JPH10197887A - 液晶表示セルおよび液晶表示セル製造方法 - Google Patents
液晶表示セルおよび液晶表示セル製造方法Info
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- JPH10197887A JPH10197887A JP9001022A JP102297A JPH10197887A JP H10197887 A JPH10197887 A JP H10197887A JP 9001022 A JP9001022 A JP 9001022A JP 102297 A JP102297 A JP 102297A JP H10197887 A JPH10197887 A JP H10197887A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、表示部の基板間隔を保ちつつ、上
下導通部の電気的接続状態を良好な液晶表示セルを提供
することを課題とする。 【解決手段】 コモン基板２１上のセグメント基板１１
との電気的接続を行う上下導通部２３の位置を、セグメ
ント基板１１上の外部接続端子１２と対向するコモン基
板２１上のプレカット穴２２の位置から４ｍｍ以内とす
ることにより、セグメント基板１１とコモン基板２１の
接着のための圧力を低く押さえても、上下導通部の接続
を良好にすることができ、上下基板間隔を所望の厚さに
保ちつつ、液晶表示を良好なものとできる。
下導通部の電気的接続状態を良好な液晶表示セルを提供
することを課題とする。 【解決手段】 コモン基板２１上のセグメント基板１１
との電気的接続を行う上下導通部２３の位置を、セグメ
ント基板１１上の外部接続端子１２と対向するコモン基
板２１上のプレカット穴２２の位置から４ｍｍ以内とす
ることにより、セグメント基板１１とコモン基板２１の
接着のための圧力を低く押さえても、上下導通部の接続
を良好にすることができ、上下基板間隔を所望の厚さに
保ちつつ、液晶表示を良好なものとできる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックフィ
ルム基板液晶表示セルの上下導通部の位置に関する。
ルム基板液晶表示セルの上下導通部の位置に関する。
【０００２】
【従来の技術】小型の液晶表示素子は、実装形態の単純
化を目的として、外部接続端子を一方の基板だけに設け
るのが一般的であり、外部接続端子が設けられていない
基板側の電極パターンに電圧を印加するために上下導通
用電極間に銀ペーストを挟む方法などが用いられてきた
が、表示ドット数の増加にともなって上下導通部の狭ピ
ッチ化が要求され、現在では、たとえば、特開平４−８
３２２７号公報にあるように、液晶表示素子外周のシー
ル部内に金属メッキした樹脂性粒子などの導電材を分散
し、上下導通部をシール部内に設け、上下電極間の導通
をとる方式が用いられている。
化を目的として、外部接続端子を一方の基板だけに設け
るのが一般的であり、外部接続端子が設けられていない
基板側の電極パターンに電圧を印加するために上下導通
用電極間に銀ペーストを挟む方法などが用いられてきた
が、表示ドット数の増加にともなって上下導通部の狭ピ
ッチ化が要求され、現在では、たとえば、特開平４−８
３２２７号公報にあるように、液晶表示素子外周のシー
ル部内に金属メッキした樹脂性粒子などの導電材を分散
し、上下導通部をシール部内に設け、上下電極間の導通
をとる方式が用いられている。
【０００３】また、プラスチックフィルムを基板として
用いる液晶表示素子が、軽量で薄く、かつ落下した場合
にも割れないという利点から、小型の液晶表示素子で実
用化されている。プラスチックフィルム基板液晶表示セ
ルに、シール部内に導電材を分散する上下導通方式を適
用する場合、液晶表示セルの製造時には、導電材と電極
の接触状態が良好となるように、上下導通部に十分な荷
重をかけた状態でシール剤を硬化する。このとき、液晶
表示セルの厚みを均一に保つため、スペーサーをプラス
チックフィルム基板に散布する。
用いる液晶表示素子が、軽量で薄く、かつ落下した場合
にも割れないという利点から、小型の液晶表示素子で実
用化されている。プラスチックフィルム基板液晶表示セ
