JPH10130747A - Production of oxide dispersed type heat resistant alloy - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an inexpensive powder heat resistant alloy having high temp. strength by using an atomizing method capable of mass production. SOLUTION: As for the method for producing an oxide dispersed type heat resistant alloy, at the time of subjecting powder of an Fe base, an Ni base and a Co base contg. one or >= two kinds among Zr and rare earth elements such as Y, Ce, La or the like by 0.05 to 3.00% in total and >=15% Cr and of a Cr base contg. >=60% Cr subjected to gas atomizing by argon or nitrogen or argon or nitrogen contg. oxygen by <=5 volume% to compacting by methods such as rolling, forging, HIP or hot extrusion, the grain size of the powder to be used is limited to <=110μm, by which it contains 0.02 to 0.5% oxygen after the compacting.

Description

【発明の詳細な説明】DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION

【０００１】[0001]

【発明の属する技術分野】本発明は、発電などのボイラ
チューブ、熱処理炉等の炉心管、化学プラントの反応
管、加熱炉などのスキッドレール等の高温度で使用され
る耐酸化性、耐熱強度に優れた粒子分散型粉末耐熱合金
の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to oxidation resistance and heat resistance used at high temperatures such as boiler tubes for power generation, furnace tubes for heat treatment furnaces, reaction tubes for chemical plants, and skid rails for heating furnaces. The present invention relates to a method for producing a particle-dispersed powder heat-resistant alloy having excellent heat resistance.

【０００２】[0002]

【従来の技術】従来、耐熱性を付与するためにＦｅ，Ｎ
ｉ，ＣｏおよびＣｒ基合金にはＭｏ，Ｗ等の合金元素が
多量に添加されているが、それらの元素の重度の偏析に
より熱間加工性が劣り、歩留まり良く部材を製造するこ
とが困難となっている。そのため、それらと同様な成分
を有する材料をガスアトマイズなどで急速凝固により粉
末化し、偏析を最小限に抑えて得られた粉末を圧延、鍛
造、ＨＩＰまたは熱間押出などで固化成型する方法が開
発されてきた。2. Description of the Related Art Conventionally, Fe, N
A large amount of alloying elements such as Mo and W are added to i, Co, and Cr-based alloys. However, heavy segregation of these elements deteriorates hot workability, and it is difficult to manufacture members with high yield. Has become. Therefore, a method has been developed in which a material having similar components is powderized by rapid solidification by gas atomization or the like, and the powder obtained by minimizing segregation is solidified by rolling, forging, HIP or hot extrusion. Have been.

【０００３】しかし、このような方法で固化成形された
粉末合金は同様の成分を有する従来の鋳造−熱間加工工
程により製造された材料より、使用温度が上昇するに従
って強度が劣るという問題を有している。そのため、ボ
ールミルなどにより機械的合金法（メカニカルアロイン
グ）により酸化物粉末を母合金と合金化させた粉末を用
いて、固化成型された材料が工業的に使用されている。
このようなメカニカルアロイングと呼ばれる製法で製造
される合金は、酸化物分散型合金とよばれるが、その特
異な製造方法によりコストの上昇を招く。また、特開平
８−１３００８号公報で発明されている酸化物をアトマ
イズ中に吹き込む方法があるが、実際には溶湯と比重の
異なる酸化物を均一に分散させるには技術的に困難であ
ることが多い。[0003] However, the powder alloy solidified by such a method has a problem that the strength is inferior to the material produced by the conventional casting-hot working process having the same components as the use temperature is increased. doing. Therefore, a material obtained by solidifying and molding using a powder obtained by alloying an oxide powder with a master alloy by a mechanical alloying method (mechanical alloying) using a ball mill or the like is used industrially.
An alloy manufactured by such a manufacturing method called mechanical alloying is called an oxide-dispersed alloy, but its unique manufacturing method causes an increase in cost. Further, there is a method of blowing an oxide into an atomized invented in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-13008. However, it is technically difficult to uniformly disperse an oxide having a specific gravity different from that of a molten metal. There are many.

【０００４】[0004]

【発明が解決しようとする課題】上述のようにメカニカ
ルアロイング法ではボールミルで数十時間にわたる合金
化処理を行わなければならず、製造コストの上昇が避け
られない。このような状況により高い高温強度を有する
材料の安価な製造方法が求められている。この発明はメ
カニカルアロイング法を用いないで、大量生産が可能な
アトマイズ法を用いて、安価な高い高温強度を有する粉
末耐熱合金を提供することを目的としたものである。As described above, in the mechanical alloying method, an alloying process must be performed for several tens of hours using a ball mill, and an increase in manufacturing cost is inevitable. Under such circumstances, an inexpensive method for producing a material having high high-temperature strength has been demanded. An object of the present invention is to provide an inexpensive powder heat-resistant alloy having high high-temperature strength by using an atomizing method that can be mass-produced without using a mechanical alloying method.

【０００５】[0005]

【課題を解決するための手段】本発明はメカニカルアロ
イング法を用いないで酸化物を均一に分散させ高温強度
を付与する製造方法を見出したことに特徴がある。すな
わち、本第一発明はＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａなどの希
土類元素を１種または２種以上合計で０．０５〜３．０
０％含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃ
ｏ基およびＣｒを６０％以上含むＣｒ基のアルゴンまた
は窒素によりガスアトマイズされた粉末合金において、
圧延、鍛造、ＨＩＰまたは熱間押出などの方法により固
化成形する際に、使用する粉末を１１０μｍ以下に限定
することにより固化成形後に０．０２〜０．５０％の酸
素を含むことを特徴とする粒子分散型耐熱合金の製造方
法である。SUMMARY OF THE INVENTION The present invention is characterized in that a manufacturing method for uniformly dispersing an oxide and imparting high-temperature strength without using a mechanical alloying method has been found. That is, in the first aspect of the present invention, one or two or more rare earth elements such as Zr or Y, Ce, or La are combined in a total amount of 0.05 to 3.0.
Fe-based, Ni-based, C containing 0% and 15% or more of Cr
In a powder alloy gas-atomized with argon or nitrogen of a Cr base containing 60% or more of an o base and Cr,
When solidifying by a method such as rolling, forging, HIP or hot extrusion, the powder used is characterized by containing 0.02 to 0.50% oxygen after solidifying by limiting the powder used to 110 μm or less. This is a method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy.

【０００６】第二発明は、ＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａな
どの希土類元素を１種または２種以上合計で０．０５〜
３．００％含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ
基、Ｃｏ基およびＣｒを６０％以上含むＣｒ基の体積％
で５％以下の酸素を含むアルゴンまたは窒素のアトマイ
ズガスを用いてガスアトマイズし、固化成形後に０．０
２〜０．５０％の酸素を含むことを特徴とする粒子分散
型耐熱合金の製造方法である。[0006] The second invention is to provide a rare earth element such as Zr or Y, Ce, La or the like in one kind or two or more kinds in total of 0.05 to 0.05%.
Fe-based containing 3.00%, 15% or more of Cr, Ni
% Of Cr group containing 60% or more of Cr group, Co group and Cr
Gas atomization using an argon or nitrogen atomization gas containing 5% or less of oxygen after solidification and molding.
A method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy comprising 2 to 0.50% oxygen.

【０００７】第三発明は、ＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａな
どの希土類元素を１種または２種以上合計で０．０５〜
３．００％含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ
基、Ｃｏ基およびＣｒを６０％以上含むＣｒ基の体積％
で５％以下の酸素を含むアルゴンまたは窒素のアトマイ
ズガスを用いてガスアトマイズし固化成形する際に、使
用する粉末を１１０μｍ以下に限定することにより固化
成形後に０．０２〜０．５０％の酸素を含むことを特徴
とする粒子分散型耐熱合金の製造方法である。[0007] The third invention is a method for preparing one or more rare earth elements such as Zr or Y, Ce, La, etc.
Fe-based containing 3.00%, 15% or more of Cr, Ni
% Of Cr group containing 60% or more of Cr group, Co group and Cr
When gas atomizing and solidifying and molding using an argon or nitrogen atomizing gas containing 5% or less of oxygen, 0.02 to 0.50% oxygen is reduced after solidifying and molding by limiting the powder used to 110 μm or less. And a method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy.

【０００８】これらの発明は耐熱合金が有する基本的な
耐熱特性に加えて、酸化物を微細分散させることにより
高い高温強度を得るためのものである。発明者らは種々
の検討を行った結果、Ｚｒ，Ｙおよび希土類元素がアト
マイズ時の急速凝固時に酸素と結合し、微細な酸化物と
なって粉末内部もしくは粉末表面に存在し、これらの酸
化物は固化成形した後でも均一に材料内部に分散してい
るため高温強度が優れた材料を製造できることを見出し
た。また、上述以外のＡｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｃｒなどの酸
化物は比較的大きな酸化物となり逆に高温強度を劣化さ
せる原因になることもつきとめた。更に、溶湯中に存在
しているとこれらの元素が優先的に酸素と結びつき酸化
物となるため、前述の高温強度に悪影響を及ぼす酸化物
が生成されないことがわかった。高温強度を向上させる
ためには、上述のＺｒ，Ｙおよび希土類元素系の微細な
酸化物を多量に材料内部に分散させる必要がある。その
ための方法として以下に示す３つの方法を発明した。These inventions are intended to obtain high-temperature strength by finely dispersing an oxide in addition to the basic heat-resistant properties of a heat-resistant alloy. As a result of various studies, the inventors have found that Zr, Y and rare earth elements are combined with oxygen during rapid solidification during atomization to form fine oxides inside the powder or on the surface of the powder. Found that a material having excellent high-temperature strength can be produced because it is uniformly dispersed inside the material even after solidification molding. It was also found that oxides other than those described above, such as Al, Si, Mn, and Cr, were relatively large oxides and, conversely, caused deterioration in high-temperature strength. Further, it has been found that, when present in the molten metal, these elements are preferentially linked to oxygen to form oxides, and thus the oxides which adversely affect the high-temperature strength are not generated. In order to improve the high-temperature strength, it is necessary to disperse a large amount of the above-mentioned fine oxides of Zr, Y and rare earth elements inside the material. The following three methods have been invented as methods for that purpose.

【０００９】第一発明は、アトマイズされた粉末は粉末
表面に酸化層が形成されているため、粉末粒径の小さな
粉末を使用することにより、単位体積あたりに占める粉
末表面の酸化物間の距離が小さくなるため、固化成形し
たあとの材料内部に多量に微細な酸化物を分散させるこ
とができることを見出したことにある。第二発明は、ア
トマイズ時に強制的に酸素を送り込むことにより、粉末
内部および表面に酸化物を多量に形成させ、固化成形し
た後の材料内部に多量に微細な酸化物を分散させること
ができることを見出したことにある。第三発明は、第一
発明と第二発明をあわせたもので、酸素を送り込むこと
により多量に粉末内部および粉末表面に酸化物を形成さ
せ、かつ粉末表面の酸化層を１１０μｍ以下の粉末を使
用することにより大量に材料に取り込むことによって、
固化成形した後の材料内部に多量に微細な酸化物を分散
させることができることを見出したことにある。According to the first invention, since the atomized powder has an oxide layer formed on the surface of the powder, the distance between the oxides on the surface of the powder occupying a unit volume can be reduced by using a powder having a small particle size. Has been found to be able to disperse a large amount of fine oxides inside the material after solidification molding. The second invention is that by forcibly sending oxygen during atomization, a large amount of oxide can be formed inside the powder and on the surface, and a large amount of fine oxide can be dispersed inside the material after solidification and molding. I have found it. The third invention is a combination of the first invention and the second invention, in which a large amount of oxide is formed inside the powder and on the surface of the powder by feeding oxygen, and the oxide layer on the powder surface uses a powder of 110 μm or less. By taking in a large amount of material by doing
It has been found that a large amount of fine oxide can be dispersed inside the material after solidification and molding.

【００１０】以下に本発明における合金成分を定めた理
由を示す。なお％は重量％を意味する。 Ｃｒ：Ｃｒは材料が高温で使用される際に必要な耐酸化
性を与えるものであり、１５％未満ではその効果が小さ
いため１５％以上とした。Ｚｒ，Ｙおよび希土類元素：
Ｚｒ，Ｙおよび希土類元素は、高温強度を付与するため
の微細な酸化物を形成する元素であり、これらの酸化物
は合金内部に微細に分散して存在し、高温強度を向上さ
せる。さらに、これらの元素が溶湯中に存在すると他の
比較的大きな酸化物を形成しやすいＡｌ，Ｓｉ，Ｍｎ，
Ｃｒなどの酸化物の生成を抑える。０．０５％未満では
高温強度上昇に寄与するほどの酸化物量を形成できない
ので、充分な高温強度が得られないため、下限を０．０
５％とした。また、３．０％を超える場合は比較的大き
な酸化物を形成しやすく、高温強度を付与できず逆に劣
化させる恐れがあるので上限を３．００％とした。The reasons for determining the alloy components in the present invention are described below. In addition,% means weight%. Cr: Cr gives the oxidation resistance necessary when the material is used at a high temperature, and if it is less than 15%, its effect is small, so it was made 15% or more. Zr, Y and rare earth elements:
Zr, Y and rare earth elements are elements that form fine oxides for imparting high-temperature strength, and these oxides are finely dispersed inside the alloy to improve high-temperature strength. Furthermore, when these elements are present in the molten metal, Al, Si, Mn,
Suppress formation of oxides such as Cr. If the content is less than 0.05%, an oxide amount that contributes to the increase in high-temperature strength cannot be formed, so that sufficient high-temperature strength cannot be obtained.
5%. On the other hand, if the content exceeds 3.0%, a relatively large oxide is likely to be formed, and high-temperature strength cannot be imparted.

【００１１】Ｏ：酸素は上述のＺｒ，Ｙおよび希土類元
素などの酸化物生成元素とアトマイズ時に結合し粉末表
面および内部に酸化物を形成して、固化成形した後の合
金内部に酸化物が微細に分散されることにより高温強度
を向上させるため必要不可欠な元素である。したがっ
て、０．０２％未満では高温強度上昇に寄与するほどの
酸化物量を形成できないので、充分な高温強度が得られ
ないため、下限を０．０２％とした。また、０．５０％
を超える場合は比較的大きな酸化物を形成しやすく、高
温強度を付与できず逆に劣化させる恐れがあるので上限
を０．５０％とした。O: Oxygen combines with the above-mentioned oxide-forming elements such as Zr, Y and rare-earth elements at the time of atomization to form an oxide on the surface and inside of the powder, and the oxide is finely formed inside the alloy after solidification and molding. Is an indispensable element for improving the high-temperature strength by being dispersed in the steel. Therefore, if the amount is less than 0.02%, an oxide amount that contributes to an increase in high-temperature strength cannot be formed, so that sufficient high-temperature strength cannot be obtained, so the lower limit is set to 0.02%. In addition, 0.50%
If it exceeds, a relatively large oxide is likely to be formed, and high-temperature strength cannot be imparted, which may cause deterioration, and therefore the upper limit is set to 0.50%.

【００１２】上述の酸化物を固化成形された材料に多量
に含有させるための本発明の工程、すなわち、使用する
粉末を制限した理由および酸素を強制的に送り込みなが
らアトマイズを行う理由を以下に説明する。 粉末粒径：アトマイズされた粉末粒径は、数μｍ程度の
小さいものから１０００μｍ程度と大きいもので分布し
ている。また、アトマイズされた粉末表面には酸化層が
形成されておりこの酸化層が固化成型時に微細に分散す
る。したがって、小さい粒径を持つ粉末を使用して、固
化成形することにより単位体積あたりの粉末表面の占め
る割合が多くなり、より多くの酸化物を固化成形後の材
料に分散させることができる。したがって、使用する粉
末の粒径を１１０μｍ以下に限定する。 アトマイズ法：アトマイズガス中に酸素を含ませること
により、通常より多くの酸化物を粉末内部および粉末表
面に形成させることができる。アトマイズガス中の酸素
量が多くなると爆発する危険性があるため上限を体積％
で５％とした。The process of the present invention for containing a large amount of the above-mentioned oxide in the solidified material, that is, the reason for restricting the powder used and the reason for atomizing while forcing oxygen is explained. I do. Powder particle size: The atomized powder particle size ranges from a small one of about several μm to a large one of about 1000 μm. Further, an oxide layer is formed on the surface of the atomized powder, and this oxide layer is finely dispersed during solidification molding. Therefore, by using a powder having a small particle size and performing solidification molding, the proportion of the powder surface per unit volume increases, and more oxide can be dispersed in the material after solidification molding. Therefore, the particle size of the powder used is limited to 110 μm or less. Atomizing method: By including oxygen in the atomizing gas, more oxides can be formed inside the powder and on the surface of the powder than usual. If the amount of oxygen in the atomized gas increases, there is a risk of explosion.
To 5%.

【００１３】[0013]

【発明の実施の形態】ガスアトマイズ時の溶解中にＺ
ｒ，ＹあるいはＬａ，Ｃｅなどの希土類元素を添加し、
ガスアトマイズを行い粉末を１１０μｍ以下に分級し、
カプセルに詰め真空脱気を施し、所定の温度に加熱、熱
間押出を行い固化成形する方法。また、アトマイズガス
中に酸素を適量含有させ、ガスアトマイズした粉末を用
いカプセルに詰め真空脱気を施し、所定の温度に加熱、
熱間押出を行い固化成形する方法。さらに、アトマイズ
ガス中に酸素を適量含有させ、ガスアトマイズした粉末
を１１０μｍ以下に分級しカプセルに詰め真空脱気を施
し、所定の温度に加熱、熱間押出を行い固化成形する方
法を用いる。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS During dissolution during gas atomization, Z
adding rare earth elements such as r, Y or La, Ce,
Perform gas atomization and classify the powder to 110 μm or less,
A method of filling in capsules, performing vacuum degassing, heating to a predetermined temperature, and performing hot extrusion to solidify and mold. In addition, an appropriate amount of oxygen is contained in the atomizing gas, the gas-atomized powder is filled in capsules, vacuum degassed, and heated to a predetermined temperature.
A method of solidifying and molding by hot extrusion. Further, a method is used in which an appropriate amount of oxygen is contained in the atomized gas, the gas-atomized powder is classified into 110 μm or less, filled in capsules, vacuum degassed, heated to a predetermined temperature, and subjected to hot extrusion to solidify and mold.

【００１４】[0014]

【実施例】ガスアトマイズ時の溶解中にＹを添加し、酸
素を体積％で０．０２〜３．５％含有しているアトマイ
ズガスを用いてアトマイズする方法と通常のアトマイズ
方法の２条件でガスアトマイズを行い粉末を製造した。
得られた粉末を分級、もしくは分級せずにカプセルに詰
め真空脱気を施し、所定の温度に加熱、８：１の押出比
で熱間押出を行いφ３０の棒鋼を作製した。このように
して得られた材料を使用し、所定の熱処理を施し試験片
を作製、クリープラプチャー試験を行った。試験温度は
９８０℃とし、応力を変化させ１０００時間の寿命とな
る応力値（１０００時間破断強度）を内挿により求め
た。表１に固化成形に使用したガスアトマイズ後の粉末
の化学成分を示す。粉末名Ａ〜ＤはＹを添加してアトマ
イズした粉末であり、Ｅ，ＦはＹを添加しなかった粉末
である。また、Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆは酸素を含有したアトマ
イズガスにてアトマイズした粉末である。DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Gas atomization is carried out under two conditions: a method in which Y is added during dissolution during gas atomization, and an atomizing method using an atomizing gas containing 0.02 to 3.5% by volume of oxygen and a normal atomizing method. To produce a powder.
The obtained powder was classified or filled in capsules without classification, vacuum degassed, heated to a predetermined temperature, and hot-extruded at an extrusion ratio of 8: 1 to produce a φ30 steel bar. Using the material thus obtained, a predetermined heat treatment was performed to prepare a test piece, and a creep rupture test was performed. The test temperature was set to 980 ° C., and the stress value was changed to obtain a stress value (1000-hour breaking strength) for a life of 1000 hours by interpolation. Table 1 shows the chemical components of the powder after gas atomization used for solidification molding. Powder names A to D are powders atomized by adding Y, and E and F are powders to which Y was not added. B, C, D and F are powders atomized with an atomizing gas containing oxygen.

【００１５】[0015]

【表１】 [Table 1]

【００１６】（実施例１）表２に表１で示した粉末
（Ａ，Ｅ）を用いて分級、もしくは分級せずに固化成形
した材料の酸素分析値、１０００時間ラプチャー破断強
度を示す。表２に示す１〜３の合金が本発明（請求項
１）に基づいて作製された合金である。本発明例１〜３
の合金は、同一の粉末を用いている４，５の合金と比較
して、分級の方法により酸素量が増加していることが分
かる、また、ラプチャー強度も比較例４，５と比べると
高い。一方、比較例６，７の合金はＺｒ，ＹあるいはＬ
ａ，Ｃｅ等の希土類元素を添加せずにアトマイズした粉
末を使用し固化成形した合金である。分級を行って酸素
含有量を高めた７の合金でもラプチャー強度は非常に劣
る。これは、形成される酸化物がＺｒ，ＹあるいはＬ
ａ，Ｃｅ等の希土類元素系の酸化物でないため微細に分
散させることができず強度を向上させることができなか
ったためである。(Example 1) Table 2 shows the oxygen analysis values and the 1000-hour rupture strength of materials solidified and molded using the powders (A, E) shown in Table 1 with or without classification. Alloys 1 to 3 shown in Table 2 are alloys produced based on the present invention (claim 1). Invention Examples 1 to 3
It can be seen that the alloy No. has an increased amount of oxygen by the classification method as compared with the alloys No. 4 and 5 using the same powder, and the rupture strength is higher than that of Comparative Examples 4 and 5. . On the other hand, the alloys of Comparative Examples 6 and 7 were Zr, Y or L
This is an alloy which is solidified and formed using a powder atomized without adding a rare earth element such as a or Ce. The rupture strength is very poor even with alloy 7 of which the oxygen content is increased by classification. This is because the oxide formed is Zr, Y or L
This is because they are not oxides of rare earth elements such as a and Ce, so that they cannot be finely dispersed and their strength cannot be improved.

【００１７】[0017]

【表２】 [Table 2]

【００１８】（実施例２）表１の粉末Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆは
酸素を含有したアトマイズガスを用いてアトマイズされ
た粉末である。通常のガスアトマイズに比べ酸素を含有
したアトマイズ法で製造した粉末の酸素量は高く、アト
マイズガス中の酸素濃度が高いほど粉末中の酸素量が増
加することが分かる。表３に表１で示した粉末（Ａ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆ）を用いて固化成形した材料の酸素分析
値、１０００時間ラプチャー破断強度を示す。酸素を含
有したアトマイズガスでアトマイズした粉末Ｂ，Ｃ，Ｄ
を用いた合金８〜１０は酸素含有量が高くラプチャー強
度が高い。また、合金１２は本発明例８〜１０と同レベ
ルの酸素量であるにもかかわらず、ラプチャー強度が非
常に低い。これは、形成される酸化物がＺｒ，Ｙあるい
はＬａ，Ｃｅ等の希土類元素系の酸化物でないため、微
細に分散させることができず強度を向上させることがで
きなかったためである。(Example 2) Powders B, C, D and F in Table 1 are powders atomized using an atomizing gas containing oxygen. It can be seen that the amount of oxygen in the powder produced by the atomization method containing oxygen is higher than that of ordinary gas atomization, and the higher the oxygen concentration in the atomized gas, the higher the amount of oxygen in the powder. The powders (A,
B, C, D, and F) show the oxygen analysis value and the 1000-hour rupture strength of the material solidified and molded using the same. Powders B, C, D atomized by atomizing gas containing oxygen
The alloys 8 to 10 using high oxygen content and high rupture strength. Also, the alloy 12 has a very low rupture strength despite having the same level of oxygen content as the invention examples 8 to 10. This is because the oxide to be formed is not an oxide of a rare earth element such as Zr, Y or La, Ce or the like, so that it cannot be finely dispersed and the strength cannot be improved.

【００１９】[0019]

【表３】 [Table 3]

【００２０】（実施例３）表１の粉末Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｆは
酸素を含有したアトマイズガスを用いてアトマイズされ
た粉末である。通常のガスアトマイズに比べ酸素を含有
したアトマイズ法で製造した粉末の酸素量は高く、アト
マイズガス中の酸素濃度が高いほど粉末中の酸素量が増
加することが分かる。表４に表１で示した粉末（Ａ，
Ｂ，Ｃ，Ｄ）を用いて分級もしくは分級せずに固化成形
した材料の酸素分析値、１０００時間ラプチャー破断強
度を示す。合金１３〜１６は、酸素を含有したアトマイ
ズガスでアトマイズした粉末Ｂ，Ｃ，Ｄを更に１１０μ
ｍ以下に分級したものであり、分級していない合金１８
〜２０と比較して酸素量およびラプチャー強度が高くな
っていることがわかる。また、合金１７は、３７μｍ以
下に分級した合金であるが、通常のアトマイズ方法であ
るため酸素含有量が低くまたラプチャー強度も本発明例
１３〜１６の合金と比較して低い。Example 3 Powders B, C, D, and F in Table 1 are powders atomized using an atomizing gas containing oxygen. It can be seen that the amount of oxygen in the powder produced by the atomization method containing oxygen is higher than that of ordinary gas atomization, and the higher the oxygen concentration in the atomized gas, the higher the amount of oxygen in the powder. The powders (A,
(B, C, D) shows the oxygen analysis value and the 1000-hour rupture breaking strength of a material solidified and molded without classification. Alloys 13 to 16 were prepared by adding powders B, C, and D atomized with an atomizing gas containing oxygen to a further 110 μm.
m, not classified, but not classified
It can be seen that the oxygen amount and the rupture strength are higher than those of Nos. To 20. The alloy 17 is an alloy classified to 37 μm or less, but has a low oxygen content and a low rupture strength as compared with the alloys of Examples 13 to 16 of the present invention because of the usual atomizing method.

【００２１】[0021]

【表４】 [Table 4]

【００２２】[0022]

【発明の効果】以上述べたように、本発明により酸化物
を効果的に利用し高温強度の非常に優れた粉末合金の製
造方法を提供できる。As described above, according to the present invention, it is possible to provide a method for producing a powder alloy having excellent high-temperature strength by effectively utilizing an oxide.

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｃ２２Ｃ 33/02 Ｃ２２Ｃ 33/02 Ｂ 38/00 ３０４ 38/00 ３０４ ──────────────────────────────────────────────────続 き Continued on the front page (51) Int.Cl. ⁶ Identification code FI C22C 33/02 C22C 33/02 B 38/00 304 38/00 304

Claims (3)

【特許請求の範囲】[Claims] 【請求項１】 ＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａなどの希土類
元素を１種または２種以上合計で０．０５〜３．００％
含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃｏ基
およびＣｒを６０％以上含むＣｒ基のアルゴンまたは窒
素によりガスアトマイズされた粉末において、圧延、鍛
造、ＨＩＰまたは熱間押出などの方法により固化成形す
る際に、使用する粉末を１１０μｍ以下に限定すること
により固化成形後に０．０２〜０．５０％の酸素を含む
ことを特徴とする粒子分散型耐熱合金の製造方法。1. One or more rare earth elements such as Zr or Y, Ce, La or the like in a total amount of 0.05 to 3.00%.
Containing, Fe-, Ni-, Co- and Cr-based powders containing 15% or more of Cr and gas-atomized with argon or nitrogen of Cr-based powder containing 60% or more of Cr by a method such as rolling, forging, HIP or hot extrusion. A method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy, wherein the powder to be used is limited to 110 μm or less when solidifying and molding to contain 0.02 to 0.50% of oxygen after solidifying and molding. 【請求項２】 ＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａなどの希土類
元素を１種または２種以上合計で０．０５〜３．００％
含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃｏ基
またはＣｒを６０％以上含むＣｒ基において体積％で５
％以下の酸素を含むアルゴンまたは窒素のアトマイズガ
スを用いてガスアトマイズし、得られた粉末を圧延、鍛
造、ＨＩＰまたは熱間押出などの方法により固化成形後
に０．０２〜０．５０％の酸素を含むことを特徴とする
粒子分散型耐熱合金の製造方法。2. One or more rare earth elements such as Zr or Y, Ce, La or the like in a total amount of 0.05 to 3.00%.
5% by volume in a Fe group, a Ni group, a Co group containing 15% or more of Cr or a Cr group containing 60% or more of Cr.
% Of oxygen or less by atomizing gas using an atomizing gas of argon or nitrogen. The obtained powder is solidified by a method such as rolling, forging, HIP or hot extrusion to form 0.02 to 0.50% oxygen. A method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy, comprising: 【請求項３】 ＺｒまたはＹ，Ｃｅ，Ｌａなどの希土類
元素を１種または２種以上合計で０．０５〜３．００％
含有し、Ｃｒを１５％以上含むＦｅ基、Ｎｉ基、Ｃｏ基
またはＣｒを６０％以上含むＣｒ基において体積％で５
％以下の酸素を含むアルゴンまたは窒素のアトマイズガ
スを用いてガスアトマイズし、得られた粉末を固化成形
する際に、使用する粉末を１１０μｍ以下に限定するこ
とにより固化成形後に０．０２〜０．５０％の酸素を含
むことを特徴とする粒子分散型耐熱合金の製造方法。3. A rare earth element such as Zr or Y, Ce, La or the like may be used alone or in combination of two or more kinds in a total amount of 0.05 to 3.00%.
5% by volume in a Fe group, a Ni group, a Co group containing 15% or more of Cr or a Cr group containing 60% or more of Cr.
% By atomization using an atomizing gas of argon or nitrogen containing oxygen of not more than 0.1%, and solidifying the obtained powder by limiting the powder used to 110 μm or less. A method for producing a particle-dispersed heat-resistant alloy, comprising: