JPH10296311A - Ｈ形鋼の厚み制御方法 - Google Patents
Ｈ形鋼の厚み制御方法Info
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- JPH10296311A JPH10296311A JP9113945A JP11394597A JPH10296311A JP H10296311 A JPH10296311 A JP H10296311A JP 9113945 A JP9113945 A JP 9113945A JP 11394597 A JP11394597 A JP 11394597A JP H10296311 A JPH10296311 A JP H10296311A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】Ｈ形鋼のユニバーサル圧延において、成品断面
内のフランジ厚のばらつきを解消して板厚精度の良好な
Ｈ形鋼を製造可能とする。 【解決手段】粗ユニバーサル圧延機４のリバース圧延に
おいて、粗形鋼片の板厚と製品目標板厚の差から、各パ
スで圧延形材に与えるべき目標板厚を求め、所定のパス
で圧延形材の実測板厚を熱間厚み計で測定し、この測定
パスにおける前記目標板厚と測定された実測板厚の差に
応じて圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記
所定パスの次以降の制御パスの目標板厚を補正して圧延
を行い、さらに前記熱間厚み計で検出した断面内４点フ
ランジ厚のうち左右にフランジ厚み差がある場合、制御
パスで水平ロールの軸方向位置を自動的に修正し、断面
内４点フランジ厚のうち上下にフランジ厚み差がある場
合、制御パスで水平ロールの上下パスラインを自動的に
修正する。
内のフランジ厚のばらつきを解消して板厚精度の良好な
Ｈ形鋼を製造可能とする。 【解決手段】粗ユニバーサル圧延機４のリバース圧延に
おいて、粗形鋼片の板厚と製品目標板厚の差から、各パ
スで圧延形材に与えるべき目標板厚を求め、所定のパス
で圧延形材の実測板厚を熱間厚み計で測定し、この測定
パスにおける前記目標板厚と測定された実測板厚の差に
応じて圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記
所定パスの次以降の制御パスの目標板厚を補正して圧延
を行い、さらに前記熱間厚み計で検出した断面内４点フ
ランジ厚のうち左右にフランジ厚み差がある場合、制御
パスで水平ロールの軸方向位置を自動的に修正し、断面
内４点フランジ厚のうち上下にフランジ厚み差がある場
合、制御パスで水平ロールの上下パスラインを自動的に
修正する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｈ形鋼の熱間ユニ
バーサル圧延においてＨ形鋼の厚み（ウェブ厚・フラン
ジ厚）を制御する厚み制御方法に関するものである。
バーサル圧延においてＨ形鋼の厚み（ウェブ厚・フラン
ジ厚）を制御する厚み制御方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図５(a) は、ユニバーサル圧延によるＨ
形鋼の熱間圧延工程を示す模式図である。圧延素材は、
加熱炉１で所定の温度まで加熱された後、ブレークダウ
ンミル２によって粗形鋼片に成形される。次いで、トラ
ンスファ装置３を経て、粗ユニバーサル圧延機４および
エッジャー圧延機５において複数パスのリバース圧延が
施されて減厚される。しかる後、仕上げユニバーサル圧
延機６において所定形状への仕上げ圧延が施されて所定
の断面寸法に造形される。その後は、切断、冷却、矯
正、検査を経て製品となる。
形鋼の熱間圧延工程を示す模式図である。圧延素材は、
加熱炉１で所定の温度まで加熱された後、ブレークダウ
ンミル２によって粗形鋼片に成形される。次いで、トラ
ンスファ装置３を経て、粗ユニバーサル圧延機４および
エッジャー圧延機５において複数パスのリバース圧延が
施されて減厚される。しかる後、仕上げユニバーサル圧
延機６において所定形状への仕上げ圧延が施されて所定
の断面寸法に造形される。その後は、切断、冷却、矯
正、検査を経て製品となる。
【０００３】図５(b) 〜(d) は、ユニバーサル圧延にお
ける各圧延機での圧延状況を示す模式図である。粗ユニ
バーサル圧延機４では、図５(b) に示すように、水平ロ
ール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４Ｄにより、そ
れぞれウェブ、フランジが圧延される。また、エッジャ
ー圧延機５では、図５(c) に示すように、溝型ロール５
Ａ、５Ｂにより、未圧下のフランジ先端部の圧延が行わ
れる。さらに、仕上げユニバーサル圧延機６では、図５
(d) に示すように、水平ロール６Ａ、６Ｂおよび垂直ロ
ール６Ｃ、６Ｄにより、それぞれウェブおよびフランジ
の圧下が行われると共に、フランジの角度がほぼ直角に
成形される。
ける各圧延機での圧延状況を示す模式図である。粗ユニ
バーサル圧延機４では、図５(b) に示すように、水平ロ
