JPH1017917A - 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 - Google Patents
酸化クロム含有ダストの有効利用方法Info
- Publication number
- JPH1017917A JPH1017917A JP18846796A JP18846796A JPH1017917A JP H1017917 A JPH1017917 A JP H1017917A JP 18846796 A JP18846796 A JP 18846796A JP 18846796 A JP18846796 A JP 18846796A JP H1017917 A JPH1017917 A JP H1017917A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chromium oxide
- dust
- containing dust
- decarburized slag
- charged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
クロムに富む酸化クロム含有ダストを、ステンレス溶鋼
を製造する際に使用して、酸化クロム含有ダストの有効
利用を図ると共に、効率的な還元を図る酸化クロム含有
ダストの有効利用方法を提供する。 【解決手段】 精錬炉10内に前チャージで生成された
脱炭スラグ15を残存させたまま酸化クロム含有ダスト
を装入し、次いで、次チャージ用の溶銑16及び炭材を
装入して吹酸することにより、脱炭スラグ15及び酸化
クロム含有ダスト中の酸化クロムを溶銑16中に還元
し、その後、酸化クロムが還元された後のクロム回収済
スラグ15cを排滓し、次いで、フラックスを装入して
吹酸することにより、脱炭スラグ15及び酸化クロム含
有ダスト中の酸化クロムが還元されてなる溶鉄16cを
脱炭して、ステンレス溶鋼16dを製造する。
Description
の製鋼炉で製造する際に発生する酸化クロム(例えば、
Cr2 O3 など)を含有する酸化クロム含有ダスト、特
にあるチャージにおけるステンレス溶鋼を製造する際に
発生する酸化クロムに富む酸化クロム含有ダストを、他
のチャージにおけるステンレス溶鋼を製造する際に使用
することにより、その有効利用を図る酸化クロム含有ダ
ストの有効利用方法に関する。
を製造する際に各種の製鋼炉(例えば、転炉や電炉、A
OD炉など)から発生するダスト中に、CrやNiなど
の有価金属が多量に含まれていることが広く知られてい
る。そこで、このCrやNi等の有価金属を再利用する
方法が提案されている。例えば、特公昭56−529
65号公報には、精錬初期の底吹き転炉内にペレット状
に加工されたダストを装入することにより、その精錬過
程で有価な金属を回収する方法が提案されている。ま
た、特開昭53−46240号公報には、前記のCr
やNiなどの有価金属を含有するダストを鋼屑と共に電
気炉で溶解した後、酸化精錬して脱炭する方法も提案さ
れている。
来の方法では、未だ、以下の課題を有していた。前記
の方法では、精錬初期に底吹き転炉内にダストを装入し
ても、スラグ中の炭素濃度が低く、また、精錬開始後で
あることから、底吹き転炉内が強酸化性雰囲気となって
いるため、ダスト中の酸化クロムの還元速度が遅く、十
分に還元することができないという問題があった。ま
た、前記の方法では、CrやNiなどの有価金属を含
有するダストを鋼屑と共に電気炉で溶解するため、電気
アークによる溶解の際に、ダストが溶解前に再飛散して
CrやNiなどの有価金属の還元回収率が低下するとい
う問題があった。また、電気アークによる溶解によって
ダスト飛散量が上乗せされ、精錬サイクル毎にその量が
増加するなどの問題もあった。
もので、各種の溶鋼を製造する際に発生する酸化クロム
含有ダスト、特にあるチャージにおいてステンレス溶鋼
を製造する際に発生する酸化クロムに富む酸化クロム含
有ダストを、他のチャージにおいてステンレス溶鋼を製
造する際に使用して、有効利用を図ると共に、その効率
的な還元を図ることができる酸化クロム含有ダストの有
効利用方法を提供することを目的とする。
記載の酸化クロム含有ダストの有効利用方法は、クロム
を含有する溶鋼を製造する際に発生する酸化クロム含有
