JPH10301072A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示装置を形成するための２枚のガラス
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止する。 【解決手段】 上側ガラス基板１の内側表面上の、液晶
注入口１２に対応する部分に、予め低密着性薄膜１３を
形成しておき、この部分に延長部分をくるようにシール
材９を塗布形成し、これをスぺーサを散布した下側ガラ
ス基板２と貼り合わせ、続いて、上側ガラス基板１を、
シール材９の延長部分に対応する位置で切り離すように
することにより、上側ガラス基板１の切り離し部分の剥
離を容易にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の製
造方法に係り、特に、そのガラス基板のカット方法に特
徴を有する液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、液晶表示装置は、図２（ａ），
（ｂ）の一部材を透視した平面図及び縦断面図に示すよ
うな構造になっている。これらの図において示すよう
に、上側ガラス基板１と下側ガラス基板２の間に液晶層
１０を配置した構造になっている。上側ガラス基板１の
内側（液晶層１０側）には、上側透明電極３と上側配向
膜５が積層して配置されており、下側ガラス基板２の内
側（液晶層１０側）には、下側透明電極４と下側配向膜
６が積層して配置されている。一方、ガラス基板１、２
の液晶層１０に対応する面の反対面（外側面）には、そ
れぞれ上側偏光板７と下側偏光板８が配置される。ガラ
ス基板１、２の間には、液晶層１０を封入すると共にそ
のための空間を確保するために、シール材９が辺縁部に
配置されており、その一部に液晶を注入するための液晶
注入口１２が設けられる。なお、液晶注入口１２は、そ
の製造工程において、液晶の注入後に、これを封止する
ための封止材１１が充填される。また、下側ガラス基板
２においては、下側透明電極４を電気的に外部と接続す
るために、突出部分１４が設けられる。

【０００３】以上のような液晶表示装置の構造、製造方
法は良く知られたものであるが、次に、その製造方法に
ついて簡単に説明する。

【０００４】上側透明電極３、上側配向膜５を積層形成
した上側ガラス基板１上に、シール材９を塗布し、合わ
せて、下側透明電極４、下側配向膜６を積層形成した下
側ガラス基板２上に、２枚のガラス基板１、２の間を所
定の間隙に保つためのスぺーサ材を散布する。

【０００５】続いて、ガラス基板１、２を張り合せ、液
晶層１０を形成するための空隙を有する構造体を作る。

【０００６】次に、液晶表示装置の大きさに合わせて、
ガラス基板１、２をカットする。この場合、互いに張り
合せたガラス基板１、２の内側に位置する透明電極３、
４を張り合せ部分より外部に露出するように、一方のガ
ラス基板を他方のガラス基板よりも小さめにカットす
る。なお、図示の例では、上側透明電極３を下側透明電
極４よりも小さめにカットして、突出部分１４を形成し
た場合を示している。

【０００７】なお、上側ガラス基板１にシール材９を塗
布形成する場合に、予め液晶注入口１２が形成されるよ
うにしてあるが、これはガラス基板１、２のカット後
に、封止材１１により、封止することになる。このた
め、ガラス基板１、２をカットしても液晶注入口１２が
ガラス基板１、２の外縁部に達しているようにする必要
がある。つまり、ガラス基板１、２のカット後に、シー
ル材９がガラス基板１、２の外縁部に達していない場
合、後で、封止材１１で液晶注入口１２を封止しようと
しても、張り合せ面の奥に位置する液晶注入口１２を完
全に塞ぐことは、困難であり、液晶表示装置の内側と外
側の間にリークを生じることになる。このため、シール
材９は、ガラス基板１、２のカット後に、液晶注入口１
２が外縁部に面するように、余裕をもって延長部分をも
って形成され、予め、ガラス基板１、２のカットライン
からはみ出すように形成されることになる。

【０００８】さて、この液晶注入口１２は、一般には、
図示のように、ガラス基板１、２の突出部分１４が形成
されない端部、つまりガラス基板１、２の外端が一致し
ている辺に形成される。このため、この辺を境にして、
ガラス基板１、２を所定の大きさにカットして、切り離
す場合、ガラス基板１、２共に、カット位置は同じであ
る。したがって、液晶注入口１２を確実に形成するため
に延長部分を持って形成されているシール材９の、カッ
トラインからのはみ出し部分も、同時に破断されること
になる。このため、ガラス基板１、２のカットした部分
の切り離しは、問題なく行われることになる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】従来の液晶表示装置の
製造方法は、以上のようなプロセスで行われるので、次
に説明するような問題点を内包することになる。