ール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４Ｄにより、そ
れぞれウェブ、フランジが圧延される。また、エッジャ
ー圧延機５では、図５(c) に示すように、溝型ロール５
Ａ、５Ｂにより、未圧下のフランジ先端部の圧延が行わ
れる。さらに、仕上げユニバーサル圧延機６では、図５
(d) に示すように、水平ロール６Ａ、６Ｂおよび垂直ロ
ール６Ｃ、６Ｄにより、それぞれウェブおよびフランジ
の圧下が行われると共に、フランジの角度がほぼ直角に
成形される。
【０００４】上記ユニバーサル圧延の各パスを実行する
場合には、そのパスの圧延荷重を予測して、これによる
ロール隙間の変化分を予め締め込んでおくように、無負
荷時のロール隙間を設定している。しかし、Ｈ形鋼の熱
間圧延では、その圧延構造の複雑さゆえに、ＡＧＣ（Au
tomatic Gage Control) 化はいずれの圧延機でも充分な
ものでなかった。
場合には、そのパスの圧延荷重を予測して、これによる
ロール隙間の変化分を予め締め込んでおくように、無負
荷時のロール隙間を設定している。しかし、Ｈ形鋼の熱
間圧延では、その圧延構造の複雑さゆえに、ＡＧＣ（Au
tomatic Gage Control) 化はいずれの圧延機でも充分な
ものでなかった。
【０００５】形鋼のＡＧＣとしては、例えば圧延中の形
材の厚みを実測し、次パスの圧下スケジュール修正を行
う制御方法が、特開昭６２−９３０１８号公報、特開昭
６２−１５１２１４号公報に提示されている。この方法
は、所定パスで形材の厚み（ウェブ厚・フランジ厚）を
実測し、各パスで形材に与えるべき目標板厚と前記実測
板厚との偏差を、次パス以降の水平ロールおよび垂直ロ
ールの圧下量で修正するものである。
材の厚みを実測し、次パスの圧下スケジュール修正を行
う制御方法が、特開昭６２−９３０１８号公報、特開昭
６２−１５１２１４号公報に提示されている。この方法
は、所定パスで形材の厚み（ウェブ厚・フランジ厚）を
実測し、各パスで形材に与えるべき目標板厚と前記実測
板厚との偏差を、次パス以降の水平ロールおよび垂直ロ
ールの圧下量で修正するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
圧延中の厚みを実測し、次パスの圧下スケジュール修正
を行う従来の厚み制御方法では、ユニバーサル圧延機の
水平ロールおよび垂直ロールの開度を圧下修正量に応じ
て拡げたり狭めたりするだけであるため、ミルスタンド
のロール組み込み時のずれや、材料温度不均一による粗
形鋼片でのフランジ部のボリューム差を原因とするよう
な成品断面内のフランジ厚のばらつきを是正することが
できない。
圧延中の厚みを実測し、次パスの圧下スケジュール修正
を行う従来の厚み制御方法では、ユニバーサル圧延機の
水平ロールおよび垂直ロールの開度を圧下修正量に応じ
て拡げたり狭めたりするだけであるため、ミルスタンド
のロール組み込み時のずれや、材料温度不均一による粗
形鋼片でのフランジ部のボリューム差を原因とするよう
な成品断面内のフランジ厚のばらつきを是正することが
できない。
【０００７】本発明は、前述のような問題点を解消する
ためになされたもので、その目的は、成品断面内のフラ
ンジ厚のばらつきを解消して板厚精度の良好なＨ形鋼を
製造可能なＨ形鋼の厚み制御方法を提供することにあ
る。
ためになされたもので、その目的は、成品断面内のフラ
ンジ厚のばらつきを解消して板厚精度の良好なＨ形鋼を
製造可能なＨ形鋼の厚み制御方法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明では、粗ユニバーサル圧延機によるＨ形鋼の
リバース圧延時に、水平ロールおよび垂直ロールの圧下
設定位置を修正し、ウェブ厚およびフランジ厚を制御す
るに際し、圧延前の圧延形材（粗形鋼片）の板厚と製品
目標板厚の差から、各パスで圧延形材に与えるべき目標
板厚を求め、所定のパスで圧延形材の実測板厚（ウェブ
厚・フランジ厚）を熱間厚み計で測定し、この測定パス
における前記目標板厚と測定された実測板厚の差に応じ
て圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記所定
パスの次以降の制御パスの目標板厚（ウェブ厚・フラン
ジ厚）を補正して圧延を行い、さらに前記熱間厚み計で
検出した断面内４点フランジ厚のうち左右にフランジ厚
み差がある場合、制御パスで水平ロールの軸方向位置を
自動的に修正し、前記熱間厚み計で検出した断面内４点
フランジ厚のうち上下にフランジ厚み差がある場合、制
御パスで水平ロールの上下パスラインを自動的に修正す
ることを特徴とする。
め、本発明では、粗ユニバーサル圧延機によるＨ形鋼の
リバース圧延時に、水平ロールおよび垂直ロールの圧下
設定位置を修正し、ウェブ厚およびフランジ厚を制御す
るに際し、圧延前の圧延形材（粗形鋼片）の板厚と製品
目標板厚の差から、各パスで圧延形材に与えるべき目標
板厚を求め、所定のパスで圧延形材の実測板厚（ウェブ
厚・フランジ厚）を熱間厚み計で測定し、この測定パス
