JPH10301072A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
- Publication number
- JPH10301072A JPH10301072A JP10768597A JP10768597A JPH10301072A JP H10301072 A JPH10301072 A JP H10301072A JP 10768597 A JP10768597 A JP 10768597A JP 10768597 A JP10768597 A JP 10768597A JP H10301072 A JPH10301072 A JP H10301072A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- substrate
- liquid crystal
- cut
- glass substrate
- sealing material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 液晶表示装置を形成するための2枚のガラス
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止する。 【解決手段】 上側ガラス基板1の内側表面上の、液晶
注入口12に対応する部分に、予め低密着性薄膜13を
形成しておき、この部分に延長部分をくるようにシール
材9を塗布形成し、これをスぺーサを散布した下側ガラ
ス基板2と貼り合わせ、続いて、上側ガラス基板1を、
シール材9の延長部分に対応する位置で切り離すように
することにより、上側ガラス基板1の切り離し部分の剥
離を容易にする。
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止する。 【解決手段】 上側ガラス基板1の内側表面上の、液晶
注入口12に対応する部分に、予め低密着性薄膜13を
形成しておき、この部分に延長部分をくるようにシール
材9を塗布形成し、これをスぺーサを散布した下側ガラ
ス基板2と貼り合わせ、続いて、上側ガラス基板1を、
シール材9の延長部分に対応する位置で切り離すように
することにより、上側ガラス基板1の切り離し部分の剥
離を容易にする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法に係り、特に、そのガラス基板のカット方法に特
徴を有する液晶表示装置の製造方法に関する。
造方法に係り、特に、そのガラス基板のカット方法に特
徴を有する液晶表示装置の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】一般に、液晶表示装置は、図2(a),
(b)の一部材を透視した平面図及び縦断面図に示すよ
うな構造になっている。これらの図において示すよう
に、上側ガラス基板1と下側ガラス基板2の間に液晶層
10を配置した構造になっている。上側ガラス基板1の
内側(液晶層10側)には、上側透明電極3と上側配向
膜5が積層して配置されており、下側ガラス基板2の内
側(液晶層10側)には、下側透明電極4と下側配向膜
6が積層して配置されている。一方、ガラス基板1、2
の液晶層10に対応する面の反対面(外側面)には、そ
れぞれ上側偏光板7と下側偏光板8が配置される。ガラ
ス基板1、2の間には、液晶層10を封入すると共にそ
のための空間を確保するために、シール材9が辺縁部に
配置されており、その一部に液晶を注入するための液晶
注入口12が設けられる。なお、液晶注入口12は、そ
の製造工程において、液晶の注入後に、これを封止する
ための封止材11が充填される。また、下側ガラス基板
2においては、下側透明電極4を電気的に外部と接続す
るために、突出部分14が設けられる。
(b)の一部材を透視した平面図及び縦断面図に示すよ
うな構造になっている。これらの図において示すよう
に、上側ガラス基板1と下側ガラス基板2の間に液晶層
10を配置した構造になっている。上側ガラス基板1の
内側(液晶層10側)には、上側透明電極3と上側配向
膜5が積層して配置されており、下側ガラス基板2の内
側(液晶層10側)には、下側透明電極4と下側配向膜
6が積層して配置されている。一方、ガラス基板1、2
の液晶層10に対応する面の反対面(外側面)には、そ
れぞれ上側偏光板7と下側偏光板8が配置される。ガラ
ス基板1、2の間には、液晶層10を封入すると共にそ
のための空間を確保するために、シール材9が辺縁部に
配置されており、その一部に液晶を注入するための液晶
注入口12が設けられる。なお、液晶注入口12は、そ
の製造工程において、液晶の注入後に、これを封止する
ための封止材11が充填される。また、下側ガラス基板