ルに、シール部内に導電材を分散する上下導通方式を適
用する場合、液晶表示セルの製造時には、導電材と電極
の接触状態が良好となるように、上下導通部に十分な荷
重をかけた状態でシール剤を硬化する。このとき、液晶
表示セルの厚みを均一に保つため、スペーサーをプラス
チックフィルム基板に散布する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上下基
板の両側から大きな面荷重をかけると、シール剤のない
部分では、基板間隔を保つためにあらかじめ散布された
スペーサーだけで荷重を支えることになり、スペーサー
がプラスチックフィルム基板にめり込み、所望の基板間
隔が得られないという不具合があった。
板の両側から大きな面荷重をかけると、シール剤のない
部分では、基板間隔を保つためにあらかじめ散布された
スペーサーだけで荷重を支えることになり、スペーサー
がプラスチックフィルム基板にめり込み、所望の基板間
隔が得られないという不具合があった。
【０００５】そこで本発明は、このような状況に鑑み、
シール部内に導電材を分散する上下導通方式を用いるプ
ラスチックフィルム基板液晶表示セルにおいて、上下導
通部では導電材と電極の電気的接続状態が良好であり、
かつ、表示部では所望の基板間隔が得られる液晶セルを
提供することを目的とする。
シール部内に導電材を分散する上下導通方式を用いるプ
ラスチックフィルム基板液晶表示セルにおいて、上下導
通部では導電材と電極の電気的接続状態が良好であり、
かつ、表示部では所望の基板間隔が得られる液晶セルを
提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、上記目的達成のため、内側表面に表示用電極を有す
る一対のフィルム基板間に液晶を挟み、各々のフィルム
基板が、外部から電力を得るための外部接続端子を設け
た第１基板と、該第１基板と電気的に接続される上下導
通部および該第１基板の外部接続端子と対向する箇所に
プレカット穴を有する第２基板と、からなる液晶表示セ
ルにおいて、前記第２基板の上下導通部を前記プレカッ
ト穴の端部から４ｍｍ以内に設けたことを特徴とするも
のである。
は、上記目的達成のため、内側表面に表示用電極を有す
る一対のフィルム基板間に液晶を挟み、各々のフィルム
基板が、外部から電力を得るための外部接続端子を設け
た第１基板と、該第１基板と電気的に接続される上下導
通部および該第１基板の外部接続端子と対向する箇所に
プレカット穴を有する第２基板と、からなる液晶表示セ
ルにおいて、前記第２基板の上下導通部を前記プレカッ
ト穴の端部から４ｍｍ以内に設けたことを特徴とするも
のである。
【０００７】請求項２に記載の発明は、上記目的達成の
ため、内側表面に表示用電極を有する一対のフィルム基
板間に液晶を挟み、各々のフィルム基板が、外部から電
力を得るための外部接続端子を設けた第１基板と、該第
１基板と電気的に接続される上下導通部および該第１基
板の外部接続端子と対向する箇所にプレカット穴を有す
る第２基板と、からなる液晶表示セル製造方法におい
て、前記第２基板の上下導通部を前記プレカット穴の端
部から４ｍｍ以内に設け、前記一対のフィルム基板に圧
力を加えて接着させることを特徴とするものである。
ため、内側表面に表示用電極を有する一対のフィルム基
板間に液晶を挟み、各々のフィルム基板が、外部から電
力を得るための外部接続端子を設けた第１基板と、該第
１基板と電気的に接続される上下導通部および該第１基
板の外部接続端子と対向する箇所にプレカット穴を有す
る第２基板と、からなる液晶表示セル製造方法におい
て、前記第２基板の上下導通部を前記プレカット穴の端
部から４ｍｍ以内に設け、前記一対のフィルム基板に圧
力を加えて接着させることを特徴とするものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について添付図面を参照しつつ説明する。図１に示す
ように、片面に透明電極膜２，３が形成された２枚の透
明なプラスチックフィルム基板（厚さ１５０［μｍ］）
を、１枚の基板２０は複数の液晶表示素子のコモン側電
極パターンとなるように、もう１枚の基板１０は複数の
