JP2678151B2 - 管ライニング材及びその製造方法 - Google Patents
管ライニング材及びその製造方法Info
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- JP2678151B2 JP2678151B2 JP19495895A JP19495895A JP2678151B2 JP 2678151 B2 JP2678151 B2 JP 2678151B2 JP 19495895 A JP19495895 A JP 19495895A JP 19495895 A JP19495895 A JP 19495895A JP 2678151 B2 JP2678151 B2 JP 2678151B2
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- absorbent material
- lining material
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、老巧化した管路の
内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニ
ング工法に主として用いられる管ライニング材及びその
製造方法に関する。
内周面にライニングを施して該管路を補修する管ライニ
ング工法に主として用いられる管ライニング材及びその
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】地中に埋設された下水管等の管路が老巧
化した場合、該管路を掘出することなく、その内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、実用に供されている。
化した場合、該管路を掘出することなく、その内周面に
ライニングを施してこれを補修する管ライニング工法が
提案され、実用に供されている。
【０００３】上記管ライニング工法は、硬化性樹脂を含
浸して成る可撓性の管ライニング材を流体圧によって管
路内に反転させながら挿入した後、該管ライニング材を
管路の内壁に押圧したまま、これに含浸された硬化性樹
脂を硬化させることによって、硬化した管ライニング材
によって管路の内周面をライニングして該管路を補修す
る工法である。
浸して成る可撓性の管ライニング材を流体圧によって管
路内に反転させながら挿入した後、該管ライニング材を
管路の内壁に押圧したまま、これに含浸された硬化性樹
脂を硬化させることによって、硬化した管ライニング材
によって管路の内周面をライニングして該管路を補修す
る工法である。
【０００４】ところで、斯かる管ライニング工法に使用
されていた従来の管ライニング材１１０の要部断面を図
１２（ａ）に示すが、従来の管ライニング材１１０は帯
状に裁断された樹脂吸収材の幅方向端部同士を突き合
せ、その突き合せ部を縫い合わせて得られる管状樹脂吸
収材１０１の縫い合せ部外面に薄いリボン状のテープ１
０１ａを被着し、管状樹脂吸収材１０１の外表面に気密
性の高いプラスチックチューケブ１０３を被覆して得ら
れ、使用に際しては管状樹脂吸収材１０１に未硬化の液
状硬化性樹脂が含浸される。
されていた従来の管ライニング材１１０の要部断面を図
１２（ａ）に示すが、従来の管ライニング材１１０は帯
状に裁断された樹脂吸収材の幅方向端部同士を突き合
せ、その突き合せ部を縫い合わせて得られる管状樹脂吸
収材１０１の縫い合せ部外面に薄いリボン状のテープ１
０１ａを被着し、管状樹脂吸収材１０１の外表面に気密
性の高いプラスチックチューケブ１０３を被覆して得ら
れ、使用に際しては管状樹脂吸収材１０１に未硬化の液
状硬化性樹脂が含浸される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】而して、管ライニング
材１１０はこれを管路内で硬化させたときにシワが発生
しないように管路の口径よりも若干小径に成形されるた
め、これを管路内で反転させて硬化した後には図１２
（ｂ）に示すようにその縫い合せ部が開いてしまい、そ
の部分の強度が低下するという問題があった。
材１１０はこれを管路内で硬化させたときにシワが発生
しないように管路の口径よりも若干小径に成形されるた
め、これを管路内で反転させて硬化した後には図１２
（ｂ）に示すようにその縫い合せ部が開いてしまい、そ
の部分の強度が低下するという問題があった。
【０００６】本発明は上記問題に鑑みてなされたもの
で、その目的とする処は、硬化後に縫い合せ部が開か
ず、全周に亘って略均一な強度を確保することができる
管ライニング材とその製造方法を提供することにある。
で、その目的とする処は、硬化後に縫い合せ部が開か
ず、全周に亘って略均一な強度を確保することができる
管ライニング材とその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、帯状に裁断された樹脂吸収
材の幅方向端部同士を突き合せ、その突き合せ部を縫い
合せて得られる管状樹脂吸収材の外表面に気密性の高い
プラスチックチューブを被覆して成る管ライニング材に