2においては、下側透明電極4を電気的に外部と接続す
るために、突出部分14が設けられる。
【0003】以上のような液晶表示装置の構造、製造方
法は良く知られたものであるが、次に、その製造方法に
ついて簡単に説明する。
法は良く知られたものであるが、次に、その製造方法に
ついて簡単に説明する。
【0004】上側透明電極3、上側配向膜5を積層形成
した上側ガラス基板1上に、シール材9を塗布し、合わ
せて、下側透明電極4、下側配向膜6を積層形成した下
側ガラス基板2上に、2枚のガラス基板1、2の間を所
定の間隙に保つためのスぺーサ材を散布する。
した上側ガラス基板1上に、シール材9を塗布し、合わ
せて、下側透明電極4、下側配向膜6を積層形成した下
側ガラス基板2上に、2枚のガラス基板1、2の間を所
定の間隙に保つためのスぺーサ材を散布する。
【0005】続いて、ガラス基板1、2を張り合せ、液
晶層10を形成するための空隙を有する構造体を作る。
晶層10を形成するための空隙を有する構造体を作る。
【0006】次に、液晶表示装置の大きさに合わせて、
ガラス基板1、2をカットする。この場合、互いに張り
合せたガラス基板1、2の内側に位置する透明電極3、
4を張り合せ部分より外部に露出するように、一方のガ
ラス基板を他方のガラス基板よりも小さめにカットす
る。なお、図示の例では、上側透明電極3を下側透明電
極4よりも小さめにカットして、突出部分14を形成し
た場合を示している。
ガラス基板1、2をカットする。この場合、互いに張り
合せたガラス基板1、2の内側に位置する透明電極3、
4を張り合せ部分より外部に露出するように、一方のガ
ラス基板を他方のガラス基板よりも小さめにカットす
る。なお、図示の例では、上側透明電極3を下側透明電
極4よりも小さめにカットして、突出部分14を形成し
た場合を示している。
【0007】なお、上側ガラス基板1にシール材9を塗
布形成する場合に、予め液晶注入口12が形成されるよ
うにしてあるが、これはガラス基板1、2のカット後
に、封止材11により、封止することになる。このた
め、ガラス基板1、2をカットしても液晶注入口12が
ガラス基板1、2の外縁部に達しているようにする必要
がある。つまり、ガラス基板1、2のカット後に、シー
ル材9がガラス基板1、2の外縁部に達していない場
合、後で、封止材11で液晶注入口12を封止しようと
しても、張り合せ面の奥に位置する液晶注入口12を完
全に塞ぐことは、困難であり、液晶表示装置の内側と外
側の間にリークを生じることになる。このため、シール
材9は、ガラス基板1、2のカット後に、液晶注入口1
2が外縁部に面するように、余裕をもって延長部分をも
って形成され、予め、ガラス基板1、2のカットライン
からはみ出すように形成されることになる。
布形成する場合に、予め液晶注入口12が形成されるよ
うにしてあるが、これはガラス基板1、2のカット後
に、封止材11により、封止することになる。このた
め、ガラス基板1、2をカットしても液晶注入口12が
ガラス基板1、2の外縁部に達しているようにする必要
がある。つまり、ガラス基板1、2のカット後に、シー
ル材9がガラス基板1、2の外縁部に達していない場
合、後で、封止材11で液晶注入口12を封止しようと
しても、張り合せ面の奥に位置する液晶注入口12を完
全に塞ぐことは、困難であり、液晶表示装置の内側と外
側の間にリークを生じることになる。このため、シール
材9は、ガラス基板1、2のカット後に、液晶注入口1
2が外縁部に面するように、余裕をもって延長部分をも
って形成され、予め、ガラス基板1、2のカットライン
からはみ出すように形成されることになる。
【0008】さて、この液晶注入口12は、一般には、
図示のように、ガラス基板1、2の突出部分14が形成
されない端部、つまりガラス基板1、2の外端が一致し
ている辺に形成される。このため、この辺を境にして、
ガラス基板1、2を所定の大きさにカットして、切り離
す場合、ガラス基板1、2共に、カット位置は同じであ
る。したがって、液晶注入口12を確実に形成するため
に延長部分を持って形成されているシール材9の、カッ
トラインからのはみ出し部分も、同時に破断されること
になる。このため、ガラス基板1、2のカットした部分
の切り離しは、問題なく行われることになる。
図示のように、ガラス基板1、2の突出部分14が形成
されない端部、つまりガラス基板1、2の外端が一致し
ている辺に形成される。このため、この辺を境にして、
ガラス基板1、2を所定の大きさにカットして、切り離
す場合、ガラス基板1、2共に、カット位置は同じであ
る。したがって、液晶注入口12を確実に形成するため
に延長部分を持って形成されているシール材9の、カッ
トラインからのはみ出し部分も、同時に破断されること