ダストを、ステンレス溶鋼を製造する際に利用する方法
であって、前記酸化クロム含有ダストを、精錬炉内に前
チャージで生成された脱炭スラグを残存させたまま装入
し、次いで、次チャージ用の溶銑を装入し炭材を添加し
て吹酸することにより、前記脱炭スラグ及び前記酸化ク
ロム含有ダスト中の酸化クロムを溶鉄中に還元し、その
後、前記酸化クロムが還元された後のクロム回収済スラ
グを排滓し、次いで、フラックスを装入して吹酸するこ
とにより、前記脱炭スラグ及び前記酸化クロム含有ダス
ト中の酸化クロムが還元されてなる溶鉄を脱炭して、前
記ステンレス溶鋼を製造する。
効利用方法は、請求項1記載の酸化クロム含有ダストの
有効利用方法において、前記酸化クロム含有ダストとし
て、該酸化クロム含有ダストにバインダーを加えて形成
されたペレットを用いる。請求項3記載の酸化クロム含
有ダストの有効利用方法は、請求項2記載の酸化クロム
含有ダストの有効利用方法において、前記ペレットの平
均粒径が1〜50mmの範囲内である。
効利用方法は、請求項1〜3のいずれか1項に記載の酸
化クロム含有ダストの有効利用方法において、前記精錬
炉内に残存される前記脱炭スラグの塩基度(CaO/S
iO2 )が1〜3の範囲内である。請求項5記載の酸化
クロム含有ダストの有効利用方法は、請求項1〜4のい
ずれか1項に記載の酸化クロム含有ダストの有効利用方
法において、前記精錬炉内に残存される前記脱炭スラグ
のMgO濃度が3〜15wt%の範囲内である。請求項
6記載の酸化クロム含有ダストの有効利用方法は、請求
項1〜5のいずれか1項に記載の酸化クロム含有ダスト
の有効利用方法において、前記ステンレス溶鋼を製造す
る際に、前記精錬炉内に還元材を装入する。
上底吹き転炉などに代表される、溶銑又は精錬中の溶鉄
に酸化性ガスを吹き付けて、脱炭スラグなどの還元、又
は脱炭精錬を行なうことにより、溶鋼を吹酸精錬するも
のをいう。また、溶銑とは、高炉で製銑される溶銑や、
該溶銑に脱珪又は脱燐若しくは脱硫などのいずれか1以
上の溶銑予備処理を行ったものをいう。また、溶鉄と
は、溶銑や溶銑予備処理を行ったものに、脱炭及び/又
はスラグ還元などの処理を行っているものをいう。
度は1400℃〜1700℃の範囲内であるのが望まし
い。これは、前記温度が1400℃未満になると脱炭ス
ラグや酸化クロム含有ダスト中の酸化クロムを効率的に
かつ高反応速度で還元することができなくなる傾向が現
れ、また、前記温度が1700℃を越えると精錬炉の炉
体を構成する耐火物などが溶損し易くなる傾向が現れる
からである。
のほか、底吹き転炉などを含む転炉や、電気炉、AOD
炉などの製鋼炉から発生する高温の排ガスを、燃焼式や
非燃焼式の排ガス冷却設備で冷却処理する際、バグフィ
ルターやベンチュリスクラバー、乾式又は湿式の電気集
塵機などの集塵機で回収される約1〜250μm程度の
微細なものをいう。この際、酸化クロム含有ダストは、
微粉状のままでは、取扱いが困難であるため、水やベン
トナイトなどのバインダーを加えてペレット状にするの
が望ましい。この場合、ペレットの平均粒径は1〜50
mmとするのが望ましい。これは、平均粒径が1mm未
満になると酸化クロム含有ダストが飛散し易くなる傾向
が現れ、また、平均粒径が50mmを越えると脱炭スラ
グとの反応性が悪くなる傾向が現れるからである。
塩基度は1〜3とするのが望ましい。これは、塩基度が
1未満になると脱炭スラグの流動性が悪くなる傾向が現
れ、また、塩基度が3を越えると脱炭スラグ中にCaO
・Cr2 O3 が形成され易くなって、脱炭スラグや酸化
クロム含有ダスト中の酸化クロムが還元し難くなる傾向
が現れるからである。また、精錬炉内に残存される脱炭
スラグのMgO濃度は3〜15wt%とするのが望まし
い。これは、MgO濃度が3wt%未満になると脱炭ス
ラグの流動性が悪くなる傾向が現れ、また、MgO濃度
が15wt%を越えると脱炭スラグ中にMgO・Cr2
O3 が形成され易くなって、脱炭スラグや酸化クロム含
有ダスト中の酸化クロムが還元し難くなる傾向が現れる
からである。
ッチコークスなどが使用できる。なお、炭材を使用する
場合、ステンレス溶鋼を製造する際に、適度な量を連続
的又は断続的に装入してもよいし、例えば、酸化クロム
含有ダストを装入するときなどに、一度に適度な量入れ