液晶表示素子のセグメント側電極パターンとなるように
フォトリソグラフィ技術を用いてパターニングする。こ
の後、配向剤塗布、焼成、ラビング工程を実施する。
態について添付図面を参照しつつ説明する。図１に示す
ように、片面に透明電極膜２，３が形成された２枚の透
明なプラスチックフィルム基板（厚さ１５０［μｍ］）
を、１枚の基板２０は複数の液晶表示素子のコモン側電
極パターンとなるように、もう１枚の基板１０は複数の
液晶表示素子のセグメント側電極パターンとなるように
フォトリソグラフィ技術を用いてパターニングする。こ
の後、配向剤塗布、焼成、ラビング工程を実施する。
【０００９】図２に示すように、各々の基板１０，２０
には、複数のセルを両基板で同じ大きさになるように作
成し、複数のセグメント電極パターンが形成されたセグ
メント基板１０には、各々のセル１１に外部の電源と電
気的に接続する外部接続端子１２を設ける。セグメント
基板１０の各々のセル１１上には、液晶表示素子の領域
の外側に電極を延長し、外部接続端子の一部１２ａにな
るようにする。残りの外部接続端子１２ｂは、液晶表示
素子領域の外側で電極を延長し、複数のコモン電極パタ
ーンが形成されたコモン基板２０と電気的に接続される
ように上下導通部１３を形成する。液晶表示素子領域の
外側には、外周シールとなるシール剤をスクリーン印刷
法により印刷する。シール剤中には、表面に金メッキを
施した樹脂製の導電性粒子（粒径８μｍ）を分散する。
には、複数のセルを両基板で同じ大きさになるように作
成し、複数のセグメント電極パターンが形成されたセグ
メント基板１０には、各々のセル１１に外部の電源と電
気的に接続する外部接続端子１２を設ける。セグメント
基板１０の各々のセル１１上には、液晶表示素子の領域
の外側に電極を延長し、外部接続端子の一部１２ａにな
るようにする。残りの外部接続端子１２ｂは、液晶表示
素子領域の外側で電極を延長し、複数のコモン電極パタ
ーンが形成されたコモン基板２０と電気的に接続される
ように上下導通部１３を形成する。液晶表示素子領域の
外側には、外周シールとなるシール剤をスクリーン印刷
法により印刷する。シール剤中には、表面に金メッキを
施した樹脂製の導電性粒子（粒径８μｍ）を分散する。
【００１０】また、コモン基板２０の各々のセル２１上
には、液晶表示素子の領域の外側に電極を延長し、セグ
メント基板１０と電気的に接続されるように、上下導通
部２３を形成する。液晶表示素子領域の外側には、セグ
メント基板１０と重ね合わせたときに、セグメント基板
１０上の外部接続端子１２が露出するように、各々のセ
ル２１上の対向する位置に短形のプレカット穴２２を型
刃で打ち抜いて形成する。コモン基板２０上には、所望
のセルギャップを得るためのギャップ剤（平均粒径７．
６μｍ）を散布する。
には、液晶表示素子の領域の外側に電極を延長し、セグ
メント基板１０と電気的に接続されるように、上下導通
部２３を形成する。液晶表示素子領域の外側には、セグ
メント基板１０と重ね合わせたときに、セグメント基板
１０上の外部接続端子１２が露出するように、各々のセ
ル２１上の対向する位置に短形のプレカット穴２２を型
刃で打ち抜いて形成する。コモン基板２０上には、所望
のセルギャップを得るためのギャップ剤（平均粒径７．
６μｍ）を散布する。
【００１１】ここで、上下導通部２３の位置はプレカッ
ト穴２２の端部から２ｍｍとなるように、電極パターン
を設計する。つぎに、コモン基板２０とセグメント基板
１０とを重ね合わせ、重ね合わせた基板１を表面が平滑
なガラス板と、シリコーンゴム製（厚さ３ｍｍ）の風船
の間に挟み、風船に圧力１．５［ｋｇｆ／ｃｍ２］のエ
アーを封入し、重ね合わせた基板１を加圧した状態で加
熱してシールを硬化する。
ト穴２２の端部から２ｍｍとなるように、電極パターン
を設計する。つぎに、コモン基板２０とセグメント基板
１０とを重ね合わせ、重ね合わせた基板１を表面が平滑
なガラス板と、シリコーンゴム製（厚さ３ｍｍ）の風船
の間に挟み、風船に圧力１．５［ｋｇｆ／ｃｍ２］のエ
アーを封入し、重ね合わせた基板１を加圧した状態で加
熱してシールを硬化する。
【００１２】重ね合わせた基板１を切断した後に液晶を
封入し、複数の液晶表示セルを得る。以上により、液晶
