ｎ含有量は０．００３０％
以上とする。

【００３１】Ｍｎ含有量が０．４０％を超えると成品の
磁束密度が低下し、一方０．０２０％未満であると二次
再結晶が不安定となるので、Ｍｎ含有量は０．０２０％
以上０．４０％以下とする。

【００３２】なお、二次再結晶の安定化その他の目的の
ために微量のＳｎ、Ｃｕ、Ｐ、Ｔｉを鋼中に含有させる
ことは本発明の効果を何ら損なうものではない。

【００３３】次に、以上の成分のスラブの処理について
説明する。

【００３４】電磁鋼スラブは、転炉または電気炉等の溶
解炉で鋼を溶製し、必要に応じて真空脱ガス処理し、次
いで連続鋳造により、あるいは造塊後分塊圧延すること
によって得られる。

【００３５】その後、熱間圧延に先立ちスラブ加熱が行
われる。本発明においては、スラブの加熱温度は１２８
０℃以上として主要インヒビターであるＭｎＳ、ＡｌＮ
を鋼中に再固溶させることが肝要である。このスラブを
熱延して所定の厚みの熱延板とする。

【００３６】仕上熱延の条件と成品磁束密度との関係に
ついて、実験結果に基づき説明する。

【００３７】仕上熱延時の最終パスの歪み速度と最終２
パスのスタンド間張力の成品磁気特性に対する影響を調
査するため下記の様な実験を行った。

【００３８】Ｃ：０．０７９％、Ｓｉ：３．２４％、Ｍ
ｎ：０．０９％、Ｓ：０．０２３％、ｓｏｌ−Ａｌ：
０．０２８％、Ｎ：０．００８８％を含有し、残部Ｆｅ
および不可避的不純物からなる電磁鋼スラブを１３４０
℃に加熱後、粗圧延機により７５ｍｍ厚のシートバーと
した。その後、このシートバーを仕上圧延機により２．
３ｍｍ厚みの熱延板とした。仕上熱延時の最終パスの歪
み速度と最終２パスのスタンド間張力を変えるため、パ
ススケジュールを変更して試験を行った。

【００３９】得られた熱延板に１１００℃×２分半の熱
延板焼鈍を施し、１００℃の湯中で冷却し、その後酸洗
し０．３０ｍｍまで冷延し、次いで８３０℃１２０秒の
脱炭焼鈍を実施した。その後ＭｇＯを主成分とする焼鈍
分離材を塗布し、１２００℃×２０時間の仕上焼鈍を行
った。

【００４０】最終２スタンド間の張力を３．１ｋｇｆ／
ｍｍ² に保って仕上熱延を行った場合の最終パスの歪み
速度に対する成品磁束密度の依存性を図１に示す。図１
によれば、歪み速度１５０ｓ^-1以上で成品磁束密度Ｂ８
が上昇することがわかる。

【００４１】なお、歪み速度の計算は下記の式数１によ
って行う。ここで、ｒは｛圧下率（％）／１００｝、ｎ
はロールの回転数（ｒｐｍ）、Ｒは圧延ロール半径（ｍ
ｍ）、Ｈ０は圧延前の板厚( ｍｍ) である。

【００４２】

【数１】歪み速度＝（２πｎ／（６０ｒ^0.5 ））（Ｒ／
Ｈ０）^0.5 ｌｎ（１／（１−ｒ））

【００４３】最終パスの歪み速度を３２０ｓ^ー1に保って
仕上熱延を実施した場合の最終２スタンド間の張力と成
品磁束密度の関係を図２に示す。図２に示されるとお
り、仕上熱延の最終２スタンド間の張力が１．５ｋｇｆ
／ｍｍ² 以上で成品磁束密度が上昇する。

【００４４】このように発明者は、最終パスの歪み速度
と最終２パスのスタンド間張力を適切な条件に設定する
ことにより、方向性電磁鋼板の磁気特性を向上する手段
を開発することに成功した。