おいて、前記管状樹脂吸収材の縫い合せ部に細い樹脂吸
収材を長さ方向に沿って介在せしめたことを特徴とす
る。
め、請求項１記載の発明は、帯状に裁断された樹脂吸収
材の幅方向端部同士を突き合せ、その突き合せ部を縫い
合せて得られる管状樹脂吸収材の外表面に気密性の高い
プラスチックチューブを被覆して成る管ライニング材に
おいて、前記管状樹脂吸収材の縫い合せ部に細い樹脂吸
収材を長さ方向に沿って介在せしめたことを特徴とす
る。
【０００８】又、請求項２記載の発明は、帯状に裁断さ
れた樹脂吸収材の幅方向端部同士を間に細い樹脂吸収材
を挟んで重ね合せ、その重ね合せ部を縫い合せて管状樹
脂吸収材を得た後、該管状樹脂吸収材の外表面に気密性
の高いプラスチックチューブを被覆して管ライニング材
を製造することを特徴とする。
れた樹脂吸収材の幅方向端部同士を間に細い樹脂吸収材
を挟んで重ね合せ、その重ね合せ部を縫い合せて管状樹
脂吸収材を得た後、該管状樹脂吸収材の外表面に気密性
の高いプラスチックチューブを被覆して管ライニング材
を製造することを特徴とする。
【０００９】従って、発明によれば、管ライニング材の
縫い合せ部に細い樹脂吸収材が長さ方向に沿って介在す
るため、該管ライニング材を管路内に反転挿入した後、
これに含浸された硬化性樹脂を硬化させたために管状樹
脂吸収材の端部同士が開いても、その間に細い樹脂吸収
材が介在するために縫い合せ部が開いてそこに隙間が発
生することがなく、該管ライニング材には全周に亘って
略均一な強度が確保され、これに部分的な強度が不足が
生じない。
縫い合せ部に細い樹脂吸収材が長さ方向に沿って介在す
るため、該管ライニング材を管路内に反転挿入した後、
これに含浸された硬化性樹脂を硬化させたために管状樹
脂吸収材の端部同士が開いても、その間に細い樹脂吸収
材が介在するために縫い合せ部が開いてそこに隙間が発
生することがなく、該管ライニング材には全周に亘って
略均一な強度が確保され、これに部分的な強度が不足が
生じない。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。
図面に基づいて説明する。
【００１１】図１乃至図５は本発明に係る管ライニング
材の製造方法をその行程順に示す説明図、図６は樹脂吸
収材の真空引きを示す断面図。図７は本発明方法によっ
て製造された管ライニング材の部分斜視図である。
材の製造方法をその行程順に示す説明図、図６は樹脂吸
収材の真空引きを示す断面図。図７は本発明方法によっ
て製造された管ライニング材の部分斜視図である。
【００１２】本発明方法においては、先ず、図１に示す
ように、帯状に裁断された樹脂吸収材１’の幅方向端部
同士を間に細い樹脂吸収材２を挟んで重ね合せ、この重
ね合せ部をミシンで縫い合せ（ロック縫い）、この縫い
合せが終了すると、縫い合せ部を周方向に引っ張って図
２に示すように幅方向両端部が突き合された管状樹脂吸
収材１を得る。このとき、管状樹脂吸収材１の縫い合せ
部には前記樹脂吸収材２が介在する。尚、樹脂吸収材１
（１’），２としてはポリエステル、ナイロン、アクリ
ル、ポリプロピレン等の織布又は不織布が用いられる。
ように、帯状に裁断された樹脂吸収材１’の幅方向端部
同士を間に細い樹脂吸収材２を挟んで重ね合せ、この重
ね合せ部をミシンで縫い合せ（ロック縫い）、この縫い
合せが終了すると、縫い合せ部を周方向に引っ張って図
２に示すように幅方向両端部が突き合された管状樹脂吸
収材１を得る。このとき、管状樹脂吸収材１の縫い合せ
部には前記樹脂吸収材２が介在する。尚、樹脂吸収材１
（１’），２としてはポリエステル、ナイロン、アクリ
ル、ポリプロピレン等の織布又は不織布が用いられる。
【００１３】次に、図３に示すように、管状樹脂吸収材
１の外周にこれの縫い合せ部に沿って薄い不織布から成
るリボン状のテープ１ａを被着して縫い目を隠す。尚、
テープ１ａとしては樹脂吸収材１（１’），２と同材質
のものが使用される。
１の外周にこれの縫い合せ部に沿って薄い不織布から成
るリボン状のテープ１ａを被着して縫い目を隠す。尚、
テープ１ａとしては樹脂吸収材１（１’），２と同材質
のものが使用される。
【００１４】その後、図４に示すように気密性の高いプ
ラスチックチューブ３を用意し、このプラスチックチュ
ーブ３内に図３に示す管状樹脂吸収材１を通し、この管
状樹脂吸収材１の内側に気密性の高い加圧用チューブ４
を挿入する。尚、プラスチックチューブ３の材質として
は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ナイロン等が用いられる。
ラスチックチューブ３を用意し、このプラスチックチュ
ーブ３内に図３に示す管状樹脂吸収材１を通し、この管
状樹脂吸収材１の内側に気密性の高い加圧用チューブ４
を挿入する。尚、プラスチックチューブ３の材質として
は、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ナイロン等が用いられる。
【００１５】而して、図４に示す状態から加圧用チュー
ブ４の両端を塞いで該加圧用チューブ４を密封構造と
し、図５に示すコンプレッサー５を駆動して圧縮エアー