【００１０】つまり、液晶注入口１２の配置場所を、ガ
ラス基板１、２のカット位置と同じ場所とした場合は、
上にも述べたように問題ない。

【００１１】しかし、突出部分１４を形成するものにお
いては、ガラス基板１、２のカット位置が両ガラス基板
毎に異なる。このように、ガラス基板毎に異なる位置で
切断し、ここに液晶注入口１２を配置しようとした場
合、余裕をもって形成配置しているシール材９のため
に、ガラス基板１、２のカットした部分の切り離しに問
題が生じる。

【００１２】つまり、外端部に向かって、液晶注入口１
２の形成のために、延長部分をもって配置されたシール
材９は、ガラス基板１、２の両側に密着して貼り付いて
いる。そして、ガラス基板１、２のカット時には、まず
下側ガラス基板２のみ、または両ガラス基板をカットし
て、突出部分１４の部分を確保し、次に、上側ガラス基
板１のみをカットすることになる。このため、突出部分
１４を確保するための、ガラス基板のカット、つまり下
側ガラス基板２のみ、または両ガラス基板のカットの時
には、シール材９が存在しないか、また存在しても、シ
ール材９も一緒にカットされるため、問題ない。

【００１３】しかし、上側ガラス基板１のみをカットす
る場合は、シール材９の延長部分は下側ガラス基板２の
突出部分１４に貼り付いており、上側ガラス基板１のカ
ット部分を分離し難いという問題点がある。そして、こ
れを強制的に剥離しようとすると、切り離した後の切断
面が、シール材９の破断により、汚くなり、場合によっ
ては、下側ガラス基板２の表面が、シール材９の接着力
により剥れて割れ、ガラス粉が付着する場合もある。

【００１４】このため、次の工程において、液晶注入口
１２から液晶を注入しようとする場合に、液晶の注入に
支障をきたしたり、異物の混入による汚染を招いたりす
るという欠点がある。

【００１５】以上のような問題点は、突出部分１４が上
側ガラス基板１側に設けられる場合や、シール材９が下
側ガラス基板２側に形成される場合も、全く同様に発生
し得ることは言うまでもない。

【００１６】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解消し、液晶表示装置を形成するための２枚のガラス
基板を、異なる辺縁を持つようにカットする場合に、こ
の辺縁に予め余裕、つまり延長部分をもって形成配置さ
れるシール材の接着力を、一方の基板側で弱めるような
薄膜を予め設けておくことにより、カットしたガラス基
板の切り離しを容易にし、ガラス基板切り離し後に形成
される液晶注入口の形状を良好に保ち、異物の発生を防
止することを可能にする液晶表示装置の製造方法を提供
することを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示装置の
製造方法は、第１の基板と第２の基板とをシール材を介
して貼り合わせ、このシール材で形成される空隙内に液
晶を封入してなる液晶表示装置の製造方法であって、前
記第１の基板と前記シール材との間に、この第１の基板
に対する密着性が、この第１の基板とこのシール材との
間の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、こ
のようにして貼り合わせた前記第１及び第２の基板にお
ける前記第１の基板の前記低密着性薄膜に対応する部分
を切断することにより、この第１の基板の一部を前記シ
ール材から容易に剥離させて除去し、剥離除去したこの
第１の基板の一部に対応する前記第２の基板は残存させ
るようにしたものとして構成される。

【００１８】本発明の液晶表示装置の製造方法は、シー
ル材を形成した第１の基板とスペーサを散布した第２の
基板とを貼り合わせ、前記第１の基板の一部としての切
断部を切断除去し、この切断部に対応する前記第２の基
板の一部を電極を外部に導出するための突出部分とした
液晶表示装置の製造方法であって、前記第１の基板にお
いては、前記切断部と前記シール材との間に、この切断
部に対する密着性が、この切断部と前記シール材との間
の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、この
ようにして貼り合わせた前記第１及び第２の基板におけ
る前記第１の基板の前記切断部を切断することにより、
この切断部を前記シール材から容易に剥離除去し、前記
突出部分を露呈させるようにしたものとして構成され
る。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しながら、本発
明の実施の形態を説明する。