における前記目標板厚と測定された実測板厚の差に応じ
て圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記所定
パスの次以降の制御パスの目標板厚（ウェブ厚・フラン
ジ厚）を補正して圧延を行い、さらに前記熱間厚み計で
検出した断面内４点フランジ厚のうち左右にフランジ厚
み差がある場合、制御パスで水平ロールの軸方向位置を
自動的に修正し、前記熱間厚み計で検出した断面内４点
フランジ厚のうち上下にフランジ厚み差がある場合、制
御パスで水平ロールの上下パスラインを自動的に修正す
ることを特徴とする。
【０００９】以上のような構成において、ブレークダウ
ンミルで粗圧延された粗形鋼片をユニバーサル圧延機で
複数パス圧延して製品目標板厚のＨ形鋼を製造する際
に、先ず、予め前記ユニバーサル圧延機の全パスにわた
って考慮されている標準圧延スケジュールに基づき、Ｈ
形鋼に与えるべきウェブとフランジの目標板厚が求めら
れる。次に、このような目標板厚に対して、熱間厚み計
により実際のウェブとフランジの板厚が測定され、この
実測板厚と前記目標板厚が比較され、制御パス（測定パ
スの次パスあるいは次々パス）において、次に示すよう
なロール位置の補正が行われる。なお、図４はＨ形鋼断
面を示し、各部位の厚みに図示のごとくそれぞれ記号を
付与する。フランジについては、便宜上、左側をＤＳ
（ドライブサイド）、右側をＷＳ（ワークサイド）とす
る。
ンミルで粗圧延された粗形鋼片をユニバーサル圧延機で
複数パス圧延して製品目標板厚のＨ形鋼を製造する際
に、先ず、予め前記ユニバーサル圧延機の全パスにわた
って考慮されている標準圧延スケジュールに基づき、Ｈ
形鋼に与えるべきウェブとフランジの目標板厚が求めら
れる。次に、このような目標板厚に対して、熱間厚み計
により実際のウェブとフランジの板厚が測定され、この
実測板厚と前記目標板厚が比較され、制御パス（測定パ
スの次パスあるいは次々パス）において、次に示すよう
なロール位置の補正が行われる。なお、図４はＨ形鋼断
面を示し、各部位の厚みに図示のごとくそれぞれ記号を
付与する。フランジについては、便宜上、左側をＤＳ
（ドライブサイド）、右側をＷＳ（ワークサイド）とす
る。
【００１０】 ウェブ厚み差・フランジ厚み差の修正 ウェブの目標板厚と実測板厚に差がある場合、ウェブと
フランジの厚み差ΔｔｗおよびΔｔｆ（ここで厚み差と
は目標板厚と実測板厚との偏差をいう）を算出し、次の
（１）式を用いて、水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間
（開度）修正量ΔＨを求め、次の制御パスにおいてΔＨ
を用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間（ウェブ目
標板厚）を自動修正する。例えば、図１（１−ａ）に示
すように、ウェブの実測板厚が目標板厚より大きい場
合、水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間をΔＨを用いて
狭める。
フランジの厚み差ΔｔｗおよびΔｔｆ（ここで厚み差と
は目標板厚と実測板厚との偏差をいう）を算出し、次の
（１）式を用いて、水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間
（開度）修正量ΔＨを求め、次の制御パスにおいてΔＨ
を用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間（ウェブ目
標板厚）を自動修正する。例えば、図１（１−ａ）に示
すように、ウェブの実測板厚が目標板厚より大きい場
合、水平ロール４Ａ、４Ｂのロール隙間をΔＨを用いて
狭める。
【００１１】フランジの目標板厚と実測板厚に差がある
場合、ウェブとフランジの厚み差ΔｔｗおよびΔｔｆ上
ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下ＷＳ（目
標板厚−実測板厚）を算出し、次の（２）・（３）式を
用いて、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間（開度）修
正量ΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を求め、次の制御パス
においてΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて垂直ロー
ル４Ｃ、４Ｄのロール隙間（フランジ目標板厚）を自動
修正する。ここで、ΔＶ＞０の時は標準スケジュールの
ロール隙間（開度）を開度プラス方向に補正し、ΔＶ＜
０の時は標準スケジュールのロール隙間を開度マイナス
方向に補正する。例えば、図１（１−ｂ）に示すよう
に、左右フランジの実測板厚が目標板厚より大きい場
合、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間をΔＶ（Ｄ
Ｓ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて狭める。