をエアーホース２６を経て加圧用チューブ４内に供給す
ると、該加圧用チューブ４は圧縮エアーの圧力を受けて
膨張し、管状樹脂吸収材１とプラスチックチューブ３を
円筒状に押し広げる。
ブ４の両端を塞いで該加圧用チューブ４を密封構造と
し、図５に示すコンプレッサー５を駆動して圧縮エアー
をエアーホース２６を経て加圧用チューブ４内に供給す
ると、該加圧用チューブ４は圧縮エアーの圧力を受けて
膨張し、管状樹脂吸収材１とプラスチックチューブ３を
円筒状に押し広げる。
【００１６】そして、上記状態を保ったまま、図５及び
図６に示すように、真空ポンプ７及び減圧ホース８を用
いて管状樹脂吸収材１内を真空引きすれば、該管状樹脂
吸収材１の外側に位置するプラスチックチューブ３が管
状樹脂吸収材１内に発生する負圧に引かれて管状樹脂吸
収材１の外周面に密着する。
図６に示すように、真空ポンプ７及び減圧ホース８を用
いて管状樹脂吸収材１内を真空引きすれば、該管状樹脂
吸収材１の外側に位置するプラスチックチューブ３が管
状樹脂吸収材１内に発生する負圧に引かれて管状樹脂吸
収材１の外周面に密着する。
【００１７】その後、図５に示すように、円筒状の加熱
装置１１内に管状樹脂吸収材１をプラスチックチューブ
３及び加圧用チューブ４と共に通し、加熱装置１１を駆
動しながら、これを牽引ロープ１２で引いて管状樹脂吸
収材１の一端から他端まで図示矢印方向に移動させれ
ば、プラスチックチューブ３は加熱装置１１によって加
熱されて溶融し、管状樹脂吸収材１の外周面に次々と溶
着され、図７に示すように表面がプラスチックチューブ
３で被覆された管状樹脂吸収材１で構成される管ライニ
ング材１０が得られる。
装置１１内に管状樹脂吸収材１をプラスチックチューブ
３及び加圧用チューブ４と共に通し、加熱装置１１を駆
動しながら、これを牽引ロープ１２で引いて管状樹脂吸
収材１の一端から他端まで図示矢印方向に移動させれ
ば、プラスチックチューブ３は加熱装置１１によって加
熱されて溶融し、管状樹脂吸収材１の外周面に次々と溶
着され、図７に示すように表面がプラスチックチューブ
３で被覆された管状樹脂吸収材１で構成される管ライニ
ング材１０が得られる。
【００１８】尚、上記加熱装置１１は、管状樹脂吸収材
１よりも十分大径な円筒状ハウジング１３の内周面に沿
ってこれの長さ方向に螺旋状に巻回された電気ヒータ１
４で構成されており、電気ヒータ１４に電源１５から通
電すれば、該電気ヒータ１４が発熱して前述のようにプ
ラスチックチューブ３を加熱してこれを管状樹脂吸収材
１の外表面に溶着せしめる。
１よりも十分大径な円筒状ハウジング１３の内周面に沿
ってこれの長さ方向に螺旋状に巻回された電気ヒータ１
４で構成されており、電気ヒータ１４に電源１５から通
電すれば、該電気ヒータ１４が発熱して前述のようにプ
ラスチックチューブ３を加熱してこれを管状樹脂吸収材
１の外表面に溶着せしめる。
【００１９】次に、以上のようにして得られる管ライニ
ング材１０を用いて施される管ライニング工法を図８乃
至図１１に基づいて説明する。尚、図８及び図９は管ラ
イニング工法を示す断面図、図１０は図９のＡ−Ａ線拡
大断面図、図１１は図１０のＢ部拡大詳細図である。
ング材１０を用いて施される管ライニング工法を図８乃
至図１１に基づいて説明する。尚、図８及び図９は管ラ
イニング工法を示す断面図、図１０は図９のＡ−Ａ線拡
大断面図、図１１は図１０のＢ部拡大詳細図である。
【００２０】図８において、２０は地中に埋設された下
水管等の管路であり、該管路２０内には管ライニング材
１０が流体圧によって反転挿入される。即ち、図８に示
すように、管ライニング材１０はその一端が折り返され
て圧力容器２１の下端開口部外周に取り付けられてお
り、地上に設置されたコンプレッサー２２が駆動されて
圧縮エアーがパイプ２３から圧力容器２１内に供給され
ると、管ライニング材１０は圧縮エアーの圧力によって
反転しながら管路２０内に図８の矢印方向（右方）に挿
入されていく。尚、図８に示すように、パイプ２３の途
中には圧力計２４とバルブ２５が取り付けられている。
水管等の管路であり、該管路２０内には管ライニング材
１０が流体圧によって反転挿入される。即ち、図８に示
すように、管ライニング材１０はその一端が折り返され
て圧力容器２１の下端開口部外周に取り付けられてお
り、地上に設置されたコンプレッサー２２が駆動されて
圧縮エアーがパイプ２３から圧力容器２１内に供給され
ると、管ライニング材１０は圧縮エアーの圧力によって
反転しながら管路２０内に図８の矢印方向（右方）に挿
入されていく。尚、図８に示すように、パイプ２３の途
中には圧力計２４とバルブ２５が取り付けられている。
【００２１】ところで、管ライニング材１０のエンド部
には温水ホース２６が取り付けられており、図９に示す
ように管ライニング材１０がその全長に亘って管路２０
内に反転挿入されると、温水ホース２６は管ライニング
材１０と圧力容器２１内に引き込まれる。尚、温水ホー
ス２６の管ライニング材１０内に臨む部位には、温水を
噴出すべき複数の噴出口（図示せず）が適当な間隔で形
成されている。
には温水ホース２６が取り付けられており、図９に示す
ように管ライニング材１０がその全長に亘って管路２０
内に反転挿入されると、温水ホース２６は管ライニング
材１０と圧力容器２１内に引き込まれる。尚、温水ホー
ス２６の管ライニング材１０内に臨む部位には、温水を
噴出すべき複数の噴出口（図示せず）が適当な間隔で形
成されている。
【００２２】又、図９が示すように、地上には温水ポン
プ２７が設置されており、該温水ポンプ２７の吸込側に
は圧力容器２１の下部に取り付けられた水抜きパイプ２
８が接続されている。そして、温水ポンプ２７の吐出側
はボイラー２９に接続されており、ボイラー２９には前
記温水ホース２６が接続されている。尚、温水ホース２
６の途中には温度計３０とバルブ３１が取り付けられて
いる。
プ２７が設置されており、該温水ポンプ２７の吸込側に
は圧力容器２１の下部に取り付けられた水抜きパイプ２
８が接続されている。そして、温水ポンプ２７の吐出側
はボイラー２９に接続されており、ボイラー２９には前
記温水ホース２６が接続されている。尚、温水ホース２
６の途中には温度計３０とバルブ３１が取り付けられて
いる。
【００２３】而して、管ライニング材１０の内部と圧力
容器２１内に圧縮エアーを充填して管ライニング材１０
を管路２０の内周壁に押圧したまま、前記温水ポンプ２
７とボイラー２９を駆動すると、ボイラー２９によって
所定温度に加熱された温水が温水ホース２６を図９の矢
印方向に流れ、温水ホース２６に形成された前記噴出口
から噴出する。すると、管ライニング材１０は内側から
温水のシャワリングを受け、これに含浸された熱硬化性
樹脂が温水によって加熱されて硬化し、管路２０の内周
は、硬化した管ライニング材１０によってライニングさ
れる。
容器２１内に圧縮エアーを充填して管ライニング材１０
を管路２０の内周壁に押圧したまま、前記温水ポンプ２
７とボイラー２９を駆動すると、ボイラー２９によって
所定温度に加熱された温水が温水ホース２６を図９の矢
印方向に流れ、温水ホース２６に形成された前記噴出口
から噴出する。すると、管ライニング材１０は内側から
温水のシャワリングを受け、これに含浸された熱硬化性
樹脂が温水によって加熱されて硬化し、管路２０の内周
は、硬化した管ライニング材１０によってライニングさ
れる。
【００２４】ところで、管ライニング材１０はこれを管
路２０内で硬化させたときにシワが発生しないように管
路２０の口径よりも若干小径に形成されているため、こ
れに含浸された熱硬化性樹脂が硬化した後に管状樹脂吸
収材１の端部同士が図１１に示すように開いても、その
間に細い樹脂吸収材２が介在するために縫い合せ部が開
いて隙間が発生することがなく、樹脂吸収材２に含浸さ
れた熱硬化性樹脂が硬化することによって該樹脂吸収材
２が管状樹脂吸収材１に一体化されて管ライニング材１
０の一部を構成する。従って、管ライニング材１０には
全周に亘って略均一な強度が確保され、これに部分的な
強度不足が生じない。
路２０内で硬化させたときにシワが発生しないように管
路２０の口径よりも若干小径に形成されているため、こ
れに含浸された熱硬化性樹脂が硬化した後に管状樹脂吸
収材１の端部同士が図１１に示すように開いても、その
間に細い樹脂吸収材２が介在するために縫い合せ部が開
いて隙間が発生することがなく、樹脂吸収材２に含浸さ
れた熱硬化性樹脂が硬化することによって該樹脂吸収材
２が管状樹脂吸収材１に一体化されて管ライニング材１
０の一部を構成する。従って、管ライニング材１０には
全周に亘って略均一な強度が確保され、これに部分的な
強度不足が生じない。
【００２５】
【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、管ライニング材の縫い合せ部に細い樹脂吸収材
が長さ方向に沿って介在するため、該管ライニング材を
管路内に反転挿入した後、これに含浸された硬化性樹脂
を硬化させたために管状樹脂吸収材の端部同士が開いて
も、その間に細い樹脂吸収材が介在するために縫い合せ
部が開いてそこに隙間が発生することがなく、該管ライ
ニング材には全周に亘って略均一な強度が確保されると
いう効果が得られる。
よれば、管ライニング材の縫い合せ部に細い樹脂吸収材
が長さ方向に沿って介在するため、該管ライニング材を
管路内に反転挿入した後、これに含浸された硬化性樹脂
を硬化させたために管状樹脂吸収材の端部同士が開いて
も、その間に細い樹脂吸収材が介在するために縫い合せ
部が開いてそこに隙間が発生することがなく、該管ライ
ニング材には全周に亘って略均一な強度が確保されると
いう効果が得られる。
【図１】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図２】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図３】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図４】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図５】本発明に係る管ライニング材の製造方法を示す
斜視図である。
斜視図である。
【図６】樹脂吸収材の真空引きを示す断面図である。
【図７】本発明方法によって製造された管ライニング材
の部分斜視図である。
の部分斜視図である。
【図８】本発明に係る管ライニング材を用いて施工され
る管ライニング工法を示す断面図である。
る管ライニング工法を示す断面図である。
【図９】本発明に係る管ライニング材を用いて施工され
る管ライニング工法を示す断面図である。
る管ライニング工法を示す断面図である。
【図１０】図９のＡ−Ａ線拡大断面図である。
【図１１】図１０のＢ部拡大詳細図である。
【図１２】従来の管ライニング材の要部断面図である。
１ 管状樹脂吸収材 １’ 帯状樹脂吸収材 ２ 細い樹脂吸収材 ３ プラスチックチューブ １０ 管ライニング材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭56−501355（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−2749（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−14734（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−143128（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−59227（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−506821（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−328566（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−125069（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】 帯状に裁断された樹脂吸収材の幅方向端
部同士を突き合せ、その突き合せ部を縫い合せて得られ
る管状樹脂吸収材の外表面に気密性の高いプラスチック
チューブを被覆して成る管ライニング材において、前記
管状樹脂吸収材の縫い合せ部に細い樹脂吸収材を長さ方
向に沿って介在せしめたことを特徴とする管ライニング
材。 - 【請求項２】 帯状に裁断された樹脂吸収材の幅方向端
部同士を間に細い樹脂吸収材を挟んで重ね合せ、その重
ね合せ部を縫い合せて管状樹脂吸収材を得た後、該管状
樹脂吸収材の外表面に気密性の高いプラスチックチュー
ブを被覆することを特徴とする管ライニング材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19495895A JP2678151B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 管ライニング材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19495895A JP2678151B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 管ライニング材及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0939095A JPH0939095A (ja) | 1997-02-10 |
| JP2678151B2 true JP2678151B2 (ja) | 1997-11-17 |
Family
ID=16333167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19495895A Expired - Fee Related JP2678151B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 管ライニング材及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2678151B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3790052B2 (ja) * | 1998-09-25 | 2006-06-28 | 株式会社湘南合成樹脂製作所 | 管ライニング材の製造方法 |
| KR101003092B1 (ko) * | 2010-04-15 | 2011-01-03 | 정영철 | 관 라이너 제조장치 및 그 제조방법 |
| JP2012006273A (ja) * | 2010-06-25 | 2012-01-12 | Ashimori Industry Co Ltd | 管路の内張り材及び管路の内張り方法 |
-
1995
- 1995-07-31 JP JP19495895A patent/JP2678151B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0939095A (ja) | 1997-02-10 |
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