表示セルを作成すると、上下導通部１３，２３の電気的
接続状態が良好となり、駆動電圧を印加したときの表示
状態は良好である。また、表示部の上下基板間隔は、所
望の値となる。上記重ね合わせた基板１を加圧するとき
に、加圧する圧力を高くしすぎると、表示部の上下基板
の間隔が狭くなりすぎ、加圧する圧力を低くしすぎる
と、上下導通部１３，２３の電気的接続状態が不良とな
って、液晶表示の悪化につながってしまう。
封入し、複数の液晶表示セルを得る。以上により、液晶
表示セルを作成すると、上下導通部１３，２３の電気的
接続状態が良好となり、駆動電圧を印加したときの表示
状態は良好である。また、表示部の上下基板間隔は、所
望の値となる。上記重ね合わせた基板１を加圧するとき
に、加圧する圧力を高くしすぎると、表示部の上下基板
の間隔が狭くなりすぎ、加圧する圧力を低くしすぎる
と、上下導通部１３，２３の電気的接続状態が不良とな
って、液晶表示の悪化につながってしまう。
【００１３】また、本実施例ではシール剤として熱硬化
型の接着剤を用いたが、紫外線硬化型などの接着剤を用
いてもよい。紫外線硬化型の接着剤を用いる場合には、
ガラス板側から紫外線を照射してシール剤を硬化する。
以下に、不具合の発生する比較例をあげる。上記構成に
おいて、上下導通部２３の位置をプレカット穴２２の端
部から５ｍｍとなるように、電極パターンを設計し、上
記実施例と同様に液晶表示セルを作成した。このように
して作成した液晶表示セルは、上下導通部１３，２３の
電気的接続状態にばらつきがあり、駆動電圧を印加した
とき、上下導通部１３，２３を介して電圧が印加される
コモン電極の表示濃度が、電極により異なるという問題
点があった。
型の接着剤を用いたが、紫外線硬化型などの接着剤を用
いてもよい。紫外線硬化型の接着剤を用いる場合には、
ガラス板側から紫外線を照射してシール剤を硬化する。
以下に、不具合の発生する比較例をあげる。上記構成に
おいて、上下導通部２３の位置をプレカット穴２２の端
部から５ｍｍとなるように、電極パターンを設計し、上
記実施例と同様に液晶表示セルを作成した。このように
して作成した液晶表示セルは、上下導通部１３，２３の
電気的接続状態にばらつきがあり、駆動電圧を印加した
とき、上下導通部１３，２３を介して電圧が印加される
コモン電極の表示濃度が、電極により異なるという問題
点があった。
【００１４】重ね合わせた基板１を加圧する際の風船の
エアー圧力を２．５［ｋｇｆ／ｃｍ２］とした場合に
は、上下導通部１３，２３の電気的接続状態が良好とな
ったが、表示部の上下基板間隔は所望の値よりも０．２
μｍ程度小さくなってしまった。さらに、良好な結果を
得るために、上下導通部２３の位置をプレカット穴２２
の端部から４ｍｍの位置とした。このときには、重ね合
わせた基板１を加圧する圧力が、表示部の上下基板間隔
に影響を与えないくらいに小さい場合でも、上下導通部
１３，２３の良好な電気的接続状態が得られた。また、
重ね合わせた基板１を加圧する際、プレカット穴２２の
周囲に荷重が集中するため、上下導通部２３はプレカッ
ト穴２２に近いほど良好な状態が得られる。
エアー圧力を２．５［ｋｇｆ／ｃｍ２］とした場合に
は、上下導通部１３，２３の電気的接続状態が良好とな
ったが、表示部の上下基板間隔は所望の値よりも０．２
μｍ程度小さくなってしまった。さらに、良好な結果を
得るために、上下導通部２３の位置をプレカット穴２２
の端部から４ｍｍの位置とした。このときには、重ね合
わせた基板１を加圧する圧力が、表示部の上下基板間隔
に影響を与えないくらいに小さい場合でも、上下導通部
１３，２３の良好な電気的接続状態が得られた。また、
重ね合わせた基板１を加圧する際、プレカット穴２２の
周囲に荷重が集中するため、上下導通部２３はプレカッ
ト穴２２に近いほど良好な状態が得られる。
【００１５】したがって、上下導通部２３の位置をプレ
カット穴２２の端部から４ｍｍ以内の位置とすれば、基
板の接着のために加圧する圧力を低く押さえることがで
き、上下基板間隔を所望の厚さに保ちつつ、上下導通部
１３，２３の電気的接続を良好にし、液晶表示を良好な
ものとすることができる。
カット穴２２の端部から４ｍｍ以内の位置とすれば、基
