JPH06328566A - 管ライニング材の製造方法 - Google Patents
管ライニング材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06328566A JPH06328566A JP5124121A JP12412193A JPH06328566A JP H06328566 A JPH06328566 A JP H06328566A JP 5124121 A JP5124121 A JP 5124121A JP 12412193 A JP12412193 A JP 12412193A JP H06328566 A JPH06328566 A JP H06328566A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heating device
- pipe lining
- resin absorbent
- lining material
- plastic tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/0065—Heat treatment
- B29C63/0069—Heat treatment of tubular articles
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 種々の径の管ライニング材を能率良く、低コ
ストで得ることができる管ライニング材の製造方法を提
供すること。 【構成】 気密性の高いプラスチックチューブ２の内側
に管状の樹脂吸収材１を通し、該樹脂吸収材１の内側に
気密性の高い加圧用チューブ３を挿入し、該加圧用チュ
ーブ３をエアー圧によって膨張させて前記プラスチック
チューブ２と樹脂吸収材１を円管状に押し広げるととも
に、樹脂吸収材１を真空引きしてこれの外周にプラスチ
ックチューブ２を密着せしめ、この状態を保ったままプ
ラスチックチューブ２を加熱してこれを樹脂吸収材１の
外周面に溶着させるようにした管ライニング材の製造方
法において、前記プラスチックチューブ２の加熱を、前
記樹脂吸収材１よりも大径な加熱装置８を用いて行な
い、該加熱装置８内に前記樹脂吸収材１を通して加熱装
置８を所定の速度で移動させることによって、プラスチ
ックチューブ２を樹脂吸収材１の一端から他端に向かっ
て長さ方向に順次溶着せしめる。
ストで得ることができる管ライニング材の製造方法を提
供すること。 【構成】 気密性の高いプラスチックチューブ２の内側
に管状の樹脂吸収材１を通し、該樹脂吸収材１の内側に
気密性の高い加圧用チューブ３を挿入し、該加圧用チュ
ーブ３をエアー圧によって膨張させて前記プラスチック
チューブ２と樹脂吸収材１を円管状に押し広げるととも
に、樹脂吸収材１を真空引きしてこれの外周にプラスチ
ックチューブ２を密着せしめ、この状態を保ったままプ
ラスチックチューブ２を加熱してこれを樹脂吸収材１の
外周面に溶着させるようにした管ライニング材の製造方
法において、前記プラスチックチューブ２の加熱を、前
記樹脂吸収材１よりも大径な加熱装置８を用いて行な
い、該加熱装置８内に前記樹脂吸収材１を通して加熱装
置８を所定の速度で移動させることによって、プラスチ
ックチューブ２を樹脂吸収材１の一端から他端に向かっ
て長さ方向に順次溶着せしめる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、老朽化した管路の内周
面にライニングを施して該管路を補修する管路補修工法
に主として用いられる管ライニング材の製造方法に関す
る。
面にライニングを施して該管路を補修する管路補修工法
に主として用いられる管ライニング材の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋没された下水道管等の管路が老
朽化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管路補修工法が
既に提案され、実用に供されている。即ち、この管路補
修工法は、表面がフィルムコーティングした可撓性の樹
脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング
材を例えば流体圧によって管路内に反転させながら挿入
するとともに、これを管路内周面に押圧し、この状態を
保ったまま管ライニング材を加温等してこれに含浸され
た硬化性樹脂を硬化せしめ、硬化した管ライニング材に
よって管路の内周面をライニングして該管路を補修する
工法である。
朽化した場合、該管路を掘出することなくその内周面に
ライニングを施して当該管路を補修する管路補修工法が
既に提案され、実用に供されている。即ち、この管路補
修工法は、表面がフィルムコーティングした可撓性の樹
脂吸収材に硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング
材を例えば流体圧によって管路内に反転させながら挿入
するとともに、これを管路内周面に押圧し、この状態を
保ったまま管ライニング材を加温等してこれに含浸され
た硬化性樹脂を硬化せしめ、硬化した管ライニング材に
よって管路の内周面をライニングして該管路を補修する
工法である。
【０００３】ところで、斯かる管路補修工法に使用され