場合、ウェブとフランジの厚み差ΔｔｗおよびΔｔｆ上
ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下ＷＳ（目
標板厚−実測板厚）を算出し、次の（２）・（３）式を
用いて、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間（開度）修
正量ΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を求め、次の制御パス
においてΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて垂直ロー
ル４Ｃ、４Ｄのロール隙間（フランジ目標板厚）を自動
修正する。ここで、ΔＶ＞０の時は標準スケジュールの
ロール隙間（開度）を開度プラス方向に補正し、ΔＶ＜
０の時は標準スケジュールのロール隙間を開度マイナス
方向に補正する。例えば、図１（１−ｂ）に示すよう
に、左右フランジの実測板厚が目標板厚より大きい場
合、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間をΔＶ（Ｄ
Ｓ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて狭める。
【００１２】
【数１】
【００１３】
【数２】
【００１４】 左右フランジ厚み差の修正 左右のフランジ厚みに差がある場合、のフランジ厚み
差の修正と同じように、前記（２）・（３）式を用い
て、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間（開度）修正量
ΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を求め、次の制御パスにお
いてΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて垂直ロール４
Ｃ、４Ｄのロール隙間（フランジ目標板厚）を自動修正
する。例えば、図１（２−ａ）に示すように、左フラン
ジ厚のみ目標板厚より薄い場合、ΔＶ（ＤＳ）を用いて
ＤＳの垂直ロール４Ｃの開度を拡げる。
差の修正と同じように、前記（２）・（３）式を用い
て、垂直ロール４Ｃ、４Ｄのロール隙間（開度）修正量
ΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を求め、次の制御パスにお
いてΔＶ（ＤＳ）、ΔＶ（ＷＳ）を用いて垂直ロール４
Ｃ、４Ｄのロール隙間（フランジ目標板厚）を自動修正
する。例えば、図１（２−ａ）に示すように、左フラン
ジ厚のみ目標板厚より薄い場合、ΔＶ（ＤＳ）を用いて
ＤＳの垂直ロール４Ｃの開度を拡げる。
【００１５】前記修正では対応できない場合、あるい
は、前記修正に加えて、次のような修正を行う。実測フ
ランジ厚みｔｆ上ＤＳ・ｔｆ下ＤＳ・ｔｆ上ＷＳ・ｔｆ
下ＷＳ、フランジの厚み差Δｔｆ上ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ
・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下ＷＳ（目標板厚−実測板厚）
から、次の（４）・（５）式を用いて、水平ロール４
Ａ、４Ｂの軸方向の軸調量ΔＬ（上）、ΔＬ（下）を求
め、次の制御パスにおいてΔＬ（上）、ΔＬ（下）を用
いて水平ロール４Ｃ、４Ｄの軸方向位置を自動修正す
る。ここで、ΔＬ＞０の時はＤＳ方向へ軸調し、ΔＬ＜
０の時はＷＳ方向ヘ軸調する。例えば、図１（２−ｂ）
に示すように、右下フランジ厚が左下フランジ厚より厚
い場合、ΔＬ（下）を用いて下の水平ロール４ＢをＷＳ
側へ移動させる。
は、前記修正に加えて、次のような修正を行う。実測フ
ランジ厚みｔｆ上ＤＳ・ｔｆ下ＤＳ・ｔｆ上ＷＳ・ｔｆ
下ＷＳ、フランジの厚み差Δｔｆ上ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ
・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下ＷＳ（目標板厚−実測板厚）
から、次の（４）・（５）式を用いて、水平ロール４
Ａ、４Ｂの軸方向の軸調量ΔＬ（上）、ΔＬ（下）を求
め、次の制御パスにおいてΔＬ（上）、ΔＬ（下）を用
いて水平ロール４Ｃ、４Ｄの軸方向位置を自動修正す
る。ここで、ΔＬ＞０の時はＤＳ方向へ軸調し、ΔＬ＜
０の時はＷＳ方向ヘ軸調する。例えば、図１（２−ｂ）
に示すように、右下フランジ厚が左下フランジ厚より厚
い場合、ΔＬ（下）を用いて下の水平ロール４ＢをＷＳ
側へ移動させる。
【００１６】
【数３】
【００１７】 上下フランジ厚み差の修正 上下のフランジ厚みに差がある場合、フランジの厚み差
Δｔｆ上ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下
ＷＳ（目標板厚−実測板厚）から、次の（６）式を用い
て、水平ロールパスライン修正量ΔＰを求め、次の制御
パスにおいてΔＰを用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのパス
ラインを自動修正する。ここで、ΔＰ＞０の時は水平ロ
ールパスラインを下方へ修正し、ΔＰ＜０の時は水平ロ
ールパスラインを上方へ修正する。例えば、図１（３）
に示すように、下フランジ厚が上フランジ厚より厚い場
合、ΔＰを用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのパスラインを
上に移動させる。
Δｔｆ上ＤＳ・Δｔｆ下ＤＳ・Δｔｆ上ＷＳ・Δｔｆ下
ＷＳ（目標板厚−実測板厚）から、次の（６）式を用い
て、水平ロールパスライン修正量ΔＰを求め、次の制御
パスにおいてΔＰを用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのパス
ラインを自動修正する。ここで、ΔＰ＞０の時は水平ロ
ールパスラインを下方へ修正し、ΔＰ＜０の時は水平ロ
ールパスラインを上方へ修正する。例えば、図１（３）
に示すように、下フランジ厚が上フランジ厚より厚い場
合、ΔＰを用いて水平ロール４Ａ、４Ｂのパスラインを
上に移動させる。
【００１８】
【数４】
【００１９】 左右フランジ厚み制御 実測した左右フランジ厚みに差がある場合には、実測フ
ランジ厚みｔｆ上ＤＳ・ｔｆ下ＤＳ・ｔｆ上ＷＳ・ｔｆ
下ＷＳから、次の（７）式を用いて、垂直ロール４Ｃ、
４Ｄの開度差修正量ΔＫを求め、次パスにおいて垂直ロ
ール４Ａ、４Ｂの開度を自動修正する。
ランジ厚みｔｆ上ＤＳ・ｔｆ下ＤＳ・ｔｆ上ＷＳ・ｔｆ
下ＷＳから、次の（７）式を用いて、垂直ロール４Ｃ、
４Ｄの開度差修正量ΔＫを求め、次パスにおいて垂直ロ
ール４Ａ、４Ｂの開度を自動修正する。
【００２０】
【数５】
【００２１】上式により、測定パス（例えば奇数パス）
以降の次パス（偶数パス）、次々パス（奇数パス）にお
いて、水平ロールおよび垂直ロールの隙間の自動修正が
行われ、さらに、左右フランジ厚み差に応じて水平ロー
ルが軸方向に位置調整され、上下フランジ厚み差に応じ
て水平ロールの上下パスラインが上下に位置調整される
ことにより、左右上下のフランジの断面内のばらつきが
解消される。
以降の次パス（偶数パス）、次々パス（奇数パス）にお
いて、水平ロールおよび垂直ロールの隙間の自動修正が
行われ、さらに、左右フランジ厚み差に応じて水平ロー
ルが軸方向に位置調整され、上下フランジ厚み差に応じ
て水平ロールの上下パスラインが上下に位置調整される
ことにより、左右上下のフランジの断面内のばらつきが
解消される。
【００２２】
【発明の実施の形態】以下、本発明を図示する一実施例
に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の厚み制御
方法を場合分けして示したものである。図２は、本発明
におけるＨ形鋼の圧延ラインのレイアウト、粗ユニバー
サル圧延機を示したものである。図３は、本発明の制御
方法を実施するための制御装置を示したものである。
に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の厚み制御
方法を場合分けして示したものである。図２は、本発明
におけるＨ形鋼の圧延ラインのレイアウト、粗ユニバー
サル圧延機を示したものである。図３は、本発明の制御
方法を実施するための制御装置を示したものである。
【００２３】図２(a) に示す圧延ラインにおいて、粗ユ
ニバーサル圧延機４とエッジャー圧延機５からなる複数
パスリバース圧延の粗ユニバーサル圧延工程の後段に熱
間厚み計７が設置される。この熱間厚み計７は、γ線セ
ンサーやレーザー距離計などが使用可能であるが、多数
配設されたレーザー距離計によりウェブ厚およびフラン
ジ厚などを測定可能なレーザー距離計方式を採用した。
ニバーサル圧延機４とエッジャー圧延機５からなる複数
パスリバース圧延の粗ユニバーサル圧延工程の後段に熱
間厚み計７が設置される。この熱間厚み計７は、γ線セ
ンサーやレーザー距離計などが使用可能であるが、多数
配設されたレーザー距離計によりウェブ厚およびフラン
ジ厚などを測定可能なレーザー距離計方式を採用した。
【００２４】図２(b) において、粗ユニバーサル圧延機
４は、水平ロール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４
Ｄをそのロール軸が同一断面内に位置するように配設し
て構成されており、水平ロール４Ａ、４Ｂが伝達軸を介
して回転駆動装置により回転駆動される。垂直ロール４
Ｃ、４Ｄは非駆動ロールとされている。水平ロール４
Ａ、４Ｂは、それぞれ上下移動用駆動装置８により上下
移動可能、水平移動用駆動装置９により水平移動可能と
されている。垂直ロール４Ｃ、４Ｄは、それぞれ水平移
動用駆動装置１０により水平移動可能とされている。な
お、各駆動装置はモータ・スクリューロッドなどによる
駆動方式で、位置検出器によりフィードバック制御され
る。
４は、水平ロール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４
Ｄをそのロール軸が同一断面内に位置するように配設し
て構成されており、水平ロール４Ａ、４Ｂが伝達軸を介