になる。このため、ガラス基板1、2のカットした部分
の切り離しは、問題なく行われることになる。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】従来の液晶表示装置の
製造方法は、以上のようなプロセスで行われるので、次
に説明するような問題点を内包することになる。
製造方法は、以上のようなプロセスで行われるので、次
に説明するような問題点を内包することになる。
【0010】つまり、液晶注入口12の配置場所を、ガ
ラス基板1、2のカット位置と同じ場所とした場合は、
上にも述べたように問題ない。
ラス基板1、2のカット位置と同じ場所とした場合は、
上にも述べたように問題ない。
【0011】しかし、突出部分14を形成するものにお
いては、ガラス基板1、2のカット位置が両ガラス基板
毎に異なる。このように、ガラス基板毎に異なる位置で
切断し、ここに液晶注入口12を配置しようとした場
合、余裕をもって形成配置しているシール材9のため
に、ガラス基板1、2のカットした部分の切り離しに問
題が生じる。
いては、ガラス基板1、2のカット位置が両ガラス基板
毎に異なる。このように、ガラス基板毎に異なる位置で
切断し、ここに液晶注入口12を配置しようとした場
合、余裕をもって形成配置しているシール材9のため
に、ガラス基板1、2のカットした部分の切り離しに問
題が生じる。
【0012】つまり、外端部に向かって、液晶注入口1
2の形成のために、延長部分をもって配置されたシール
材9は、ガラス基板1、2の両側に密着して貼り付いて
いる。そして、ガラス基板1、2のカット時には、まず
下側ガラス基板2のみ、または両ガラス基板をカットし
て、突出部分14の部分を確保し、次に、上側ガラス基
板1のみをカットすることになる。このため、突出部分
14を確保するための、ガラス基板のカット、つまり下
側ガラス基板2のみ、または両ガラス基板のカットの時
には、シール材9が存在しないか、また存在しても、シ
ール材9も一緒にカットされるため、問題ない。
2の形成のために、延長部分をもって配置されたシール
材9は、ガラス基板1、2の両側に密着して貼り付いて
いる。そして、ガラス基板1、2のカット時には、まず
下側ガラス基板2のみ、または両ガラス基板をカットし
て、突出部分14の部分を確保し、次に、上側ガラス基
板1のみをカットすることになる。このため、突出部分
14を確保するための、ガラス基板のカット、つまり下
側ガラス基板2のみ、または両ガラス基板のカットの時
には、シール材9が存在しないか、また存在しても、シ
ール材9も一緒にカットされるため、問題ない。
【0013】しかし、上側ガラス基板1のみをカットす
る場合は、シール材9の延長部分は下側ガラス基板2の
突出部分14に貼り付いており、上側ガラス基板1のカ
ット部分を分離し難いという問題点がある。そして、こ
れを強制的に剥離しようとすると、切り離した後の切断
面が、シール材9の破断により、汚くなり、場合によっ
ては、下側ガラス基板2の表面が、シール材9の接着力
により剥れて割れ、ガラス粉が付着する場合もある。
る場合は、シール材9の延長部分は下側ガラス基板2の
突出部分14に貼り付いており、上側ガラス基板1のカ
ット部分を分離し難いという問題点がある。そして、こ
れを強制的に剥離しようとすると、切り離した後の切断
面が、シール材9の破断により、汚くなり、場合によっ
ては、下側ガラス基板2の表面が、シール材9の接着力
により剥れて割れ、ガラス粉が付着する場合もある。
【0014】このため、次の工程において、液晶注入口
12から液晶を注入しようとする場合に、液晶の注入に
支障をきたしたり、異物の混入による汚染を招いたりす
るという欠点がある。
12から液晶を注入しようとする場合に、液晶の注入に
支障をきたしたり、異物の混入による汚染を招いたりす
るという欠点がある。
【0015】以上のような問題点は、突出部分14が上
側ガラス基板1側に設けられる場合や、シール材9が下
側ガラス基板2側に形成される場合も、全く同様に発生
し得ることは言うまでもない。
側ガラス基板1側に設けられる場合や、シール材9が下
側ガラス基板2側に形成される場合も、全く同様に発生
し得ることは言うまでもない。
【0016】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解消し、液晶表示装置を形成するための2枚のガラス
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止することを可能にする液晶表示装置の製造方法を提供
することを目的とする。
を解消し、液晶表示装置を形成するための2枚のガラス