板の接着のために加圧する圧力を低く押さえることがで
き、上下基板間隔を所望の厚さに保ちつつ、上下導通部
１３，２３の電気的接続を良好にし、液晶表示を良好な
ものとすることができる。
【００１６】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、液晶表示
セルのコモン基板の上下導通部がプレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内の位置にあるので、セグメント基板とコモ
ン基板の接着のために加圧する圧力を低く押さえても、
上下導通部の電気的接続を良好にすることができ、上下
基板間隔を所望の厚さに保ちつつ、液晶表示を良好なも
のとすることができる。
セルのコモン基板の上下導通部がプレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内の位置にあるので、セグメント基板とコモ
ン基板の接着のために加圧する圧力を低く押さえても、
上下導通部の電気的接続を良好にすることができ、上下
基板間隔を所望の厚さに保ちつつ、液晶表示を良好なも
のとすることができる。
【００１７】請求項２に記載の発明によれば、液晶表示
セルのコモン基板の上下導通部がプレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内の位置に設けてあるので、上下導通部の電
気的接続を良好に保ちつつ、セグメント基板とコモン基
板の接着のために加圧する圧力を低く押さえて液晶表示
セルを製造することができ、上下基板間隔を所望の厚さ
に保った良好な液晶表示セルを製造することができる。
セルのコモン基板の上下導通部がプレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内の位置に設けてあるので、上下導通部の電
気的接続を良好に保ちつつ、セグメント基板とコモン基
板の接着のために加圧する圧力を低く押さえて液晶表示
セルを製造することができ、上下基板間隔を所望の厚さ
に保った良好な液晶表示セルを製造することができる。
【図１】本発明に係るセグメント基板とコモン基板を重
ね合わせた図である。
ね合わせた図である。
【図２】セグメント基板とコモン基板の各セルの電極パ
ターンを示す図である。
ターンを示す図である。
１０ セグメント基板 １２ 外部接続端子 １３ 上下導通部 ２０ コモン基板 ２２ プレカット穴 ２３ 上下導通部
Claims (2)
- 【請求項１】内側表面に表示用電極を有する一対のフィ
ルム基板間に液晶を挟み、各々のフィルム基板が、外部
から電力を得るための外部接続端子を設けた第１基板
と、該第１基板と電気的に接続される上下導通部および
該第１基板の外部接続端子と対向する箇所にプレカット
穴を有する第２基板と、からなる液晶表示セルにおい
て、 前記第２基板の上下導通部を前記プレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内に設けたことを特徴とする液晶表示セル。 - 【請求項２】内側表面に表示用電極を有する一対のフィ
ルム基板間に液晶を挟み、各々のフィルム基板が、外部
から電力を得るための外部接続端子を設けた第１基板
と、該第１基板と電気的に接続される上下導通部および
該第１基板の外部接続端子と対向する箇所にプレカット
穴を有する第２基板と、からなる液晶表示セル製造方法
において、 前記第２基板の上下導通部を前記プレカット穴の端部か
ら４ｍｍ以内に設け、 前記一対のフィルム基板に圧力を加えて接着させること
を特徴とする液晶表示セル製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9001022A JPH10197887A (ja) | 1997-01-08 | 1997-01-08 | 液晶表示セルおよび液晶表示セル製造方法 |
| KR1019980000226A KR100278166B1 (ko) | 1997-01-08 | 1998-01-07 | 액정 표시 셀 및 그 제조방법 |
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