る前記管ライニング材の製造においては、表面がプラス
チックフィルムでコーティングされた帯状の樹脂吸収材
の幅方向端面同士を突き合せ、その突き合せ部を糸でジ
グザグ状に縫い合せることによって所望の管ライニング
材を得ていた（特公昭５８−３３０９８号公報参照）。
る前記管ライニング材の製造においては、表面がプラス
チックフィルムでコーティングされた帯状の樹脂吸収材
の幅方向端面同士を突き合せ、その突き合せ部を糸でジ
グザグ状に縫い合せることによって所望の管ライニング
材を得ていた（特公昭５８−３３０９８号公報参照）。
【０００４】しかしながら、上記製造方法にあっては、
帯状に裁断された樹脂吸収材が腰の弱いもの、硬過ぎる
もの又は厚さが薄いものである場合、或いは直径１００
ｍｍ以下の小さな管ライニング材を得る場合には、帯状
の樹脂吸収材の幅方向両端部を突き合せた縫い合せ部を
密封することは至難であるという欠点があった。
帯状に裁断された樹脂吸収材が腰の弱いもの、硬過ぎる
もの又は厚さが薄いものである場合、或いは直径１００
ｍｍ以下の小さな管ライニング材を得る場合には、帯状
の樹脂吸収材の幅方向両端部を突き合せた縫い合せ部を
密封することは至難であるという欠点があった。
【０００５】そこで、気密性の高いプラスチックチュー
ブの内側に管状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内
側に気密性の高い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チ
ューブを流体圧によって膨張させて前記プラスチックチ
ューブと樹脂吸収材を円管状に押し広げるとともに、樹
脂吸収材を真空引きしてこれの外周にプラスチックチュ
ーブを密着せしめ、この状態を保ったままプラスチック
チューブを加熱してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着さ
せるようにした管ライニング材の製造方法が先に提案さ
れている（特開平４−５９２２７号公報参照）。
ブの内側に管状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内
側に気密性の高い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チ
ューブを流体圧によって膨張させて前記プラスチックチ
ューブと樹脂吸収材を円管状に押し広げるとともに、樹
脂吸収材を真空引きしてこれの外周にプラスチックチュ
ーブを密着せしめ、この状態を保ったままプラスチック
チューブを加熱してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着さ
せるようにした管ライニング材の製造方法が先に提案さ
れている（特開平４−５９２２７号公報参照）。
【０００６】而して、上記製造方法によれば、プラスチ
ックフィルムがコーティングされていない樹脂吸収材を
管状に成形した後、これにプラスチックチューブを通し
て該プラスチックチューブを樹脂吸収材の外周面に後か
らコーティングするようにしたため、樹脂吸収材へのプ
ラスチックフィルムのコーティング作業及び樹脂吸収材
の縫い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる材質、
寸法の樹脂吸収材からでも所要の管ライニング材を容易
に得ることができる。
ックフィルムがコーティングされていない樹脂吸収材を
管状に成形した後、これにプラスチックチューブを通し
て該プラスチックチューブを樹脂吸収材の外周面に後か
らコーティングするようにしたため、樹脂吸収材へのプ
ラスチックフィルムのコーティング作業及び樹脂吸収材
の縫い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる材質、
寸法の樹脂吸収材からでも所要の管ライニング材を容易
に得ることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記提
案に係る製造方法にあっては、図１１に示すように、プ
ラスチックフィルム１０２を加熱する加熱装置１０８と
して樹脂吸収材１０１と略同径の円筒状のヒータ１１１
が用いられ、該ヒータ１１１を管状に膨張した樹脂吸収
材１０１の外周に密着させた状態でこれを図示矢印方向
に移動せしめることによって、樹脂吸収材１０１の外周
に真空吸着されたプラスチックフィルム１０２を加熱し
てこれを樹脂吸収材１０１の外周に溶着することが行な
われていたため、樹脂吸収材１０１の径が変わる毎にそ
の径に見合う大きさのヒータ１１１を用意しなければな
らず、製造能率が悪く、製造コストも高くなるという問
題があった。
案に係る製造方法にあっては、図１１に示すように、プ
ラスチックフィルム１０２を加熱する加熱装置１０８と
して樹脂吸収材１０１と略同径の円筒状のヒータ１１１
が用いられ、該ヒータ１１１を管状に膨張した樹脂吸収
材１０１の外周に密着させた状態でこれを図示矢印方向
に移動せしめることによって、樹脂吸収材１０１の外周
に真空吸着されたプラスチックフィルム１０２を加熱し
てこれを樹脂吸収材１０１の外周に溶着することが行な
われていたため、樹脂吸収材１０１の径が変わる毎にそ
の径に見合う大きさのヒータ１１１を用意しなければな