【００４５】以上の実験から示されるように、仕上熱延
の最終パスの歪み速度は１５０ｓ^-1以上で、最終２パス
のスタンド間張力が１．５ｋｇｆ／ｍｍ² 以上であれば
よい。これらの値の上限は特に設けない。これは、熱延
機の設備能力および下工程での通板性から、歪み速度の
上限は自ずから決まるからである。すなわち、歪み速度
は圧延速度、熱延ロール径、圧下量により決まるが、圧
延速度、圧下量は熱延機の能力および後工程ラインの熱
延板厚に対する制約からその上限が自ずから決まり、こ
の観点からは４００ｓ^-1程度が限界である。

【００４６】一方、最終の２スタンド間張力についても
鋼板を圧下するのに必要な圧延反力と摩擦係数から、通
板可能なスタンド間張力が自ずからきまる。

【００４７】本発明のように仕上熱間圧延を高速かつ張
力を負荷した状態で行う場合、仕上熱延中にロールと鋼
板の間にスリップが生じ、圧延ロールの寿命を著しく縮
めるとともに、鋼板表層に深い圧延疵を生じさせる場合
がある。この様な問題点を解決し、安定的に操業を行う
方法として、粗圧延後のシートバーを仕上熱間圧延前に
先行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続し
て仕上熱間圧延に供することが特に有効である。

【００４８】熱延以降の行程については、析出物制御を
目的として熱延板焼鈍を行っても良い。酸洗後、高いＢ
８を得るために８０％以上の高圧延率の冷延によって最
終板厚にするのが好ましい。特性はやや劣るものの、コ
スト低減のために熱延板焼鈍を省略してもよい。最終製
品の結晶粒径を小さくして鉄損を低減するために中間焼
鈍を含む２回以上の圧延で最終板厚としてもよい。

【００４９】次に湿水素あるいは湿水素、窒素混合雰囲
気ガス中で脱炭焼鈍をする。このときの温度は特に本発
明では定めないが、８００℃から９００℃が好ましい。

【００５０】次いで焼鈍分離材を塗布して仕上焼鈍を行
い、二次再結晶および引き続く純化を行う。このため焼
鈍温度は通常１１００℃から１２００℃の高温とする。
二次再結晶完了後の純化焼鈍は水素雰囲気中で実施す
る。

【００５１】

【実施例１】表１の成分を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避的不純物からなる電磁鋼スラブを１３２０℃に加熱
後、粗圧延機により７０ｍｍ厚のシートバーとした。そ
の後、このシートバーを仕上圧延機により２．１ｍｍ厚
みの熱延板とした。この際、スタンド間の張力制御を容
易にするため、シートバーを先行するシートバーに接合
して連続して仕上熱間圧延を行った。仕上熱延最終２ス
タンド間の張力は２．８ｋｇｆ／ｍｍ² から３．１ｋｇ
ｆ／ｍｍ² に保って圧延を行った。

【００５２】

【表１】

【００５３】得られた熱延板に１１００℃×２分の熱延
板焼鈍を施し、１００℃の湯中で冷却し、その後酸洗し
０．２３ｍｍまで冷延し、次いで８３０℃９０秒の脱炭
焼鈍を露点５０℃の湿水素、窒素雰囲気中で実施した。
その後ＭｇＯにＴｉＯ₂ を混入した焼鈍分離材を塗布
し、１２００℃×２０時間の仕上焼鈍を行った。

【００５４】仕上熱延時の最終スタンドでの歪速度と仕
上焼鈍後の磁気特性との関係を表２に示す。表２より、
仕上熱延時の最終スタンドの歪み速度を１５０ｓ^-1以上
に高めれば、磁束密度の値が高く、鉄損値の低い磁気特
性の優れた方向性電磁鋼板を得ることが可能である。

【００５５】

【表２】

【００５６】

【実施例２】表３の成分を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避的不純物からなる電磁鋼スラブを１３３０℃に加熱
後、粗圧延機により７５ｍｍ厚のシートバーとした。そ
の後、このシートバーを仕上圧延機により２．３ｍｍ厚
みの熱延板とした。その際、仕上熱延最終パスの歪み速
度が１５０ｓ^-1以上となるように噛み込み時から注意深
く圧延速度、パススケジュールを制御し、コイル全長に
わたり最終パスの歪み速度を２５０〜２７０ｓ^-1にし
た。また、仕上熱間圧延時に鋼板とワークロール間にス
リップが生じて鋼板の表面に疵が形成されることを防止
するために、粗圧延後のシートバーを先行するシートバ
ーに溶接し、仕上熱間圧延を連続して行った。

【００５７】

【表３】

【００５８】得られた熱延板に１１００℃×２分半の熱
延板焼鈍を施し、１００℃の湯中で冷却し、その後酸洗
し０．３０ｍｍまで冷延し、次いで８３０℃１２０秒の
脱炭焼鈍を露点５０℃の湿水素、窒素雰囲気中で実施し
た。その後ＭｇＯにＴｉＯ₂を混入した焼鈍分離材を塗
布し、１２００℃×２０時間の仕上焼鈍を行った。表４
に本発明と比較例の磁気測定結果をあわせて示す。

【００５９】

【表４】

【００６０】このように仕上熱延時の最終２スタンド間
の張力を１．５ｋｇｆ／ｍｍ² 以上に高めれば、磁束密
度の値が高く、鉄損値の低い磁気特性の優れた方向性電
磁鋼板を得ることが可能である。

【００６１】

【実施例３】表５の成分を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避的不純物からなる電磁鋼スラブを１３４０℃に加熱
後、粗圧延機により７０ｍｍ厚のシートバーとした。そ
の後、このシートバーを仕上圧延機により２．１ｍｍ厚
みの熱延板とした。仕上熱延最終２スタンド間の張力は
２．７ｋｇｆ／ｍｍ² から３．０ｋｇｆ／ｍｍ² に保っ
て圧延を行った。

【００６２】

【表５】

【００６３】得られた熱延板に１１００℃×２分の熱延
板焼鈍を施し、１００℃の湯中で冷却し、その後酸洗し
０．２３ｍｍまで冷延し、次いで８３０℃９０秒の脱炭
焼鈍を露点５０℃の湿水素、窒素雰囲気中で実施した。
その後ＭｇＯにＴｉＯ₂ を混入した焼鈍分離材を塗布
し、１２００℃×２０時間の仕上焼鈍を行った。表６に
本発明と比較例の成分と磁気測定結果をあわせて示す。

【００６４】

【表６】

【００６５】このように仕上熱延時の最終スタンドの歪
み速度を１５０ｓ^-1以上に高めれば、磁束密度の値が高
く、鉄損値の低い磁気特性の優れた方向性電磁鋼板を得
ることが可能である。

【００６６】

【発明の効果】本発明によれば、磁束密度が高く磁気特
性に優れた方向性電磁鋼板を製造することが可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】仕上熱延時の最終スタンドの歪み速度と成品磁
束密度の関係を示す図である。

【図２】仕上熱延時の最終２スタンド間張力と成品磁束
密度の関係を示す図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼中に重量％で ０．０３５ ％≦ Ｃ ≦０．１０ ％、 ２．５ ％≦ Ｓｉ ≦４．５ ％、 ０．０１０ ％≦ Ｓ ≦０．０４０ ％、 ０．０１０ ％≦ｓｏｌ−Ａｌ≦０．０５０ ％、 ０．００３０％≦ Ｎ ≦０．０１５０％、 ０．０２０ ％≦ Ｍｎ ≦０．４０ ％ を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるスラ
   ブを、１２８０℃以上の温度に加熱した後熱延し、冷間
   圧延前に熱延板焼鈍を施し冷却し、１回または中間焼鈍
   をはさむ２回以上の圧延で最終圧延率８０％以上とし、
   次いで脱炭焼鈍し焼鈍分離材を塗布し、仕上焼鈍により
   二次再結晶および純化を行う方向性電磁鋼板の製造方法
   において、 仕上熱間圧延時に、最終パスもしくは最終２パスを歪み
   速度１５０ｓ^-1以上でかつ最終２スタンド間の張力が
   １．５ｋｇｆ／ｍｍ² 以上で仕上熱延を実施することを
   特徴とする磁束密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法。
2. 【請求項２】 粗圧延したシートバーを仕上熱延前に先
   行するシートバーに接合し、当該シートバーを連続して
   仕上熱延に供することを特徴とする請求項１記載の磁束
   密度が高い方向性電磁鋼板の製造方法。