てもよい。また、還元材としては、炭材より酸素との親
和力の強い、金属Alや、金属Si、又は前記金属Al
を含有するアルミ灰、Fe−Si、Fe−Alなどが使
用できる。なお、還元材は、脱炭スラグ中のC濃度があ
る程度低くなって酸化クロムなどが還元され易くなった
とき装入するのが望ましい。
に酸化性ガス(例えば、純酸素や、該純酸素にArガス
やN2 ガスなどの不活性ガス、又はCO2 ガスなどの希
反応性ガス、そのほか空気などを混合したものなど)を
吹き込むことをいう。また、フラックスとしては、生石
灰やドロマイト、蛍石などが使用できる。また、必要に
応じて、フラックスと共に、ステンレス溶鋼のCr濃度
を調整するクロム調整材(例えば、フェロクロム合金な
ど)を装入してもよい。
つ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発
明の理解に供する。ここに、図1は本発明の一実施の形
態に係る酸化クロム含有ダストの有効利用方法を適用す
るステンレス溶鋼の製造方法の説明図、図2は溶銑(又
は溶鉄)の精錬時間と溶銑(又は溶鉄)中のCr濃度と
の関係を示す特性図である。本発明の一実施の形態に係
る酸化クロム含有ダストの有効利用方法の特徴は、各種
の溶鋼を製造する際に発生する酸化クロムを含有する酸
化クロム含有ダスト、例えば、図示しないOG方式の非
燃焼式排ガス冷却設備における集塵器、例えば、ベンチ
ュリスクラバーで回収された集塵ダストを、ステンレス
溶鋼を製造する際に使用する点である。以下、これらに
ついて詳しく説明する。
ロム含有ダストの有効利用方法に用いる精錬炉の一例で
ある上底吹き転炉10について説明する。図1(a)〜
(c)に示すように、上底吹き転炉10は、上端部に炉
口11a、及び上部側方に出鋼口11bを有すると共
に、底部のガス送気口(図示せず)に接続されたガス送
気管12を有する、ほぼ徳利状の炉体11を、傾動手段
の一例であるトラニオンリング方式の傾動手段によっ
て、傾動可能に支持した周知構造のものであり、その周
囲には、炉体11内に溶銑16を装入する取鍋13が、
搬送手段の一例であるクレーン(図示せず)により移動
可能に配置されると共に、炉体11内に酸化性ガスの一
例である純酸素14aを吹き込むランス14が上下動自
在に配置されている。なお、溶銑16は脱珪や脱燐、脱
硫などの溶銑予備処理を行った次チャージ用のものであ
る。
成された脱炭スラグ、符号15aは集塵ダスト及び炭材
の一例であるコークスを含む脱炭スラグ、符号15bは
吹酸中の脱炭スラグ、符号15cは脱炭スラグ15b中
の酸化クロムを後述する溶鉄16b中に還元してなるク
ロム回収済スラグ、符号15dはクロム回収済スラグ1
5cを排滓した後、吹酸を行っている際の脱炭スラグ、
符号16aは吹酸中の溶鉄、符号16bはクロム回収済
スラグ15cを排滓している際の溶鉄、符号16cはク
ロム回収済スラグ15cを排滓した後、吹酸を行ってい
る際の溶鉄である。
クロム含有ダストの有効利用方法について説明する。ま
ず、図1(a)に示すように、前チャージで生成された
塩基度(CaO/SiO2 )1〜3、MgO濃度3〜1
5wt%の脱炭スラグ15を、上底吹き転炉10の炉体
11内に残存させたまま、市販のペレタイザーなどによ
り形成された平均粒径1〜50mmのペレット状の集塵
ダストを装入した後、複数回、炉体11を揺すって攪拌
する。
を取鍋13の方へ傾けた後、取鍋13を炉体11の方へ
傾けながら、炉体11内に1400〜1700℃の溶銑
16を装入し、次いで、コークスを添加した後、図1
(c)に示すように、炉体11を起こして、ランス14
を降下させ、炉体11内に純酸素14aを吹き込んで、
吹酸を開始する。この際、溶銑16の温度が約1400
〜1500℃のときは、脱炭スラグ15aの還元の際に
溶銑16の吹酸昇温及び炭材の燃焼昇温を行って、約1
600〜1700℃となるまで昇温してもよい。
酸されてなる溶鉄16a及び脱炭スラグ15bが吹酸さ
れ、脱炭スラグ15b(即ち、脱炭スラグ15及び集塵
ダスト)中の酸化クロムが溶鉄16a中に還元されるこ
とにより、該溶鉄16a中のCr濃度が所望のCr濃度
値となると、純酸素14aの送給を停止すると共に、ラ
ンス14を上方に引き上げて、吹酸を停止する。次い
で、図1(d)に示すように、出鋼口11bが上方にな