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止することを可能にする液晶表示装置の製造方法を提供
することを目的とする。
【0017】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、第1の基板と第2の基板とをシール材を介
して貼り合わせ、このシール材で形成される空隙内に液
晶を封入してなる液晶表示装置の製造方法であって、前
記第1の基板と前記シール材との間に、この第1の基板
に対する密着性が、この第1の基板とこのシール材との
間の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、こ
のようにして貼り合わせた前記第1及び第2の基板にお
ける前記第1の基板の前記低密着性薄膜に対応する部分
を切断することにより、この第1の基板の一部を前記シ
ール材から容易に剥離させて除去し、剥離除去したこの
第1の基板の一部に対応する前記第2の基板は残存させ
るようにしたものとして構成される。
製造方法は、第1の基板と第2の基板とをシール材を介
して貼り合わせ、このシール材で形成される空隙内に液
晶を封入してなる液晶表示装置の製造方法であって、前
記第1の基板と前記シール材との間に、この第1の基板
に対する密着性が、この第1の基板とこのシール材との
間の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、こ
のようにして貼り合わせた前記第1及び第2の基板にお
ける前記第1の基板の前記低密着性薄膜に対応する部分
を切断することにより、この第1の基板の一部を前記シ
ール材から容易に剥離させて除去し、剥離除去したこの
第1の基板の一部に対応する前記第2の基板は残存させ
るようにしたものとして構成される。
【0018】本発明の液晶表示装置の製造方法は、シー
ル材を形成した第1の基板とスペーサを散布した第2の
基板とを貼り合わせ、前記第1の基板の一部としての切
断部を切断除去し、この切断部に対応する前記第2の基
板の一部を電極を外部に導出するための突出部分とした
液晶表示装置の製造方法であって、前記第1の基板にお
いては、前記切断部と前記シール材との間に、この切断
部に対する密着性が、この切断部と前記シール材との間
の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、この
ようにして貼り合わせた前記第1及び第2の基板におけ
る前記第1の基板の前記切断部を切断することにより、
この切断部を前記シール材から容易に剥離除去し、前記
突出部分を露呈させるようにしたものとして構成され
る。
ル材を形成した第1の基板とスペーサを散布した第2の
基板とを貼り合わせ、前記第1の基板の一部としての切
断部を切断除去し、この切断部に対応する前記第2の基
板の一部を電極を外部に導出するための突出部分とした
液晶表示装置の製造方法であって、前記第1の基板にお
いては、前記切断部と前記シール材との間に、この切断
部に対する密着性が、この切断部と前記シール材との間
の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、この
ようにして貼り合わせた前記第1及び第2の基板におけ
る前記第1の基板の前記切断部を切断することにより、
この切断部を前記シール材から容易に剥離除去し、前記
突出部分を露呈させるようにしたものとして構成され
る。
【0019】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら、本発
明の実施の形態を説明する。
明の実施の形態を説明する。
【0020】図1(a),(b)は、本発明に係る液晶
表示装置の製造方法を説明するための、液晶表示装置の
一部材を透視した平面図及び縦断面図である。
表示装置の製造方法を説明するための、液晶表示装置の
一部材を透視した平面図及び縦断面図である。
【0021】これらの図において示すように、ガラス基
板1、2には、例えばインジウムと錫の酸化物であるI
TOで構成される透明電極3、4を形成し、その上から
ポリイミドからなる配向膜5、6を形成し、これに配向
処理を行い、これをシール材9を介して張り付け、液晶
層10となる空隙を形成する。この場合に、上側ガラス
基板1の突出部分14に対向する領域の、シール材9の
延長部分の液晶注入口12を形成する部分に、予め、シ
ール材9との接着性を弱めるような低密着性薄膜13を
形成しておく。
板1、2には、例えばインジウムと錫の酸化物であるI
TOで構成される透明電極3、4を形成し、その上から
ポリイミドからなる配向膜5、6を形成し、これに配向
処理を行い、これをシール材9を介して張り付け、液晶
層10となる空隙を形成する。この場合に、上側ガラス
基板1の突出部分14に対向する領域の、シール材9の
延長部分の液晶注入口12を形成する部分に、予め、シ
ール材9との接着性を弱めるような低密着性薄膜13を
形成しておく。
【0022】さて、以上のようにして貼り合わせたガラ
ス基板1、2を、突出部分14を残してカットする場
合、上側ガラス基板1の余分な部分をカットすることに
なるが、この場合、上側ガラス基板1の表面に配置して
ある低密着性薄膜13の作用により、上側ガラス基板1
の切り離した部分は低密着性薄膜13から容易に剥離さ
れるため、その後に形成される液晶注入口12の形状が
良好になり、粉塵などの発生も抑制される。
ス基板1、2を、突出部分14を残してカットする場
合、上側ガラス基板1の余分な部分をカットすることに
なるが、この場合、上側ガラス基板1の表面に配置して
ある低密着性薄膜13の作用により、上側ガラス基板1
の切り離した部分は低密着性薄膜13から容易に剥離さ
れるため、その後に形成される液晶注入口12の形状が
良好になり、粉塵などの発生も抑制される。
【0023】さて、以上の製造工程について、更に詳細
に説明する。
に説明する。
【0024】低密着性薄膜13を形成する場合、例え
ば、上側ガラス基板1の、図示しないカラーフィルタ層
上に主剤がアクリル樹脂からなるカラーフィルタ層を1
層ないし複数層形成することにより構成する。そして、
ガラス基板1、2を貼り合わせる時に、低密着性薄膜1
3が、液晶注入口12を形成する部分のシール材9に重
なるようにしておく。
ば、上側ガラス基板1の、図示しないカラーフィルタ層
上に主剤がアクリル樹脂からなるカラーフィルタ層を1
層ないし複数層形成することにより構成する。そして、
ガラス基板1、2を貼り合わせる時に、低密着性薄膜1
3が、液晶注入口12を形成する部分のシール材9に重
なるようにしておく。
【0025】ガラス基板1、2の貼り合わせについて
は、従来と同様に、上側ガラス基板1側にシール材9を
塗布形成しておき、下側ガラス基板2の上にスぺーサ材
を散布しておき、液晶層10を構成する空隙を形成する
ように、両基板を重ねて貼り合わせる。張り合せと、シ
ール材9の硬化後に、ガラス基板1、2を所定の大きさ
にカットするが、この場合、カットラインAに沿ってス
クライブラインを入れておき、その後に、その下側の部
分Bをたたいて、上側ガラス基板1の切り離し部分Cを
切り離す。その結果、上側ガラス基板1の切り離し部分
Cは、低密着性薄膜13から剥離され、カットラインA
の外側のシール材9および下側配向膜6は、液晶表示装
置側に残る。
は、従来と同様に、上側ガラス基板1側にシール材9を
塗布形成しておき、下側ガラス基板2の上にスぺーサ材
を散布しておき、液晶層10を構成する空隙を形成する
ように、両基板を重ねて貼り合わせる。張り合せと、シ
ール材9の硬化後に、ガラス基板1、2を所定の大きさ
にカットするが、この場合、カットラインAに沿ってス
クライブラインを入れておき、その後に、その下側の部
分Bをたたいて、上側ガラス基板1の切り離し部分Cを
切り離す。その結果、上側ガラス基板1の切り離し部分
Cは、低密着性薄膜13から剥離され、カットラインA
の外側のシール材9および下側配向膜6は、液晶表示装
置側に残る。
【0026】以上のように、カラーフィルタ層などの低
密着性薄膜13を、液晶注入口12の付近に、予め形成
しておくことによって、下側ガラス基板2の突出部分1
4を残して、上側ガラス基板1だけをカットして切り離
し部分Cを切り取る場合に、シール材9が切り離し部分
まで余裕をもって塗布形成されている場合でも、容易に
切り離しを行うことが出来る。
密着性薄膜13を、液晶注入口12の付近に、予め形成
しておくことによって、下側ガラス基板2の突出部分1
4を残して、上側ガラス基板1だけをカットして切り離
し部分Cを切り取る場合に、シール材9が切り離し部分
まで余裕をもって塗布形成されている場合でも、容易に
切り離しを行うことが出来る。
【0027】なお、上記実施例では、低密着性薄膜13
を形成するのに、上側ガラス基板1のカラーフィルタ層
を利用する場合を例示したが、これはカラーフィルタ層
を形成する工程が、すでに組み込まれているため、カラ
ーフィルタ層のパターンニングだけで対応できるという
利点がある。
を形成するのに、上側ガラス基板1のカラーフィルタ層
を利用する場合を例示したが、これはカラーフィルタ層
を形成する工程が、すでに組み込まれているため、カラ
ーフィルタ層のパターンニングだけで対応できるという
利点がある。
【0028】なお、カラーフィルタ層の代わりに、ポリ
イミドを用いた配向膜や、透明電極を形成するための工
程で用いられるレジスト膜などの工程において、それぞ
れのパターンニングを工夫することによっても、低密着