【００２０】図１（ａ），（ｂ）は、本発明に係る液晶
表示装置の製造方法を説明するための、液晶表示装置の
一部材を透視した平面図及び縦断面図である。

【００２１】これらの図において示すように、ガラス基
板１、２には、例えばインジウムと錫の酸化物であるＩ
ＴＯで構成される透明電極３、４を形成し、その上から
ポリイミドからなる配向膜５、６を形成し、これに配向
処理を行い、これをシール材９を介して張り付け、液晶
層１０となる空隙を形成する。この場合に、上側ガラス
基板１の突出部分１４に対向する領域の、シール材９の
延長部分の液晶注入口１２を形成する部分に、予め、シ
ール材９との接着性を弱めるような低密着性薄膜１３を
形成しておく。

【００２２】さて、以上のようにして貼り合わせたガラ
ス基板１、２を、突出部分１４を残してカットする場
合、上側ガラス基板１の余分な部分をカットすることに
なるが、この場合、上側ガラス基板１の表面に配置して
ある低密着性薄膜１３の作用により、上側ガラス基板１
の切り離した部分は低密着性薄膜１３から容易に剥離さ
れるため、その後に形成される液晶注入口１２の形状が
良好になり、粉塵などの発生も抑制される。

【００２３】さて、以上の製造工程について、更に詳細
に説明する。

【００２４】低密着性薄膜１３を形成する場合、例え
ば、上側ガラス基板１の、図示しないカラーフィルタ層
上に主剤がアクリル樹脂からなるカラーフィルタ層を１
層ないし複数層形成することにより構成する。そして、
ガラス基板１、２を貼り合わせる時に、低密着性薄膜１
３が、液晶注入口１２を形成する部分のシール材９に重
なるようにしておく。

【００２５】ガラス基板１、２の貼り合わせについて
は、従来と同様に、上側ガラス基板１側にシール材９を
塗布形成しておき、下側ガラス基板２の上にスぺーサ材
を散布しておき、液晶層１０を構成する空隙を形成する
ように、両基板を重ねて貼り合わせる。張り合せと、シ
ール材９の硬化後に、ガラス基板１、２を所定の大きさ
にカットするが、この場合、カットラインＡに沿ってス
クライブラインを入れておき、その後に、その下側の部
分Ｂをたたいて、上側ガラス基板１の切り離し部分Ｃを
切り離す。その結果、上側ガラス基板１の切り離し部分
Ｃは、低密着性薄膜１３から剥離され、カットラインＡ
の外側のシール材９および下側配向膜６は、液晶表示装
置側に残る。

【００２６】以上のように、カラーフィルタ層などの低
密着性薄膜１３を、液晶注入口１２の付近に、予め形成
しておくことによって、下側ガラス基板２の突出部分１
４を残して、上側ガラス基板１だけをカットして切り離
し部分Ｃを切り取る場合に、シール材９が切り離し部分
まで余裕をもって塗布形成されている場合でも、容易に
切り離しを行うことが出来る。

【００２７】なお、上記実施例では、低密着性薄膜１３
を形成するのに、上側ガラス基板１のカラーフィルタ層
を利用する場合を例示したが、これはカラーフィルタ層
を形成する工程が、すでに組み込まれているため、カラ
ーフィルタ層のパターンニングだけで対応できるという
利点がある。

【００２８】なお、カラーフィルタ層の代わりに、ポリ
イミドを用いた配向膜や、透明電極を形成するための工
程で用いられるレジスト膜などの工程において、それぞ
れのパターンニングを工夫することによっても、低密着
性薄膜１３を形成することができる。つまり、液晶表示
装置の製造工程中で用いられる薄膜で、シール材９との
密着力よりも、ガラス基板との密着力の弱い膜の成膜工
程があれば、これのパターンニングを、低密着性薄膜１
３を形成するようにすることで、容易に本発明を実施可
能である。

【００２９】また、液晶表示装置の製造工程中で用いら
れる薄膜を利用する代わりに、上側ガラス基板１との密
着性の低い膜を、低密着性薄膜１３として特別に形成す
る工程を設定してもよいことはもちろんである。

【００３０】また、上記実施例では、低密着性薄膜１３
を、突出部分１４と対向する上側ガラス基板１側に配置
する場合を例示したが、突出部分１４を有する下側ガラ
ス基板２側に配置するようにしてもよい。この場合は、
上側ガラス基板１の切り離し部分Ｃを剥離する場合に、
シール材９および低密着性薄膜１３も合わせて、下側ガ
ラス基板２から切り離されるか、或いは低密着性薄膜１
３だけ合わせて、下側ガラス基板２から切り離される。

【００３１】また、上記の実施例で、上側ガラス基板１
と下側ガラス基板２の関係が全く逆でも、本発明の思想
が成立することは言うまでもない。

【００３２】

【発明の効果】以上述べたように、本発明の液晶表示装
置の製造方法では、ガラス基板のカット位置にシール材
がかかっており、２枚のガラス基板のうちのひとつだけ
をカット位置から切り離す場合に、シール材とガラス基
板の間に、予め低密着性薄膜を形成しておくように構成
したので、２枚のガラス基板の端縁部が異なる辺に、液
晶注入口を形成する場合に、その形状を良好にでき、異
物の発生や混入を予め防止することができるという効果
がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形に係る液晶表示装置の製造方法
を説明するための、液晶表示装置の断面図である。

【図２】従来の液晶表示装置の製造方法を説明するため
の、液晶表示装置の断面図である。

【符号の説明】

１ 上側ガラス基板 ２ 下側ガラス基板 ３ 上側透明電極 ４ 下側透明電極 ５ 上側配向膜 ６ 下側配向膜 ７ 上側偏光板 ８ 下側偏光板 ９ シール材 １０ 液晶層 １１ 封止材 １２ 液晶注入口 １３ 低密着性薄膜 １４ 突出部分

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の基板と第２の基板とをシール材を介
   して貼り合わせ、このシール材で形成される空隙内に液
   晶を封入してなる液晶表示装置の製造方法であって、 前記第１の基板と前記シール材との間に、この第１の基
   板に対する密着性が、この第１の基板とこのシール材と
   の間の密着性よりも小さい、低密着性薄膜を介在させ、
   このようにして貼り合わせた前記第１及び第２の基板に
   おける前記第１の基板の前記低密着性薄膜に対応する部
   分を切断することにより、この第１の基板の一部を前記
   シール材から容易に剥離させて除去し、剥離除去したこ
   の第１の基板の一部に対応する前記第２の基板は残存さ
   せるようにした液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】シール材を形成した第１の基板とスペーサ
   を散布した第２の基板とを貼り合わせ、前記第１の基板
   の一部としての切断部を切断除去し、この切断部に対応
   する前記第２の基板の一部を電極を外部に導出するため
   の突出部分とした液晶表示装置の製造方法であって、 前記第１の基板においては、前記切断部と前記シール材
   との間に、この切断部に対する密着性が、この切断部と
   前記シール材との間の密着性よりも小さい、低密着性薄
   膜を介在させ、このようにして貼り合わせた前記第１及
   び第２の基板における前記第１の基板の前記切断部を切
   断することにより、この切断部を前記シール材から容易
   に剥離除去し、前記突出部分を露呈させるようにした液
   晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】液晶注入口に対応する部分に延長部分を形
   成するようにシール材を塗布形成した第１のガラス基板
   と、スぺーサを散布した第２のガラス基板を貼り合わせ
   る貼り合わせ工程と、前記貼り合わせ工程に先立って、
   前記第１および第２の基板の少なくとも一方の、液晶注
   入口に対応する位置に、低密着性薄膜を形成しておく工
   程と、前記貼り合わせ工程に続いて、前記第１および第
   ２のガラス基板の少なくとも一方を、前記シール材の延
   長部分に対応する位置で切り離す工程と、を備えること
   を特徴とする液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】前記低密着性薄膜が、カラーフィルタ層、
   配向膜およびレジストの少なくともひとつで構成され
   る、請求項３の液晶表示装置の製造方法。
5. 【請求項５】前記低密着性薄膜が、カラーフィルタ層、
   配向膜およびレジスト以外の、膜材料で形成される、請
   求項３の液晶表示装置の製造方法。