るように、炉体11を傾けて、クロム還元回収済スラグ
15cの一部又は大部分を排滓する。
1を起こして、フラックスの一例である生石灰、及びク
ロム調整材の一例であるフェロクロム合金を装入した
後、再度、ランス14を降下させると共に、炉体11内
に純酸素14aを吹き込んで、吹酸を開始する。最後
に、溶鉄16cの脱炭が進んで、溶鉄16cのC濃度が
所望のC濃度となったとき、純酸素14aの送給を停止
すると共に、ランス14を引き上げて、吹酸を停止し、
その後、図1(f)に示すように、出鋼口11bが下方
になるように、炉体11を傾けて、ステンレス溶鋼16
dを出鋼する。
酸化クロム含有ダストの有効利用方法においては、上底
吹き転炉10内に前チャージで生成された脱炭スラグ1
5を残存させたまま、平均粒径1〜50mmのペレット
状の集塵ダストを装入し、次いで、次チャージ用の溶銑
16を装入しコークスを添加して吹酸することにより、
脱炭スラグ15及び集塵ダスト中の酸化クロムを溶鉄1
6a中に還元し、その後、クロム回収済スラグ15cを
排滓し、次いで、生石灰及びフェロクロム合金を装入し
て吹酸することにより、溶鉄16cを脱炭して、ステン
レス溶鋼16dを製造するので、集塵ダストの廃棄など
を防止して、ステンレス溶鋼16dを製造する際に有効
利用することができると共に、集塵ダストを流動性の良
好な脱炭スラグ15に一旦溶解させることにより、集塵
ダスト中の酸化クロムを容易に還元することができ、か
つ、その反応速度を速めることができる。
ロム含有ダストの有効利用方法の確認試験を行った結果
について説明する。 (実施例1〜4、比較例1、2)まず、許容転炉容量1
75tの上吹き転炉による精錬操業の予備試験として、
この上吹き転炉の縮小版である試験炉内に、脱炭スラグ
として、特開平7−216429号公報などに記載のス
テンレス溶鋼の製造方法と略同様にして、Cr系ステン
レス溶鋼を製造する際に発生する塩基度(CaO/Si
O2 )約1.5、MgO濃度約10wt%の脱炭スラグ
を装入すると共に、酸化クロム含有ダストとして、OG
方式の非燃焼式冷却設備のベンチュリスクラバーにより
回収された平均粒径約60μm程度の集塵ダストを装入
して攪拌した後、溶銑として、C濃度約3.5〜4wt
%、Cr濃度約0.02wt%、約1400℃の溶銑を
70kg装入し、その後、純酸素を吹き込んで、20分
間精錬を行った(実施例1〜4)。なお、許容転炉容量
とはその転炉で精錬できる溶銑の重量である。
装入せずに)前記集塵ダスト及び前記溶銑を70kg装
入した後、前記と同様、純酸素を吹き込んで、20分間
精錬を行った(比較例1、2)。この際、実施例1、2
の脱炭スラグの装入量はいずれも2kg、実施例3、4
の脱炭スラグの装入量は4kg、実施例1、2及び比較
例1の集塵ダストの装入量は2kg、実施例3、4及び
比較例2の集塵ダストの装入量は4kgとした。その結
果を表1及び図2に示す。
ら20分経過してできたステンレス溶鋼中のCr濃度が
より高いものを◎、高いものを○、低いものを△、低過
ぎるものを×で評価した。
ストの装入量を2kgとした実施例1、2及び比較例1
では、精錬開始から20分経過してできたステンレス溶
鋼中のCr濃度が、それぞれ、0.20wt%(実施例
1)、0.17wt%(実施例2)、0.10wt%
(比較例1)であった。また、集塵ダストの装入量を4
kgとした実施例3、4及び比較例2では、精錬開始か
ら20分経過してできたステンレス溶鋼中のCr濃度
が、それぞれ、0.38wt%(実施例3)、0.33
wt%(実施例4)、0.28wt%(比較例2)であ
った。
るに伴ってステンレス溶鋼中のCr濃度が増加するこ
と、脱炭スラグの有無により、ステンレス溶鋼中のC
r濃度が変化する(即ち、脱炭スラグを装入して精錬を
行ったときのステンレス溶鋼中のCr濃度の方が、脱炭
スラグを装入しないで精錬を行ったときのステンレス溶
鋼中のCr濃度より高くなっている)ことがわかった。
銑(又は溶鉄)中の炭素で還元する場合、該集塵ダスト
を一旦流動性の良好な脱炭スラグに溶解させることによ
り、前記酸化クロムを溶銑中に容易に還元することがで
きると共に、酸化クロムの還元(即ち、溶銑中へのクロ
ムの増加)速度を向上させることができたためであると
考えられる。
ムが覆った構造、又は全体が酸化クランプ主体の酸化物