して回転駆動装置により回転駆動される。垂直ロール４
Ｃ、４Ｄは非駆動ロールとされている。水平ロール４
Ａ、４Ｂは、それぞれ上下移動用駆動装置８により上下
移動可能、水平移動用駆動装置９により水平移動可能と
されている。垂直ロール４Ｃ、４Ｄは、それぞれ水平移
動用駆動装置１０により水平移動可能とされている。な
お、各駆動装置はモータ・スクリューロッドなどによる
駆動方式で、位置検出器によりフィードバック制御され
る。
【００２５】図３に示すように、熱間厚み計７は、所定
パス（例えば、各奇数パス）においてウェブ厚およびフ
ランジ厚などを計測し、この測定値を演算器１１に出力
する。また、制御装置１１は、上位計算機であるプロセ
スコンピュータ等からパススケジュールが入力されてお
り、ウェブ・フランジの目標板厚と前記実測板厚の偏差
を求め、この偏差に応じて前述の（１）〜（６）式の演
算を行い、計測パスの次パス（偶数パス）あるいは次々
パス（奇数パス）において、図１に示すように、水平ロ
ール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４Ｄを位置調節
し、また（７）式により垂直ロール４Ｃ、４Ｄの開度差
を修正して、ウェブ厚み・フランジ厚みの制御を行う。
パス（例えば、各奇数パス）においてウェブ厚およびフ
ランジ厚などを計測し、この測定値を演算器１１に出力
する。また、制御装置１１は、上位計算機であるプロセ
スコンピュータ等からパススケジュールが入力されてお
り、ウェブ・フランジの目標板厚と前記実測板厚の偏差
を求め、この偏差に応じて前述の（１）〜（６）式の演
算を行い、計測パスの次パス（偶数パス）あるいは次々
パス（奇数パス）において、図１に示すように、水平ロ
ール４Ａ、４Ｂおよび垂直ロール４Ｃ、４Ｄを位置調節
し、また（７）式により垂直ロール４Ｃ、４Ｄの開度差
を修正して、ウェブ厚み・フランジ厚みの制御を行う。
【００２６】測定パスでウェブ厚みに目標板厚と実測板
厚の偏差がある場合、（１）式を用いて制御パスのウェ
ブ目標板厚をΔＨだけ修正する。測定パスでフランジ厚
みに目標板厚と実測板厚の偏差がある場合、あるいは左
右のフランジ厚みに差がある場合には、（２）、（３）
式を用いて制御パスのフランジ目標板厚をΔＶ（Ｄ
Ｓ）、ΔＶ（ＷＳ）だけ修正する。さらに、測定パスで
左右のフランジ厚みに差があり、前記修正では対応でき
ない場合、あるいは前記修正に加えて、（４）、（５）
式を用いて上水平ロール４Ａまたは下水平ロール４Ｂを
ΔＬ（上）、ΔＬ（下）だけ軸方向に移動させる。測定
パスで上下のフランジ厚みに差がある場合、水平ロール
４Ａ、４ＢのパスラインをΔＰだけ上下方向に移動させ
る。
厚の偏差がある場合、（１）式を用いて制御パスのウェ
ブ目標板厚をΔＨだけ修正する。測定パスでフランジ厚
みに目標板厚と実測板厚の偏差がある場合、あるいは左
右のフランジ厚みに差がある場合には、（２）、（３）
式を用いて制御パスのフランジ目標板厚をΔＶ（Ｄ
Ｓ）、ΔＶ（ＷＳ）だけ修正する。さらに、測定パスで
左右のフランジ厚みに差があり、前記修正では対応でき
ない場合、あるいは前記修正に加えて、（４）、（５）
式を用いて上水平ロール４Ａまたは下水平ロール４Ｂを
ΔＬ（上）、ΔＬ（下）だけ軸方向に移動させる。測定
パスで上下のフランジ厚みに差がある場合、水平ロール
４Ａ、４ＢのパスラインをΔＰだけ上下方向に移動させ
る。
【００２７】表１は、Ｈ４００×２００×８／１３とＨ
７００×３００×１３／２４の圧延において、本発明の
厚み制御を実施した場合と、実施しない場合を、製品フ
ランジ厚みの精度（製品目標板厚−実測板厚（断面内フ
ランジ厚４点の平均値））Ｘと断面内フランジ厚４点の
ばらつき（断面内フランジ厚４点の平均値と個々のフラ
ンジ厚との偏差）σで比較した例である。
７００×３００×１３／２４の圧延において、本発明の
厚み制御を実施した場合と、実施しない場合を、製品フ
ランジ厚みの精度（製品目標板厚−実測板厚（断面内フ
ランジ厚４点の平均値））Ｘと断面内フランジ厚４点の
ばらつき（断面内フランジ厚４点の平均値と個々のフラ
ンジ厚との偏差）σで比較した例である。
【００２８】Ｈ４００×２００×８／１３における制御
ありの実施例では、全１１パスの圧延のうち、第７、
９、１０、１１パスで本発明の厚み制御を実施した。具
体的には、第７パスで上下フランジ厚み差（（ｔｆ上Ｄ
Ｓ＋ｔｆ上ＷＳ）＜（ｔｆ下ＤＳ＋ｔｆ下ＷＳ））を解
消すべく、水平ロールパスラインを上方に移動させ（図
１（３）参照）、第９パスで左右フランジ厚み差（ｔｆ
下ＤＳ＜ｔｆ下ＷＳ）を解消すべく、下水平ロールをＷ
Ｓ側に移動させ（図１（２−ｂ）参照）、第１０パスお
よび第１１パスでウェブとフランジにおける目標厚みと
実測厚みの偏差を解消すべく、水平ロール隙間および垂
直ロール隙間を制御した（図１（１）参照）。
ありの実施例では、全１１パスの圧延のうち、第７、
９、１０、１１パスで本発明の厚み制御を実施した。具
体的には、第７パスで上下フランジ厚み差（（ｔｆ上Ｄ
Ｓ＋ｔｆ上ＷＳ）＜（ｔｆ下ＤＳ＋ｔｆ下ＷＳ））を解
消すべく、水平ロールパスラインを上方に移動させ（図
１（３）参照）、第９パスで左右フランジ厚み差（ｔｆ
下ＤＳ＜ｔｆ下ＷＳ）を解消すべく、下水平ロールをＷ
Ｓ側に移動させ（図１（２−ｂ）参照）、第１０パスお
よび第１１パスでウェブとフランジにおける目標厚みと
実測厚みの偏差を解消すべく、水平ロール隙間および垂
直ロール隙間を制御した（図１（１）参照）。
【００２９】Ｈ７００×３００×１３／２４における制
御ありの実施例では、全１７パスの圧延のうち、第１１
パスで水平ロールパスラインの上下方向移動を実施し、
第１３パスで水平ロールの軸方向移動（軸調）を実施
し、第１５、１７パスで水平ロール隙間および垂直ロー
ル隙間の制御を実施した。
御ありの実施例では、全１７パスの圧延のうち、第１１
パスで水平ロールパスラインの上下方向移動を実施し、
第１３パスで水平ロールの軸方向移動（軸調）を実施
し、第１５、１７パスで水平ロール隙間および垂直ロー
ル隙間の制御を実施した。
【００３０】表１に明らかなように、本発明の厚み制御
を実施することにより、製品フランジ厚みの精度Ｘが向
上し、かつ断面内フランジ厚みのばらつきσが制御なし
の場合と比較して減少し、良好な結果を得ることができ
た。
を実施することにより、製品フランジ厚みの精度Ｘが向
上し、かつ断面内フランジ厚みのばらつきσが制御なし
の場合と比較して減少し、良好な結果を得ることができ
た。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】前述の通り、本発明は、粗ユニバーサル
圧延機によるＨ形鋼のリバース圧延時に、所定の測定パ
スにおける前記目標板厚と測定された実測板厚の差に応
じて圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記所
定パスの次以降の制御パスの目標板厚を補正して圧延を
行い、さらに前記熱間厚み計で検出した断面内４点フラ
ンジ厚のうち左右にフランジ厚み差がある場合、制御パ
スで水平ロールの軸方向位置を自動的に修正し、前記熱
間厚み計で検出した断面内４点フランジ厚のうち上下に
フランジ厚み差がある場合、制御パスで水平ロールの上
下パスラインを自動的に修正するようにしたため、次の
ような効果を得ることができる。
圧延機によるＨ形鋼のリバース圧延時に、所定の測定パ
スにおける前記目標板厚と測定された実測板厚の差に応
じて圧下修正量を求め、この圧下修正量により、前記所
定パスの次以降の制御パスの目標板厚を補正して圧延を
行い、さらに前記熱間厚み計で検出した断面内４点フラ
ンジ厚のうち左右にフランジ厚み差がある場合、制御パ
スで水平ロールの軸方向位置を自動的に修正し、前記熱
間厚み計で検出した断面内４点フランジ厚のうち上下に
フランジ厚み差がある場合、制御パスで水平ロールの上
下パスラインを自動的に修正するようにしたため、次の
ような効果を得ることができる。
【００３３】即ち、従来の厚み制御では、ミルスタンド
のロール組み込み時のずれや、材料温度不均一による粗
形鋼片でのフランジ部のボリューム差を原因とするよう
な成品断面内のフランジ厚のばらつきを是正することが
できないが、本発明では、実測したウェブ厚・フランジ
厚に応じてユニバーサル圧延機の水平ロールを軸方向に
移動させ水平ロールのパスラインを上下方向に移動させ
ることにより、成品断面内のフランジ厚のばらつきを解
消することができ、板厚精度の良好なＨ形鋼を製造する
ことができる。
のロール組み込み時のずれや、材料温度不均一による粗
形鋼片でのフランジ部のボリューム差を原因とするよう
な成品断面内のフランジ厚のばらつきを是正することが
できないが、本発明では、実測したウェブ厚・フランジ
厚に応じてユニバーサル圧延機の水平ロールを軸方向に
移動させ水平ロールのパスラインを上下方向に移動させ
ることにより、成品断面内のフランジ厚のばらつきを解
消することができ、板厚精度の良好なＨ形鋼を製造する
ことができる。
【図１】本発明の厚み制御方法を示す粗ユニバーサル圧
延機の概略正面図である。
延機の概略正面図である。
【図２】(a) は、本発明における圧延ラインのレイアウ
トを示す概略平面図、(b) は本発明で用いる粗ユニバー
サル圧延機を示す概略正面図である。
トを示す概略平面図、(b) は本発明で用いる粗ユニバー
サル圧延機を示す概略正面図である。
【図３】本発明の制御方法を実施するための制御装置の
ブロック図である。
ブロック図である。
【図４】粗ユニバーサル圧延におけるＨ形鋼を示す正面
図である。
図である。
【図５】(a) は、一般的なＨ形鋼の圧延ラインのレイア
ウトを示す概略平面図、(b) 〜(d) は、各ユニバーサル
圧延機を示す概略正面図である。
ウトを示す概略平面図、(b) 〜(d) は、各ユニバーサル
圧延機を示す概略正面図である。
【符号の説明】 １…加熱炉 ２…ブレークダウン圧延機 ３…トランスファ装置 ４…粗ユニバーサル圧延機 ４Ａ…上水平ロール ４Ｂ…下水平ロール ４Ｃ…ＤＳ側垂直ロール ４Ｄ…ＷＳ側垂直ロール ５…エッジャー圧延機 ５Ａ…上エッジャー（溝型）ロール ５Ｂ…下エッジャー（溝型）ロール ６…仕上げユニバーサル圧延機 ６Ａ…上水平ロール ６Ｂ…下水平ロール ６Ｃ…ＤＳ側垂直ロール ６Ｄ…ＷＳ側垂直ロール ７…熱間厚み計 ８…水平ロールの上下移動用駆動装置 ９…水平ロールの水平移動用駆動装置 １０…垂直ロールの水平移動用駆動装置 １１…演算器