らず、製造能率が悪く、製造コストも高くなるという問
題があった。
【０００８】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、種々の径の管ライニング材を
能率良く、低コストで得ることができる管ライニング材
の製造方法を提供することにある。
で、その目的とする処は、種々の径の管ライニング材を
能率良く、低コストで得ることができる管ライニング材
の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
発明は、気密性の高いプラスチックチューブの内側に管
状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内側に気密性の
高い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チューブを流体
圧によって膨張させて前記プラスチックチューブと樹脂
吸収材を円管状に押し広げるとともに、樹脂吸収材を真
空引きしてこれの外周にプラスチックチューブを密着せ
しめ、この状態を保ったままプラスチックチューブを加
熱してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着させるようにし
た管ライニング材の製造方法において、前記プラスチッ
クチューブの加熱を、前記樹脂吸収材よりも大径な加熱
装置を用いて行ない、該加熱装置内に前記樹脂吸収材を
通して両者を所定の速度で相対移動せしめることによっ
て、プラスチックチューブを樹脂吸収材の一端から他端
に向かって長さ方向に順次溶着せしめることを特徴とす
る。
発明は、気密性の高いプラスチックチューブの内側に管
状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内側に気密性の
高い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チューブを流体
圧によって膨張させて前記プラスチックチューブと樹脂
吸収材を円管状に押し広げるとともに、樹脂吸収材を真
空引きしてこれの外周にプラスチックチューブを密着せ
しめ、この状態を保ったままプラスチックチューブを加
熱してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着させるようにし
た管ライニング材の製造方法において、前記プラスチッ
クチューブの加熱を、前記樹脂吸収材よりも大径な加熱
装置を用いて行ない、該加熱装置内に前記樹脂吸収材を
通して両者を所定の速度で相対移動せしめることによっ
て、プラスチックチューブを樹脂吸収材の一端から他端
に向かって長さ方向に順次溶着せしめることを特徴とす
る。
【００１０】
【作用】本発明によれば、プラスチックフィルムを加熱
するための加熱装置の径は樹脂吸収材のそれよりも大き
く設定されるため、加熱装置の径以下の範囲内の小径か
ら大径に至る種々の径の管ライニング材を単一の加熱装
置を用いて製造することができ、製造能率の向上と製造
コストの低減を図ることができる。
するための加熱装置の径は樹脂吸収材のそれよりも大き
く設定されるため、加熱装置の径以下の範囲内の小径か
ら大径に至る種々の径の管ライニング材を単一の加熱装
置を用いて製造することができ、製造能率の向上と製造
コストの低減を図ることができる。
【００１１】尚、本発明方法においても、プラスチック
フィルムがコーティングされていない樹脂吸収材を管状
に成形した後、これにプラスチックチューブを通して該
プラスチックチューブを樹脂吸収材の外周面に後からコ
ーティングするようにしたため、樹脂吸収材へのプラス
チックフィルムのコーティング作業及び樹脂吸収材の縫
い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる材質、寸法
の樹脂吸収材からでも所要の管ライニング材を容易に得
ることができる。
フィルムがコーティングされていない樹脂吸収材を管状
に成形した後、これにプラスチックチューブを通して該
プラスチックチューブを樹脂吸収材の外周面に後からコ
ーティングするようにしたため、樹脂吸収材へのプラス
チックフィルムのコーティング作業及び樹脂吸収材の縫
い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる材質、寸法
の樹脂吸収材からでも所要の管ライニング材を容易に得
ることができる。
【００１２】
【実施例】以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて
説明する。
説明する。
【００１３】図１乃至図４は本発明方法をその工程順に
示す説明図、図５は樹脂吸収材の真空引きを示す断面図
である。
示す説明図、図５は樹脂吸収材の真空引きを示す断面図
である。
【００１４】本発明方法においては、先ず、図１に示す
ように、帯状に裁断された樹脂吸収材１’の幅方向端部
同士を重ね合せ、この重ね合せ部をミシンで縫い合せ
（ロック縫い）、この縫い合せが終了すると、縫い合せ
部を周方向に引っ張って図２に示すように幅方向端部が
突き合された管状の樹脂吸収材１を得る。
ように、帯状に裁断された樹脂吸収材１’の幅方向端部
同士を重ね合せ、この重ね合せ部をミシンで縫い合せ
（ロック縫い）、この縫い合せが終了すると、縫い合せ
部を周方向に引っ張って図２に示すように幅方向端部が
突き合された管状の樹脂吸収材１を得る。
【００１５】尚、管状の樹脂吸収材１を成形する方法と
しては、上記ロック縫いの他、直線縫い、針によるパン
チング加工、溶着、接着剤による接着等によって、帯状
の樹脂吸収材の長手方向端部を接合する方法を採用し得
る。又、樹脂吸収材１（１’）としては、ポリエステ
ル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等の織布又は
不織布が用いられる。
しては、上記ロック縫いの他、直線縫い、針によるパン
チング加工、溶着、接着剤による接着等によって、帯状
の樹脂吸収材の長手方向端部を接合する方法を採用し得
る。又、樹脂吸収材１（１’）としては、ポリエステ
ル、ナイロン、アクリル、ポリプロピレン等の織布又は
不織布が用いられる。
【００１６】次に、図３に示すようにプラスチックチュ
ーブ２を用意し、このプラスチックチューブ２内に前記
管状の樹脂吸収材１を通し、この樹脂吸収材１の内側に
気密性の高い加圧用チューブ３を挿入する。
ーブ２を用意し、このプラスチックチューブ２内に前記
管状の樹脂吸収材１を通し、この樹脂吸収材１の内側に
気密性の高い加圧用チューブ３を挿入する。
【００１７】尚、上記プラスチックチューブ２は、イン
フレーション法によって薄肉で均一な厚みに成形され、
或いはプラスチックフィルムを接合して管状に成形され
る。又、プラスチックチューブ２の材質としては、ポリ
ウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレンビニル
アセテート（ＥＶＡ）、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ナイロン等、或いはこれらの共重合体が用いられ
る。
フレーション法によって薄肉で均一な厚みに成形され、
或いはプラスチックフィルムを接合して管状に成形され
る。又、プラスチックチューブ２の材質としては、ポリ
ウレタン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレンビニル
アセテート（ＥＶＡ）、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ナイロン等、或いはこれらの共重合体が用いられ
る。
【００１８】ところで、図６及び図７に示すように、樹
脂吸収材１の外周にこれの縫い合せ部に沿って薄い帯状
の不織布１ａを熱接着剤で接着して縫い目を隠すように
すれば、管ライニング材の反転、硬化後に縫い目が表面
（管ライニング材の内周面）に現われることがなく、好
都合である。尚、熱接着剤としては、ポリエチレン、ナ
イロン系のものが用いられる。
脂吸収材１の外周にこれの縫い合せ部に沿って薄い帯状
の不織布１ａを熱接着剤で接着して縫い目を隠すように
すれば、管ライニング材の反転、硬化後に縫い目が表面
（管ライニング材の内周面）に現われることがなく、好
都合である。尚、熱接着剤としては、ポリエチレン、ナ
イロン系のものが用いられる。
【００１９】而して、図３に示す状態から加圧用チュー
ブ３の両端を塞いで該加圧用チューブ３を密封構造と
し、図４に示すようにコンプレッサー４からエアーホー
ス５を経て加圧用チューブ３内に圧縮エアーを供給する
と、該加圧用チューブ３は圧縮エアーの圧力を受けて膨
張し、樹脂吸収材１及びプラスチックチューブ２を円管
状に押し広げる。
ブ３の両端を塞いで該加圧用チューブ３を密封構造と
し、図４に示すようにコンプレッサー４からエアーホー
ス５を経て加圧用チューブ３内に圧縮エアーを供給する
と、該加圧用チューブ３は圧縮エアーの圧力を受けて膨
張し、樹脂吸収材１及びプラスチックチューブ２を円管
状に押し広げる。
【００２０】そして、上記状態を保ったまま、図４及び
図５に示すように、真空ポンプ６及び減圧ホース７を用
いて樹脂吸収材１内を真空引きすれば、該樹脂吸収材１
の外側に位置するプラスチックチューブ２が樹脂吸収材
１内に発生する負圧に引かれて樹脂吸収材１の外周面に
密着する。
図５に示すように、真空ポンプ６及び減圧ホース７を用
いて樹脂吸収材１内を真空引きすれば、該樹脂吸収材１
の外側に位置するプラスチックチューブ２が樹脂吸収材
１内に発生する負圧に引かれて樹脂吸収材１の外周面に
密着する。
【００２１】その後、図４に示すように、円筒状の加熱
装置８内に樹脂吸収材１をプラスチックチューブ２及び
加圧用チューブ３と共に通し、該加熱装置８を駆動しな
がらこれを索引ロープ９で樹脂吸収材１の一端から他端
まで図示矢印方向に移動させれば、プラスチックチュー
ブ２は加熱装置８によって加熱されて溶融し、樹脂吸収
材１の外周面に次々と溶着され、樹脂吸収材１の表面は
プラスチックチューブ２によってコーティングされる。
装置８内に樹脂吸収材１をプラスチックチューブ２及び
加圧用チューブ３と共に通し、該加熱装置８を駆動しな
がらこれを索引ロープ９で樹脂吸収材１の一端から他端
まで図示矢印方向に移動させれば、プラスチックチュー
ブ２は加熱装置８によって加熱されて溶融し、樹脂吸収
材１の外周面に次々と溶着され、樹脂吸収材１の表面は
プラスチックチューブ２によってコーティングされる。
【００２２】ところで、上記加熱装置８は、樹脂吸収材
よりも十分大径な円筒状筒体１０の内周面に沿ってこれ
の長さ方向に螺旋状に巻回された電気ヒータ１１で構成
されており、電気ヒータ１１に電源１２から通電すれ
ば、該電気ヒータ１１が発熱して前述のようにプラスチ
ックチューブ２を加熱する。
よりも十分大径な円筒状筒体１０の内周面に沿ってこれ
の長さ方向に螺旋状に巻回された電気ヒータ１１で構成
されており、電気ヒータ１１に電源１２から通電すれ
ば、該電気ヒータ１１が発熱して前述のようにプラスチ
ックチューブ２を加熱する。
【００２３】而して、本実施例では、加熱装置８の前記
筒体１０は熱伝導率の低いステンレスで構成されている
ため、加熱装置８外へ逃げる熱の量（損失熱量）が小さ
く抑えられる。又、筒体１０の内周面は鏡面研磨されて
いるため、電気ヒータ１１からの熱は、反射率の高い筒
体１０の内周面で反射してプラスチックチューブ２の加
熱に有効に供される。
筒体１０は熱伝導率の低いステンレスで構成されている
ため、加熱装置８外へ逃げる熱の量（損失熱量）が小さ
く抑えられる。又、筒体１０の内周面は鏡面研磨されて
いるため、電気ヒータ１１からの熱は、反射率の高い筒
体１０の内周面で反射してプラスチックチューブ２の加
熱に有効に供される。
【００２４】尚、本実施例では、加熱装置８の発熱量
は、該加熱装置８の移動速度と電気ヒータ１１への供給
電圧によって制御される。
は、該加熱装置８の移動速度と電気ヒータ１１への供給
電圧によって制御される。
【００２５】以上のように、本実施例によれば、プラス
チックフィルム２を加熱するための加熱装置８の径は樹
脂吸収材１のそれよりも十分大きく設定されているた
め、該加熱装置８の径以下の範囲内の小径から大径に至
る種々の径の管ライニング材（本実施例に係る管ライニ
ング材１以外の管ライニング材）を単一の加熱装置８を
用いて製造することができ、製造能率の向上と製造コス
トの低減を図ることができる。
チックフィルム２を加熱するための加熱装置８の径は樹
脂吸収材１のそれよりも十分大きく設定されているた
め、該加熱装置８の径以下の範囲内の小径から大径に至
る種々の径の管ライニング材（本実施例に係る管ライニ
ング材１以外の管ライニング材）を単一の加熱装置８を
用いて製造することができ、製造能率の向上と製造コス
トの低減を図ることができる。
【００２６】尚、本実施例においても、従来方法（特開
平４−５９２２７号公報に記載の方法）と同様に、プラ
スチックフィルム２がコーティングされていない樹脂吸
収材１’を管状に成形して管状の樹脂吸収材１を得た
後、該樹脂吸収材１にプラスチックチューブ２を通して
該プラスチックチューブ２を樹脂吸収材１の外周面に後
からコーティングするようにしたため、樹脂吸収材１へ
のプラスチックフィルム２のコーティング作業及び樹脂
吸収材の縫い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる
材質、寸法の樹脂吸収材１’からでも所要の管ライニン
グ材を容易に得ることができる。
平４−５９２２７号公報に記載の方法）と同様に、プラ
スチックフィルム２がコーティングされていない樹脂吸
収材１’を管状に成形して管状の樹脂吸収材１を得た
後、該樹脂吸収材１にプラスチックチューブ２を通して
該プラスチックチューブ２を樹脂吸収材１の外周面に後
からコーティングするようにしたため、樹脂吸収材１へ
のプラスチックフィルム２のコーティング作業及び樹脂
吸収材の縫い合せ部の密封作業が合理化され、如何なる
材質、寸法の樹脂吸収材１’からでも所要の管ライニン
グ材を容易に得ることができる。
【００２７】ところで、プラスチックチューブ２を加熱
する加熱装置としては以上の実施例で示した加熱装置８
の他、図８乃至図１０に示す態様のものが考えられる。
する加熱装置としては以上の実施例で示した加熱装置８
の他、図８乃至図１０に示す態様のものが考えられる。
【００２８】即ち、図８及び図９に示す加熱装置１８
は、前記と同様の筒体１０と、該筒体１０の内周面に沿
ってこれの長さ方向に所定の傾き角θをもって配される
複数の直線状電気ヒータ１３で構成される。
は、前記と同様の筒体１０と、該筒体１０の内周面に沿
ってこれの長さ方向に所定の傾き角θをもって配される
複数の直線状電気ヒータ１３で構成される。
【００２９】而して、加熱装置１８の電気ヒータ１３に
通電しながら該加熱装置１８を索引ロープ９で図示矢印
方向に移動させれば、プラスチックチューブ２は加熱装
置１８によって加熱されて溶融し、樹脂吸収材１の外周
面に次々と溶着される。このとき、直線状電気ヒータ１
３は前述のように所定角度θだけ傾斜しているため、こ
れらが図９の矢印方向に移動すれば、各電気ヒータ１３
によって加熱される領域（図９に斜線にて示す領域）は
互いにオーバーラップし、プラスチックチューブ２はそ
の全周に亘って均一に加熱されて溶融される。
通電しながら該加熱装置１８を索引ロープ９で図示矢印
方向に移動させれば、プラスチックチューブ２は加熱装
置１８によって加熱されて溶融し、樹脂吸収材１の外周
面に次々と溶着される。このとき、直線状電気ヒータ１
３は前述のように所定角度θだけ傾斜しているため、こ
れらが図９の矢印方向に移動すれば、各電気ヒータ１３
によって加熱される領域（図９に斜線にて示す領域）は
互いにオーバーラップし、プラスチックチューブ２はそ
の全周に亘って均一に加熱されて溶融される。
【００３０】尚、この加熱装置１８の発熱量も、前記実
施例と同様に、該加熱装置１８の移動速度と電気ヒータ
１３への供給電圧によって制御される。
施例と同様に、該加熱装置１８の移動速度と電気ヒータ
１３への供給電圧によって制御される。
【００３１】又、図１０に示す加熱装置２８は、前記と
同様の筒体１０と、該筒体１０内に設置された石油スト
ーブ１４で構成され、該石油ストーブ１４のヒータパイ
プ１５は筒体１０の内周面に沿ってこれの長さ方向に螺
旋状に巻回されている。尚、ヒータパイプ１５の外周面
には遠赤外線処理が施されている。
同様の筒体１０と、該筒体１０内に設置された石油スト
ーブ１４で構成され、該石油ストーブ１４のヒータパイ
プ１５は筒体１０の内周面に沿ってこれの長さ方向に螺
旋状に巻回されている。尚、ヒータパイプ１５の外周面
には遠赤外線処理が施されている。
【００３２】而して、加熱装置２８の石油ストーブ１４
を駆動しながら該加熱装置２８を索引ロープ９で図示矢
印方向に移動させれば、石油ストーブ１４における石油
の燃焼によって発生した高温の燃焼ガスは、送風ファン
１６によって送られてヒータパイプ１５内を流れ、該ヒ
ータパイプ１５を介してプラスチックチューブ２を加熱
してこれを溶融せしめるが、該加熱装置２８には電気コ
ード等のコード類が不要であるため、当該加熱装置２８
の移動が容易となる。
を駆動しながら該加熱装置２８を索引ロープ９で図示矢
印方向に移動させれば、石油ストーブ１４における石油
の燃焼によって発生した高温の燃焼ガスは、送風ファン
１６によって送られてヒータパイプ１５内を流れ、該ヒ
ータパイプ１５を介してプラスチックチューブ２を加熱
してこれを溶融せしめるが、該加熱装置２８には電気コ
ード等のコード類が不要であるため、当該加熱装置２８
の移動が容易となる。
【００３３】尚、この加熱装置２８の発熱量は、該加熱
装置２８の移動速度と石油ストーブ１４への燃料供給量
及び送風ファン１６の回転速度によって制御される。
装置２８の移動速度と石油ストーブ１４への燃料供給量
及び送風ファン１６の回転速度によって制御される。
【００３４】
【発明の効果】以上の説明で明らかな如く、本発明によ
れば、気密性の高いプラスチックチューブの内側に管状
の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内側に気密性の高
い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チューブを流体圧
によって膨張させて前記プラスチックチューブと樹脂吸
収材を円管状に押し広げるとともに、樹脂吸収材を真空
引きしてこれの外周にプラスチックチューブを密着せし
め、この状態を保ったままプラスチックチューブを加熱
してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着させるようにした
管ライニング材の製造方法において、前記プラスチック
チューブの加熱を、前記樹脂吸収材よりも大径な加熱装
置を用いて行ない、該加熱装置内に前記樹脂吸収材を通
して両者を所定の速度で相対移動せしめることによっ
て、プラスチックチューブを樹脂吸収材の一端から他端
に向かって長さ方向に順次溶着せしめるようにしたた
め、種々の径の管ライニング材を能率良く、低コストで
得ることができる。
れば、気密性の高いプラスチックチューブの内側に管状
の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内側に気密性の高
い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チューブを流体圧
によって膨張させて前記プラスチックチューブと樹脂吸
収材を円管状に押し広げるとともに、樹脂吸収材を真空
引きしてこれの外周にプラスチックチューブを密着せし
め、この状態を保ったままプラスチックチューブを加熱
してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着させるようにした
管ライニング材の製造方法において、前記プラスチック
チューブの加熱を、前記樹脂吸収材よりも大径な加熱装
置を用いて行ない、該加熱装置内に前記樹脂吸収材を通
して両者を所定の速度で相対移動せしめることによっ
て、プラスチックチューブを樹脂吸収材の一端から他端
に向かって長さ方向に順次溶着せしめるようにしたた
め、種々の径の管ライニング材を能率良く、低コストで
得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。
【図２】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。
【図３】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。
【図４】本発明方法をその工程順に示す斜視図である。
【図５】樹脂吸収材の真空引きを示す断面図である。
【図６】変更実施例を示す図２と同様の図である。
【図７】変更実施例を示す図３と同様の図である。
【図８】加熱装置の別実施例を示す斜視図である。
【図９】加熱装置の別実施例を示す側断面図である。
【図１０】加熱装置の別実施例を示す斜視図である。
【図１１】従来の製造方法（加熱融着方法）を示す斜視
図である。
図である。
【符号の説明】 １，１’ 樹脂吸収材 ２ プラスチックチューブ ３ 加圧用チューブ ４ コンプレッサー ６ 真空ポンプ ８ 加熱装置 １０ 円筒状筒体 １１，１３ 電気ヒータ １４ 石油ストーブ １５ ヒータパイプ １６ 送風ファン １８，２８ 加熱装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 23:22 4Ｆ
Claims (8)
- 【請求項１】 気密性の高いプラスチックチューブの内
側に管状の樹脂吸収材を通し、該樹脂吸収材の内側に気
密性の高い加圧用チューブを挿入し、該加圧用チューブ
を流体圧によって膨張させて前記プラスチックチューブ
と樹脂吸収材を円管状に押し広げるとともに、樹脂吸収
材を真空引きしてこれの外周にプラスチックチューブを
密着せしめ、この状態を保ったままプラスチックチュー
ブを加熱してこれを樹脂吸収材の外周面に溶着させるよ
うにした管ライニング材の製造方法において、前記プラ
スチックチューブの加熱を、前記樹脂吸収材よりも大径
な加熱装置を用いて行ない、該加熱装置内に前記樹脂吸
収材を通して両者を所定の速度で相対移動せしめること
によって、プラスチックチューブを樹脂吸収材の一端か
ら他端に向かって長さ方向に順次溶着せしめることを特
徴とする管ライニング材の製造方法。 - 【請求項２】 前記加熱装置は、前記樹脂吸収材よりも
大径な円筒状筒体と、該筒体の内周面に沿ってこれの長
さ方向に螺旋状に巻回された電気ヒータで構成されるこ
とを特徴とする請求項１記載の管ライニング材の製造方
法。 - 【請求項３】 前記加熱装置は、前記樹脂吸収材よりも
大径な円筒状筒体と、該筒体の内周面に沿ってこれの長
さ方向に所定の傾き角をもって配される複数の直線状電
気ヒータで構成されることを特徴とする請求項１記載の
管ライニング材の製造方法。 - 【請求項４】 前記加熱装置は、前記管ライニング材に
対して移動し、その移動速度と前記電気ヒータへの供給
電圧によってその発熱量が制御されることを特徴とする
請求項２又は３記載の管ライニング材の製造方法。 - 【請求項５】 前記加熱装置は、前記樹脂吸収材よりも
大径な円筒状筒体と、該筒体内に設置された石油ストー
ブで構成され、該石油ストーブのヒータパイプは前記筒
体の内周面に沿ってこれの長さ方向に螺旋状に巻回され
ていることを特徴とする請求項１記載の管ライニング材
の製造方法。 - 【請求項６】 前記石油ストーブのヒータパイプの外周
面には遠赤外線処理が施されていることを特徴とする請
求項５記載の管ライニング材の製造方法。 - 【請求項７】 前記加熱装置は、前記管ライニング材に
対して移動し、その移動速度と前記石油ストーブへの燃
料供給量及び送風ファンの回転速度によってその発熱量
が制御されることを特徴とする請求項５又は６記載の管
ライニング材の製造方法。 - 【請求項８】 前記円筒状筒体は、ステンレスで構成さ
れ、その内周面は鏡面研磨されていることを特徴とする
請求項２，３，４，５，６，又は７記載の管ライニング
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5124121A JPH06328566A (ja) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | 管ライニング材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5124121A JPH06328566A (ja) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | 管ライニング材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328566A true JPH06328566A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14877447
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5124121A Pending JPH06328566A (ja) | 1993-05-26 | 1993-05-26 | 管ライニング材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06328566A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007160762A (ja) * | 2005-12-15 | 2007-06-28 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路の内張り方法 |
| KR102432848B1 (ko) * | 2022-07-04 | 2022-08-17 | 주식회사 씨티티 | 탄소섬유 강화플라스틱 파이프의 표면 처리방법 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60222228A (ja) * | 1984-04-20 | 1985-11-06 | Kaya Shoji Kk | ラミネ−ト装置 |
| JPS643419B2 (ja) * | 1983-12-10 | 1989-01-20 | Matsushita Electric Works Ltd | |
| JPH01278330A (ja) * | 1988-04-30 | 1989-11-08 | C I Kasei Co Ltd | 塩化ビニール樹脂系ライニング鋼管の製造方法 |
| JPH0459227A (ja) * | 1990-06-29 | 1992-02-26 | Getsuto:Kk | 管ライニング材の製造方法 |
-
1993
- 1993-05-26 JP JP5124121A patent/JPH06328566A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS643419B2 (ja) * | 1983-12-10 | 1989-01-20 | Matsushita Electric Works Ltd | |
| JPS60222228A (ja) * | 1984-04-20 | 1985-11-06 | Kaya Shoji Kk | ラミネ−ト装置 |
| JPH01278330A (ja) * | 1988-04-30 | 1989-11-08 | C I Kasei Co Ltd | 塩化ビニール樹脂系ライニング鋼管の製造方法 |
| JPH0459227A (ja) * | 1990-06-29 | 1992-02-26 | Getsuto:Kk | 管ライニング材の製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007160762A (ja) * | 2005-12-15 | 2007-06-28 | Ashimori Ind Co Ltd | 管路の内張り方法 |
| JP4646795B2 (ja) * | 2005-12-15 | 2011-03-09 | 芦森工業株式会社 | 管路の内張り方法 |
| KR102432848B1 (ko) * | 2022-07-04 | 2022-08-17 | 주식회사 씨티티 | 탄소섬유 강화플라스틱 파이프의 표면 처리방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0745182B2 (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| JP3790052B2 (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| KR20060121143A (ko) | 반전된 외부 불침투성 층을 구비하는 현장 경화형 라이너및 그 제조 방법 | |
| JPH08258157A (ja) | 管ライニング材の接合構造及び接合方法 | |
| AU724669B2 (en) | Method of manufacturing a pipe liner bag | |
| JP2537111B2 (ja) | 管ライニング材への樹脂含浸方法 | |
| TW201237299A (en) | Lateral pipe lining method and lateral pipe lining apparatus | |
| JPH06328566A (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| JP3243690B2 (ja) | 管用ライニング材及びその製造方法 | |
| JP2678151B2 (ja) | 管ライニング材及びその製造方法 | |
| JP2644437B2 (ja) | 枝管ライニング工法 | |
| JP3877595B2 (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| JP3800603B2 (ja) | 加熱溶着機及びこれを用いた管ライニング材の製造方法 | |
| JPH11235758A (ja) | 管ライニング材の製造方法及び管ライニング工法 | |
| JPH07125069A (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| JP2737104B2 (ja) | 管ライニング材の接合方法 | |
| JPH10323897A (ja) | 管ライニング材の製造方法 | |
| JP2678149B2 (ja) | 枝管ライニング材及び枝管ライニング工法 | |
| CA2221657A1 (en) | Pipe liner bag and manufacturing method therefor | |
| JP2737105B2 (ja) | 枝管ライニング材及び枝管ライニング工法 | |
| JP3789456B2 (ja) | 管ライニング材及びその製造方法 | |
| JP2611137B2 (ja) | 管ライニング材及びその製造方法 | |
| JPH10151674A (ja) | 管ライニング材及びその製造方法 | |
| JP5587474B2 (ja) | 枝管ライニング工法 | |
| JPH1080950A (ja) | 管ライニング材の接合構造 |