となっているため、溶銑との反応性が悪い、集塵ダス
トと溶銑との濡れ性が悪いため、溶銑と集塵ダストとの
接触面積が小さくなって、反応性が悪い、脱炭スラグ
や溶銑の熱などにより集塵ダスト同士が吸着合体するた
め、溶銑との反応性が低下する、集塵ダストが微粉で
あるため、その取扱い性を考慮して、ペレット化するな
ど、平均粒径を大きくすると、前記の如く、吸着合体し
て、更に反応性が低下する。
しない状態で、脱炭スラグと集塵ダストを接触させると
(図1(a)参照)、脱炭スラグと集塵ダストのいずれ
もが酸化物同士であるため、脱炭スラグと集塵ダストと
の濡れ性が非常に良好で、これにより、集塵ダストの脱
炭スラグへの溶解速度は非常に速くなる、脱炭スラグ
と溶銑とは互いに溶融した液体であるため、脱炭スラグ
と溶銑の接触性が良好で、これにより、反応に必要な界
面積を確保することができる。
を一旦脱炭スラグに溶解させ、その後、脱炭スラグ中の
酸化クロムを溶銑中の炭素などで還元することができ、
しかも、還元速度を向上させることが可能となったと推
察される。
ムを脱炭スラグ中に溶解させるに障害となるCaO・C
r2 O3 やMgO・Cr2 O3 の極力形成されない条件
とするのが望ましく、それには、塩基度(CaO/Si
O2 )を1〜3、MgO濃度を3〜15wt%の範囲内
にすることが望ましいこともわかった。
許容転炉容量175tの上吹き転炉内に、前記脱炭スラ
グを20t残存させたまま、表2に示す通り、前記集塵
ダスト及び炭材としてコークスをそれぞれ所定量装入し
た後、複数回炉振りを行い、その後、前記溶銑を約16
0t装入し、次いで、純酸素を吹き込んで、吹酸を開始
した。以下、本発明の一実施の形態に係る酸化クロム含
有ダストの有効利用方法と同様にして、精錬操業を行っ
た(実施例5〜11)。
20tを残存させたまま(前記集塵ダストを装入せず
に)、表2に示した通り、前記炭材を所定量装入して複
数回炉振りした後、前記溶銑を160t装入し、次い
で、純酸素を吹き込んで吹酸を開始し、その後、本発明
の一実施の形態に係る酸化クロム含有ダストの有効利用
方法と同様にして、精錬操業を行った(比較例3〜
5)。
たり5tとした。また、集塵ダストの装入量は、それぞ
れ、溶銑1t当たり、20kg(実施例5)、25kg
(実施例6)、40kg(実施例7)、50kg(実施
例8)、40kg(実施例9〜11)とした。
トと共に還元材(但し、実施例9では、還元材の一例で
ある金属Alを溶銑1t当たり40kg、実施例10で
は、還元材の一例である金属Siを溶銑1t当たり50
kg、実施例11では、還元材の一例であるアルミ灰を
溶銑1t当たり60kg)を装入した。その結果を表3
に示す。
−216429号公報などに記載のステンレス溶鋼の製
造方法と略同等の精錬時間であったものを○で評価し
た。また、表3中「評価」の欄は、出鋼後のステンレス
溶鋼のCr還元量がより高いものを◎、高いものを○、
低いものを△で評価した。
は、前記と同様、集塵ダストの装入量を増加させると、
ステンレス溶鋼中のCr還元量が、それぞれ、ステンレ
ス溶鋼1t当たり、26.2kg(実施例5)、27.
5kg(実施例6)、28.2kg(実施例7)、2
9.1kg(実施例8)と増加することがわかった。
び炭材の装入量を一定にしたまま、還元材を装入する
と、ステンレス溶鋼中のCr還元量が、それぞれ、ステ
ンレス溶鋼1t当たり、33.2kg(実施例9)、3
2.5kg(実施例10)、31.5kg(実施例1
1)と増加することがわかった。
ら明らかなように、集塵ダストを装入しないと、ステン
レス溶鋼中のCr還元量が、それぞれ、ステンレス溶鋼
1t当たり、22.0kg(比較例3)、20.5kg
(比較例4)、23.7kg(比較例5)と低いことが
わかった。
グを上吹き転炉内に残留させたまま、酸化クロムを含有
する集塵ダストを装入して、精錬操業を行うことによ
り、ステンレス溶鋼中のCr還元量を増加できること、
即ち、集塵ダスト中のクロム分を溶銑中に回収すること
が可能であること、集塵ダストの装入量を増加させる
に従って、ステンレス溶鋼中のCr還元量を増加できる
こと、還元材を装入することにより、ステンレス溶鋼
中のCr還元量を増加できること、還元材として酸素
との親和力の強いものを装入することにより、この還元
材の装入量を減じながらも、ステンレス溶鋼中のCr還