性薄膜13を形成することができる。つまり、液晶表示
装置の製造工程中で用いられる薄膜で、シール材9との
密着力よりも、ガラス基板との密着力の弱い膜の成膜工
程があれば、これのパターンニングを、低密着性薄膜1
3を形成するようにすることで、容易に本発明を実施可
能である。
イミドを用いた配向膜や、透明電極を形成するための工
程で用いられるレジスト膜などの工程において、それぞ
れのパターンニングを工夫することによっても、低密着
性薄膜13を形成することができる。つまり、液晶表示
装置の製造工程中で用いられる薄膜で、シール材9との
密着力よりも、ガラス基板との密着力の弱い膜の成膜工
程があれば、これのパターンニングを、低密着性薄膜1
3を形成するようにすることで、容易に本発明を実施可
能である。
【0029】また、液晶表示装置の製造工程中で用いら
れる薄膜を利用する代わりに、上側ガラス基板1との密
着性の低い膜を、低密着性薄膜13として特別に形成す
る工程を設定してもよいことはもちろんである。
れる薄膜を利用する代わりに、上側ガラス基板1との密
着性の低い膜を、低密着性薄膜13として特別に形成す
る工程を設定してもよいことはもちろんである。
【0030】また、上記実施例では、低密着性薄膜13
を、突出部分14と対向する上側ガラス基板1側に配置
する場合を例示したが、突出部分14を有する下側ガラ
ス基板2側に配置するようにしてもよい。この場合は、
上側ガラス基板1の切り離し部分Cを剥離する場合に、
シール材9および低密着性薄膜13も合わせて、下側ガ
ラス基板2から切り離されるか、或いは低密着性薄膜1
3だけ合わせて、下側ガラス基板2から切り離される。
を、突出部分14と対向する上側ガラス基板1側に配置
する場合を例示したが、突出部分14を有する下側ガラ
ス基板2側に配置するようにしてもよい。この場合は、
上側ガラス基板1の切り離し部分Cを剥離する場合に、
シール材9および低密着性薄膜13も合わせて、下側ガ
ラス基板2から切り離されるか、或いは低密着性薄膜1
3だけ合わせて、下側ガラス基板2から切り離される。
【0031】また、上記の実施例で、上側ガラス基板1
と下側ガラス基板2の関係が全く逆でも、本発明の思想
が成立することは言うまでもない。
と下側ガラス基板2の関係が全く逆でも、本発明の思想
が成立することは言うまでもない。
【0032】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の液晶表示装
置の製造方法では、ガラス基板のカット位置にシール材
がかかっており、2枚のガラス基板のうちのひとつだけ
をカット位置から切り離す場合に、シール材とガラス基
板の間に、予め低密着性薄膜を形成しておくように構成
したので、2枚のガラス基板の端縁部が異なる辺に、液
晶注入口を形成する場合に、その形状を良好にでき、異
物の発生や混入を予め防止することができるという効果
がある。
置の製造方法では、ガラス基板のカット位置にシール材
がかかっており、2枚のガラス基板のうちのひとつだけ
をカット位置から切り離す場合に、シール材とガラス基
板の間に、予め低密着性薄膜を形成しておくように構成
したので、2枚のガラス基板の端縁部が異なる辺に、液
晶注入口を形成する場合に、その形状を良好にでき、異
物の発生や混入を予め防止することができるという効果
がある。
【図1】本発明の実施形に係る液晶表示装置の製造方法
を説明するための、液晶表示装置の断面図である。
を説明するための、液晶表示装置の断面図である。
【図2】従来の液晶表示装置の製造方法を説明するため
の、液晶表示装置の断面図である。
の、液晶表示装置の断面図である。
1 上側ガラス基板 2 下側ガラス基板 3 上側透明電極 4 下側透明電極 5 上側配向膜 6 下側配向膜 7 上側偏光板 8 下側偏光板 9 シール材 10 液晶層 11 封止材 12 液晶注入口 13 低密着性薄膜 14 突出部分
Claims (5)
- 【請求項1】第1の基板と第2の基板とをシール材を介
して貼り合わせ、このシール材で形成される空隙内に液
晶を封入してなる液晶表示装置の製造方法であって、 前記第1の基板と前記シール材との間に、この第1の基
板に対する密着性が、この第1の基板とこのシール材と
の間の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、
このようにして貼り合わせた前記第1及び第2の基板に
おける前記第1の基板の前記低密着性薄膜に対応する部
分を切断することにより、この第1の基板の一部を前記
シール材から容易に剥離させて除去し、剥離除去したこ
の第1の基板の一部に対応する前記第2の基板は残存さ
せるようにした液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項2】シール材を形成した第1の基板とスペーサ
を散布した第2の基板とを貼り合わせ、前記第1の基板
の一部としての切断部を切断除去し、この切断部に対応
する前記第2の基板の一部を電極を外部に導出するため
の突出部分とした液晶表示装置の製造方法であって、 前記第1の基板においては、前記切断部と前記シール材
との間に、この切断部に対する密着性が、この切断部と
前記シール材との間の密着性よりも小さい、低密着性薄
膜を介在させ、このようにして貼り合わせた前記第1及
び第2の基板における前記第1の基板の前記切断部を切
断することにより、この切断部を前記シール材から容易
に剥離除去し、前記突出部分を露呈させるようにした液
晶表示装置の製造方法。 - 【請求項3】液晶注入口に対応する部分に延長部分を形
成するようにシール材を塗布形成した第1のガラス基板
と、スぺーサを散布した第2のガラス基板を貼り合わせ
る貼り合わせ工程と、前記貼り合わせ工程に先立って、
前記第1および第2の基板の少なくとも一方の、液晶注
入口に対応する位置に、低密着性薄膜を形成しておく工
程と、前記貼り合わせ工程に続いて、前記第1および第
2のガラス基板の少なくとも一方を、前記シール材の延
長部分に対応する位置で切り離す工程と、を備えること
を特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項4】前記低密着性薄膜が、カラーフィルタ層、
配向膜およびレジストの少なくともひとつで構成され
る、請求項3の液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項5】前記低密着性薄膜が、カラーフィルタ層、
配向膜およびレジスト以外の、膜材料で形成される、請
求項3の液晶表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10768597A JPH10301072A (ja) | 1997-04-24 | 1997-04-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10768597A JPH10301072A (ja) | 1997-04-24 | 1997-04-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10301072A true JPH10301072A (ja) | 1998-11-13 |
Family
ID=14465380
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP10768597A Pending JPH10301072A (ja) | 1997-04-24 | 1997-04-24 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10301072A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100949504B1 (ko) | 2006-05-15 | 2010-03-24 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시소자 및 그 제조방법 |
JP2010210677A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 表示装置 |
KR101262437B1 (ko) * | 2008-12-24 | 2013-05-08 | 엘지이노텍 주식회사 | 액정 패널 제조 방법 |
US8780312B2 (en) | 2010-01-28 | 2014-07-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal panel, liquid crystal display device, method for producing liquid crystal panel, and method for manufacturing liquid crystal display device |
CN105892135A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-08-24 | 京东方科技集团股份有限公司 | 母板面板、显示面板、显示装置及显示面板的制作方法 |
-
1997
- 1997-04-24 JP JP10768597A patent/JPH10301072A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100949504B1 (ko) | 2006-05-15 | 2010-03-24 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시소자 및 그 제조방법 |
KR101262437B1 (ko) * | 2008-12-24 | 2013-05-08 | 엘지이노텍 주식회사 | 액정 패널 제조 방법 |
JP2010210677A (ja) * | 2009-03-06 | 2010-09-24 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 表示装置 |
US8780312B2 (en) | 2010-01-28 | 2014-07-15 | Sharp Kabushiki Kaisha | Liquid crystal panel, liquid crystal display device, method for producing liquid crystal panel, and method for manufacturing liquid crystal display device |
CN105892135A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-08-24 | 京东方科技集团股份有限公司 | 母板面板、显示面板、显示装置及显示面板的制作方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2678325B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JP3389461B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP5872182B2 (ja) | 表示装置の製造方法 | |
JPH10301072A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2009042363A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP3728935B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2002031806A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JPH11295747A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
JP2009103733A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
JPH1062735A (ja) | 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 | |
JP4933892B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JPS63289530A (ja) | 液晶表示素子 | |
JPH03110518A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP3277446B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JPH08201749A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2010282111A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP2001091956A (ja) | 液晶装置及びその製造方法 | |
JPH04194910A (ja) | 液晶表示パネル | |
JPH05165039A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP3845764B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2006201668A (ja) | 液晶表示パネル及びその製造方法 | |
JPH09292616A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
JP2001125055A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
JPH03264916A (ja) | 液晶表示装置 | |
JP2001083490A (ja) | 液晶装置の製造方法 |