Claims (1)
- 【請求項１】 粗ユニバーサル圧延機によるＨ形鋼のリ
バース圧延時に、水平ロールおよび垂直ロールの圧下設
定位置を修正し、ウェブ厚およびフランジ厚を制御する
に際し、圧延前の圧延形材の板厚と製品目標板厚の差か
ら、各パスで圧延形材に与えるべき目標板厚を求め、所
定のパスで圧延形材の実測板厚を熱間厚み計で測定し、
この測定パスにおける前記目標板厚と測定された実測板
厚の差に応じて圧下修正量を求め、この圧下修正量によ
り、前記所定パスの次以降の制御パスの目標板厚を補正
して圧延を行い、さらに前記熱間厚み計で検出した断面
内４点フランジ厚のうち左右にフランジ厚み差がある場
合、制御パスで水平ロールの軸方向位置を自動的に修正
し、前記熱間厚み計で検出した断面内４点フランジ厚の
うち上下にフランジ厚み差がある場合、制御パスで水平
ロールの上下パスラインを自動的に修正することを特徴
とするＨ形鋼の厚み制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9113945A JPH10296311A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | Ｈ形鋼の厚み制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9113945A JPH10296311A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | Ｈ形鋼の厚み制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10296311A true JPH10296311A (ja) | 1998-11-10 |
Family
ID=14625152
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9113945A Pending JPH10296311A (ja) | 1997-05-01 | 1997-05-01 | Ｈ形鋼の厚み制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10296311A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1112783A2 (de) * | 1999-12-30 | 2001-07-04 | SMS Demag AG | Walzverfahren für ein Profil, insbesondere ein Flanschprofil, und hiermit korrespondierendes Universalwalzgerüst |
| JP2016043367A (ja) * | 2014-08-20 | 2016-04-04 | トヨタ自動車株式会社 | インゴット予熱装置及びインゴット予熱方法 |
| CN113857237A (zh) * | 2021-07-29 | 2021-12-31 | 北京弥天科技有限公司 | 一种h型钢多级轧制装置 |
-
1997
- 1997-05-01 JP JP9113945A patent/JPH10296311A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1112783A2 (de) * | 1999-12-30 | 2001-07-04 | SMS Demag AG | Walzverfahren für ein Profil, insbesondere ein Flanschprofil, und hiermit korrespondierendes Universalwalzgerüst |
| EP1112783A3 (de) * | 1999-12-30 | 2004-01-02 | SMS Demag AG | Walzverfahren für ein Profil, insbesondere ein Flanschprofil, und hiermit korrespondierendes Universalwalzgerüst |
| JP2016043367A (ja) * | 2014-08-20 | 2016-04-04 | トヨタ自動車株式会社 | インゴット予熱装置及びインゴット予熱方法 |
| CN113857237A (zh) * | 2021-07-29 | 2021-12-31 | 北京弥天科技有限公司 | 一种h型钢多级轧制装置 |
| CN113857237B (zh) * | 2021-07-29 | 2024-04-16 | 北京弥天科技有限公司 | 一种h型钢多级轧制装置 |
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