元量を増加できることがわかった。
本発明はこれらの実施の形態に限定されるものではな
く、要旨を逸脱しない条件の変更などは全て本発明の適
用範囲である。例えば、ペレット状の酸化クロム含有ダ
ストを用いる場合、仮焼若しくは焼結したものも使用す
ることができる。また、溶銑の温度が低い場合、炭材な
どの投入後、吹酸を行って、炭材を燃焼させることによ
り、適正温度に保持することも可能である。また、溶銑
として、溶銑や溶鉄中に屑鉄を含めてもよい。さらに、
酸化クロムの還元材として、還元力の強い金属Siや金
属Al、アルミ灰などを用いてもよい。
1〜6記載の酸化クロム含有ダストの有効利用方法にお
いては、酸化クロム含有ダストを、精錬炉内に前チャー
ジで生成された脱炭スラグを残存させたまま装入するこ
とにより、酸化クロム含有ダストを脱炭スラグに一旦溶
解させ、次いで、次チャージ用の溶銑を装入して吹酸し
て、脱炭スラグ及び酸化クロム含有ダスト中の酸化クロ
ムを溶鉄中に還元するので、酸化クロム含有ダストを廃
棄などすることなくステンレス溶鋼を製造する際に有効
利用することができると共に、酸化クロム含有ダスト中
の酸化クロムを容易に還元することができ、しかも、そ
の反応速度を速めることができる。
トの有効利用方法においては、酸化クロム含有ダストと
して、該酸化クロム含有ダストにバインダーを加えて形
成されたペレット状のものを用いるので、集塵機などで
回収されたままの微粉状態では、粉塵が舞うなど取扱い
性が困難になるのを防止することができる。請求項3記
載の酸化クロム含有ダストの有効利用方法においては、
ペレット状の酸化クロム含有ダストの平均粒径が1〜5
0mmの範囲内であるので、前記と同様、平均粒径が小
さいことによる取扱い性の低下を防止することができる
と共に、精錬炉内に装入した際、ペレット同士が吸着合
体して反応性が極めて低下するのを防止することができ
る。
効利用方法においては、精錬炉内に残存される脱炭スラ
グのCaO/SiO2 を1〜3の範囲内とするので、脱
炭スラグ中のCaO濃度を低下させ、酸化クロムを還元
する際に障害となるCaO・Cr2 O3 の生成を防止す
ることができ、これにより、酸化クロムの還元速度を速
めることができる。請求項5記載の酸化クロム含有ダス
トの有効利用方法においては、精錬炉内に残存される脱
炭スラグのMgO濃度を3〜15wt%の範囲内とする
ので、脱炭スラグ中のMgO濃度を低下させ、酸化クロ
ムを還元する際に障害となるMgO・Cr2 O3 の生成
を防止することができ、これにより、酸化クロムの還元
速度を速めることができる。請求項6記載の酸化クロム
含有ダストの有効利用方法においては、ステンレス溶鋼
を製造する際に、精錬炉内に還元材を装入するので、酸
化クロムの還元速度を向上させることができる。
ストの有効利用方法を適用するステンレス溶鋼の製造方
法の説明図である。
鉄)中のCr濃度との関係を示す特性図である。
(酸化性ガス) 15 脱炭スラグ 15a 脱炭ス
ラグ 15b 脱炭スラグ 15c クロム
回収済スラグ 15d 脱炭スラグ 16 溶銑(溶
鉄) 16a 溶鉄 16b 溶鉄 16c 溶鉄 16d ステン
レス溶鋼
Claims (6)
- 【請求項1】 クロムを含有する溶鋼を製造する際に発
生する酸化クロム含有ダストを、ステンレス溶鋼を製造
する際に利用する方法であって、 前記酸化クロム含有ダストを、精錬炉内に前チャージで
生成された脱炭スラグを残存させたまま装入し、次い
で、次チャージ用の溶銑を装入し炭材を添加して吹酸す
ることにより、前記脱炭スラグ及び前記酸化クロム含有
ダスト中の酸化クロムを溶鉄中に還元し、その後、前記
酸化クロムが還元された後のクロム回収済スラグを排滓
し、次いで、フラックスを装入して吹酸することによ
り、前記脱炭スラグ及び前記酸化クロム含有ダスト中の
酸化クロムが還元されてなる溶鉄を脱炭して、前記ステ
ンレス溶鋼を製造することを特徴とする酸化クロム含有
ダストの有効利用方法。 - 【請求項2】 前記酸化クロム含有ダストとして、該酸
化クロム含有ダストにバインダーを加えて形成されたペ
レットを用いることを特徴とする請求項1記載の酸化ク
ロム含有ダストの有効利用方法。 - 【請求項3】 前記ペレットの平均粒径が1〜50mm
の範囲内であることを特徴とする請求項2記載の酸化ク
ロム含有ダストの有効利用方法。 - 【請求項4】 前記精錬炉内に残存される前記脱炭スラ
グの塩基度(CaO/SiO2 )が1〜3の範囲内であ
ることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載
の酸化クロム含有ダストの有効利用方法。 - 【請求項5】 前記精錬炉内に残存される前記脱炭スラ
グのMgO濃度が3〜15wt%の範囲内であることを
特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の酸化ク
ロム含有ダストの有効利用方法。 - 【請求項6】 前記ステンレス溶鋼を製造する際に、前
記精錬炉内に還元材を装入することを特徴とする請求項
1〜5のいずれか1項に記載の酸化クロム含有ダストの
有効利用方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18846796A JP3771634B2 (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18846796A JP3771634B2 (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1017917A true JPH1017917A (ja) | 1998-01-20 |
JP3771634B2 JP3771634B2 (ja) | 2006-04-26 |
Family
ID=16224238
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18846796A Expired - Fee Related JP3771634B2 (ja) | 1996-06-27 | 1996-06-27 | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3771634B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100916562B1 (ko) * | 2002-12-06 | 2009-09-08 | 주식회사 포스코 | 전기로의 더스트 재활용 방법 |
JP2017179559A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | Jfeスチール株式会社 | クロム含有ダストのリサイクル方法 |
CN115011860A (zh) * | 2022-05-13 | 2022-09-06 | 徐州宏阳新材料科技股份有限公司 | 一种高碳铬铁的精炼方法 |
-
1996
- 1996-06-27 JP JP18846796A patent/JP3771634B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100916562B1 (ko) * | 2002-12-06 | 2009-09-08 | 주식회사 포스코 | 전기로의 더스트 재활용 방법 |
JP2017179559A (ja) * | 2016-03-31 | 2017-10-05 | Jfeスチール株式会社 | クロム含有ダストのリサイクル方法 |
CN115011860A (zh) * | 2022-05-13 | 2022-09-06 | 徐州宏阳新材料科技股份有限公司 | 一种高碳铬铁的精炼方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3771634B2 (ja) | 2006-04-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US20080156144A1 (en) | Method for reducing to metallic chromium the chromium oxide in slag from stainless steel processing | |
JP5983492B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP4499969B2 (ja) | 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法 | |
US7094271B2 (en) | Method for producing stainless steels, in particular high-grade steels containing chromium and chromium-nickel | |
JP4311097B2 (ja) | 転炉内スラグの流出防止方法 | |
JP3771634B2 (ja) | 酸化クロム含有ダストの有効利用方法 | |
JP2008184648A (ja) | 溶銑の脱珪・脱燐処理方法 | |
JP3854482B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法及び精錬方法 | |
JP3769860B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
JP3158912B2 (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
JP3511808B2 (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
JP2003147430A (ja) | 製鋼用還元剤及び製鋼方法 | |
JP4461495B2 (ja) | 溶銑の脱燐精錬方法 | |
KR100411288B1 (ko) | 전기로슬래그중의크롬회수방법 | |
JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
JP3567705B2 (ja) | ニッケル含有鋼の溶製方法 | |
JP4598220B2 (ja) | 脱炭滓を用いた溶銑の処理方法 | |
JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
JPS6247417A (ja) | スクラツプの溶解精錬方法 | |
JPH01312020A (ja) | 溶銑の昇温脱燐法 | |
JPH07188724A (ja) | 低合金鋼溶製時の精錬後スラグ中の残留合金成分回収方法 | |
JPH07216429A (ja) | 脱炭滓を用いたステンレス粗溶鋼の製造方法 | |
JPH11343514A (ja) | 底吹転炉を用いた高炭素溶鋼の溶製方法 | |
JP3680385B2 (ja) | 溶銑の脱マンガン方法 | |
JPH11193411A (ja) | 低炭素溶銑の精錬方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20050113 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20051122 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A521 | Written amendment |
Effective date: 20060105 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Effective date: 20060131 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Effective date: 20060210 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090217 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100217 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 4 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100217 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 5 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110217 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |