JPH10121176A

JPH10121176A - フランジ成形性の優れたｄｉ缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法

Info

Publication number: JPH10121176A
Application number: JP27796296A
Authority: JP
Inventors: Satoru Shoji; 了東海林
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1996-10-21
Filing date: 1996-10-21
Publication date: 1998-05-12

Abstract

(57)【要約】【課題】スクラップの配合比率を高めてＳｉとＺｎの
含有量が高くなっても良好なフランジ成形性を維持でき
るＤＩ缶胴用アルミニウム合金板を提供する。【解決手段】Ｍｇ０．７〜１．３ｗｔ％、Ｍｎ０．８
〜１．３ｗｔ％、Ｆｅ０．３〜０．７ｗｔ％、Ｓｉ０．
１〜０．５ｗｔ％、Ｚｎ０．５ｗｔ％以下、Ｔｉ０．０
０５〜０．１ｗｔ％を単独で、もしくはＢ０．０００１
〜０．１ｗｔ％と組み合わせて含有し、必要に応じＣ
ｕ、Ｃｒのうち１種又は２種をそれぞれ０．３ｗｔ％以
下含有し、不純物としてのアルカリ金属元素が１ｐｐｍ
以下に規制され、残部がＡｌとその他の不可避不純物か
らなることを特徴とするフランジ成形性の優れたＤＩ缶
胴用アルミニウム合金板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、フランジ成形性に
優れ、スクラップの配合比率を高めることができるＤＩ
缶胴用アルミニウム合金板およびその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム合金板に深絞り成形としご
き成形を順次施して缶胴とする２ピースアルミニウムＤ
Ｉ缶胴はビールや炭酸飲料などの容器として従来から広
く用いられている。このような用途の缶胴材としては、
ＪＩＳ−３００４アルミニウム合金硬質板が良好な成形
性と強度を有するため専ら使用されている。アルミニウ
ムＤＩ缶胴の成形工程は、０．２８〜０．３７ｍｍ程度
の厚さの前記ＪＩＳ−３００４アルミニウム合金硬質板
をＤＩ成形（カッピング成形⇒リドロー成形⇒３段連続
のしごき成形）してストレート缶（このストレート缶の
側壁部の厚さは約１００〜１１０μｍ、後にネッキング
及びフランジ成形を受ける側壁先端部分の板厚は約１５
０〜１８０μｍとやや厚く設定されている）を得、その
後トリミング（縁切り）、脱脂洗浄、化成処理、内外面
塗装、焼き付け加熱を順次施した後、ネッキング成形し
て開口部の径を縮小し、最後に缶蓋との巻き締めをし易
くするためのフランジ成形（口拡げ成形）を行う。その
後、飲料などの内容物を充填した後、エンド（蓋）を二
重巻き締め加工して密閉する。このＪＩＳ−３００４ア
ルミニウム合金板は、鋳造、面削、均質化処理、熱間圧
延、冷間圧延という一連の工程で製造される。更に必要
に応じ、冷間圧延の後で仕上げ焼鈍、脱脂洗浄、カッピ
ング用潤滑油塗布が施される。また強度調整のため、冷
間圧延に先立ちまたは冷間圧延の途中に、中間焼鈍が施
されるのが通例である。

【０００３】ところで、近年、アルミニウム缶の経済性
をより向上させるために使用材料の薄肉化と使用済缶ス
クラップ（ＵＢＣ、ＵｓｅｄＢｅｖｅｒａｇｅＣａ
ｎ）の缶胴用材料への再生利用を更に徹底しようとする
機運が高まりつつある。缶胴用材料の薄肉化は、缶種に
よって異なるが、最も多く使用されている 350ｍｌ缶を
例に挙げれば、当初の０．４ｍｍから０．２８ｍｍへと
推移し、更なる薄肉化への開発が精力的に進められてい
る。このような薄肉化に伴って、缶成形上の問題にも変
化が起きてきている。即ち、従来の課題であったＤＩ成
形工程での耳率の低減と破胴の防止は、最近の成形技術
の進歩と缶用材料の改善とによりほぼ解決されている。
しかし、更なる薄肉化の進行によりＤＩ成形後のネッキ
ングと、これに続くフランジ加工と缶蓋の巻き締め工程
での缶端開口部の微小割れが新たな課題として浮上して
きた。中でも缶端開口部の微小割れ防止については、そ
の解決が強く望まれている。また、使用済缶スクラップ
（ＵＢＣ）の再生使用率（再生率）は数年前は高々数％
であったが、最近は、社会的機運の高まりもあって、２
０〜４０％にもなってきている。またＵＢＣ以外の他用
途に使用された種々の低純度スクラップも缶材に再生使
用してコスト低減を図りたいとする要望が高まってきて
いる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このようにス
クラップ使用率が高まるにつれて缶胴材の純度が低下
し、成形性が低下するという問題が生じた。具体的には
スクラップに由来するＳｉとＺｎが増加し、缶胴のフラ
ンジ割れ発生比率が増加するという問題である。Ｓｉは
従来は０．１〜０．２ｗｔ％であったものが現在は０．
２２〜０．３０ｗｔ％に、Ｚｎは従来０．０２ｗｔ％程
度であったものが現在は０．０５〜０．１ｗｔ％にそれ
ぞれ増加し、今後も更に増加する傾向にある。これに伴
い、フランジ成形（口拡げ成形）や、その後のエンド
（蓋）との二重巻き締め加工時に割れが発生し、内容物
が漏れるという不具合を生じることが判明した。

【０００５】このようなことから、本発明者らは鋭意研
究を行い、アルミニウム合金板中の不純物のアルカリ金
属元素がフランジ成形性に甚だ悪い影響を及ぼすことを
知見し、このアルカリ金属元素を厳密に規制することに
よりＳｉとＺｎの含有量が高くなっても良好なフランジ
成形性を維持できることを見出した。従来より、Ｎａ等
のアルカリ金属元素は、缶用材料の主要成分であるＭｇ
地金から混入し易く、これら元素が微量でも含まれると
鋳造や熱間圧延などの熱間加工で割れが生じ易くなるこ
とが知られており、その含有量は通常数十ｐｐｍ、更に
は１０ｐｐｍ以下に規制されている。しかし、アルカリ
金属元素が、過酷な冷間・温間成形性に及ぼす影響につ
いては、未だ確かな知見が得られていない。例えば、特
開平６−２７１９６８号公報および特開平６−２７１９
６９号公報には、ＮａやＫは１０ｐｐｍ以下であれば、
ＤＩ成形性に支障のないことが示唆されているが具体的
な例証は挙げられていない。またフランジ成形性への影
響については些かも触れられていない。本発明者等は、
材料の再生利用で含有元素が微量変化したときの成形
性、特にフランジ成形性に及ぼすアルカリ金属元素の影
響について研究を行う中で新たな知見を得て、本発明を
完成させるに至った。本発明の目的は、スクラップの配
合比率を高めてＳｉとＺｎの含有量が高くなっても良好
なフランジ成形性が維持できるＤＩ缶胴用アルミニウム
合金板およびその製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
Ｍｇ０．７〜１．３ｗｔ％、Ｍｎ０．８〜１．３ｗｔ
％、Ｆｅ０．３〜０．７ｗｔ％、Ｓｉ０．１〜０．５ｗ
ｔ％、Ｚｎ０．５ｗｔ％以下、Ｔｉ０．００５〜０．１
ｗｔ％を単独で、もしくはＢ０．０００１〜０．１ｗｔ
％と組み合わせて含有し、必要に応じＣｕ、Ｃｒのうち
１〜２種をそれぞれ０．３ｗｔ％以下含有し、不純物と
してのアルカリ金属元素が１ｐｐｍ以下に規制され、残
部がＡｌとその他の不可避不純物からなることを特徴と
するフランジ成形性の優れたＤＩ缶胴用アルミニウム合
金板である。

【０００７】請求項２記載の発明は、Ｍｇ０．７〜１．
３ｗｔ％、Ｍｎ０．８〜１．３ｗｔ％、Ｆｅ０．３〜
０．７ｗｔ％、Ｓｉ０．１〜０．５ｗｔ％、Ｚｎ０．５
ｗｔ％以下、Ｔｉ０．００５〜０．１ｗｔ％を単独で、
もしくはＢ０．０００１〜０．１ｗｔ％と組み合わせて
含有し、必要に応じＣｕ、Ｃｒのうち１〜２種をそれぞ
れ０．３ｗｔ％以下含有し、不純物としてのアルカリ金
属元素が１ｐｐｍ以下に規制され、残部がＡｌとその他
の不可避不純物からなるアルミニウム合金鋳塊に均質化
処理、熱間圧延を施し、必要に応じて熱間圧延の後また
は熱間圧延の後の冷間圧延の途中に再結晶化焼鈍を施
し、６０〜９０％の最終冷間圧延を施し、必要に応じて
仕上げ焼鈍を施すことを特徴とするフランジ成形性の優
れたＤＩ缶胴用アルミニウム合金の製造方法である。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下に本発明の合金元素について
詳細に説明する。Ｍｇはアルミニウム合金板に缶胴とし
て必要な耐圧強度を付与する。添加量が０．７ｗｔ％未
満では強度が不十分で、缶胴として必要な耐圧強度が不
足する。また添加量が１．３ｗｔ％を超えるとアルミニ
ウム合金板の強度が高すぎるためとＤＩ成形時に加工硬
化し易くなるために、破胴（しごき割れ）の発生頻度が
増加する。Ｍｇの最適添加量は、他元素の添加量や製造
条件によりやや変化するが、耐圧強度としごき成形性の
バランスの良好な範囲は０．８〜１．２ｗｔ％、更に望
ましくは０．８５〜１．１５ｗｔ％の範囲である。

【０００９】Ｍｎは耐圧強度を向上させるとともに、し
ごき成形性を向上させる。ＤＩ成形においては、通常エ
マルジョン型またはソルブル型の潤滑材が使用される
が、Ｍｎ添加量が少ない場合はこれだけでは潤滑性が不
十分であり、アルミニウム合金板と金型との凝着による
ビルトアップが発生してゴーリングまたはスコアリング
と呼ばれる擦り傷や焼き付きが発生する。Ｍｎはα-Al
₁₂(Fe,Mn)₄Si, Al₆Mn, Al₆(FeMn)などの金属間化合物
（晶出化合物）を形成し、この晶出化合物が固体潤滑作
用を有しビルトアップの発生を抑制するため、前記ゴー
リング等の発生を防ぐ効果がある。またＭｎはα-Al
₁₂(Fe,Mn)₄Si を形成し、高速しごき成形での破胴を抑
制する効果を有する。Ｍｎ添加量が０．８ｗｔ％未満で
はしごき成形性が不十分であるとともに耐圧強度も不足
する。Ｍｎ添加量が１．３ｗｔ％を超えるとしごき成形
性および耐圧強度向上効果が飽和する上、後述のＦｅと
結合してＡｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の巨大な初晶化合物が溶解
鋳造時に発生し易くなり、これが圧延後も残存するため
成形時に割れやピンホールが発生する危険が増大する。
Ｍｎの最適添加量の範囲は０．９〜１．１ｗｔ％の範囲
である。

【００１０】Ｆｅは前記Ｍｎの晶出化合物の生成を促進
するとともにその分布状態を均一化し、ＤＩ成形中のゴ
ーリング等の発生を防止する。Ｆｅ添加量が０．３ｗｔ
％未満では効果が不十分であり、０．７ｗｔ％を超える
と前記Ａｌ−Ｍｎ−Ｆｅ系の巨大初晶化合物が発生し易
くなりピンホールやフランジ・巻き締め割れ等の原因に
なるとともに耳率が増加する。Ｆｅの最適添加量の範囲
は０．３５〜０．４５ｗｔ％である。

【００１１】ＳｉはＭｎと結合し固体潤滑作用を有する
α-Al₁₂(Fe,Mn)₄Si 金属間化合物を形成して、ＤＩ成形
時のビルトアップの発生を抑制し、ゴーリング等の発生
を防ぐ効果があるとともに高速しごき成形における破胴
の発生を抑制する効果を有する。Ｓｉ含有量が０．１ｗ
ｔ％未満ではゴーリング防止効果が不足するが、含有量
が多いと脆いＭｇ−Ｓｉ系金属間化合物や単体Ｓｉが多
くなり、フランジ成形時に割れの発生頻度が増加する。
スクラップの配合比率を高めるために本発明によりアル
カリ金属元素を１ｐｐｍ以下に規制したとしても、Ｓｉ
の許容範囲の上限は０．５ｗｔ％、より望ましくは０．
４ｗｔ％である。

【００１２】Ｚｎは０．１ｗｔ％程度までの含有であれ
ば特に害は及ぼさないが、０．１ｗｔ％を超えるとＭｇ
と結合し脆いＭｇ−Ｚｎ金属間化合物を形成するように
なり、フランジ成形時に割れの発生頻度が増加する。本
発明によりアルカリ金属元素を１ｐｐｍ以下に規制した
としてもその許容範囲は０．５ｗｔ％以下、より望まし
くは０．４ｗｔ％以下である。

【００１３】Ｔｉ、またはＴｉおよびＢを鋳塊組織の均
一微細化のために添加する。Ｔｉが０．００５ｗｔ％未
満では鋳塊組織の均一微細化効果が得られず、また０．
１ｗｔ％を超えるとＡｌ−Ｔｉ系の巨大初晶化合物が溶
解鋳造時に発生し易くなり、これが圧延後も残存するた
め成形時に割れやピンホールが発生する危険性が増大す
る。ＢはＴｉと共存させるとＴｉの鋳塊結晶粒の均一微
細化効果を助長する効果がある。Ｂが０．０００１ｗｔ
％未満ではその効果が十分に得られず、０．１ｗｔ％を
超えるとＴｉ−Ｂ系の巨大初晶化合物が溶解鋳造時に発
生し易くなり、これが圧延後も残存するため成形時に割
れやピンホールが発生する危険が増大する。Ｔｉは０．
０１〜０．０３ｗｔ％、Ｂは０．０００２〜０．００１
ｗｔ％の範囲で同時に含有させるのが望ましい。

【００１４】ＣｕまたはＣｒは耐圧強度を向上させるの
で必要に応じて（例えばサイダーなどの高圧炭酸飲料缶
用とする場合など）各々０．３ｗｔ％までは添加しても
良い。添加量が０．３ｗｔ％を超えるとアルミニウム合
金板の強度が高くなりすぎ、破胴率が増加する。

【００１５】アルカリ金属元素はフランジ成形性に甚だ
悪い影響を及ぼす。ここでアルカリ金属元素とは、Ｎ
ａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｒｂ、Ｃｓ、Ｆｒなどである。アルカリ
金属元素がフランジ成形性に悪影響を及ぼす機構の詳細
はまだ良く判っていないが、アルカリ金属元素はＭｇ−
Ｓｉ系あるいはＭｇ−Ｚｎ系の金属間化合物とＡｌマト
リクスの界面に単原子層として存在し、これらの金属間
化合物の割れや剥離に伴う亀裂の伝播を容易にし、フラ
ンジ成形性を悪化させるのではないかと推定される。従
来の缶胴用アルミニウム合金板はいずれもアルカリ金属
元素量は３〜１０ｐｐｍの範囲であり、上記のようにＳ
ｉ、Ｚｎ量が少ない場合には問題が顕在化しなかった
が、Ｓｉ量を０．３ｗｔ％以上、Ｚｎ量を０．１ｗｔ％
以上とした場合にはアルカリ金属元素量は１ｐｐｍ以下
に規制しなければフランジ成形性は確保できない。アル
カリ金属元素量を低減する手段としては、鋳造前の溶湯
処理の段階で塩素を含有したアルゴンガスを十分な時間
吹き込み塩化物としてアルミ溶湯表面に浮かせてノロと
して除去するなどの手段を取ればよい。

【００１６】アルカリ金属元素以外の不純物について
は、ＪＩＳ−３００４の範囲内であれば特に問題はな
い。

【００１７】次に本発明における製造条件について説明
する。前記組成のアルミニウム合金鋳塊に対し面削後必
要に応じ均質化処理を施し、Ｍｎなどの添加元素のミク
ロ的偏析を拡散・消滅させ固溶原子の分布を均一化し耳
率と破胴率を低下させる。この均質化処理は５６０〜６
３０℃で３時間以上施すのか望ましい。また前記均質化
処理後、４００〜５３０℃で１時間以上の２段目の均質
化処理を施すと耳率が低下するので更に望ましい。

【００１８】次いで常法により熱間圧延を施し、必要に
応じて熱間圧延後、または熱間圧延後の冷間圧延の途中
に再結晶化のための焼鈍を施す。この焼鈍は定置式のバ
ッチ炉ならば３００〜４００℃で１時間以上、連続焼鈍
炉なら３５０〜６００℃で１０分以内施せばよい。

【００１９】次いで最終冷間圧延を施すが、その圧延率
は６０〜９０％の範囲とする。最終冷間圧延率が６０％
未満では製缶時の塗装焼き付け加熱での回復が十分では
なくフランジ成形性が低下する。また最終冷間圧延率が
９０％を超えると強度が高すぎ、ＤＩ成形時にカッピン
グ割れやしごき割れ（破胴）が発生し易くなる。

【００２０】更に最終冷間圧延後に必要に応じ仕上げ焼
鈍を施す。この仕上げ焼鈍を施す目的は、最終冷間圧延
した素板の伸びが小さい場合に素板に適度な延性を付与
し缶底のしわやカップ割れの発生を防止するためであ
る。仕上げ焼鈍を施す場合の望ましい条件は１００〜１
５０℃で１〜５時間である。

【００２１】更に、必要に応じ、上記の最終冷間圧延合
金板または最終冷間圧延後に仕上げ焼鈍を施した合金板
に対し常法により洗浄、矯正、カッピング用潤滑油塗布
を施す。これは当業者においては通常実施している仕上
げ処理である。

【００２２】以上説明した製造方法によるアルミニウム
合金板は高速しごき成形性が優れるため、特に高速製缶
用のＤＩ缶胴用材料として非常に好適である。

【００２３】

【実施例１】以下に、本発明を実施例により更に詳細に
説明する。（実施例１）表１に示す No.Ａ〜Ｓの組成の各種アルミ
ニウム合金を常法により溶解鋳造し、面削後、６１０℃
で８時間の第１段均質化処理を施した後、４９０℃で２
時間の第２段均質化処理を施した。次いでリバース式の
熱間粗圧延機により開始温度４４０℃で厚さ４９０ｍｍ
から２５ｍｍまで熱間粗圧延した。続いて４タンデム式
の熱間仕上げ圧延機により開始温度３５０℃、終了板厚
２．２ｍｍ、コイル巻き取り温度３１５℃で熱間仕上げ
圧延した。次いで連続焼鈍炉を使用し、３８０℃で０分
の焼鈍を施し、ただちに冷却した。その後、最終冷延を
０．３０ｍｍまで施し（最終冷延率８６％、冷延パス数
は３回）、最後に常法により洗浄、矯正、カッピング用
潤滑油の塗布を施しＤＩ缶胴用アルミニウム合金板とし
た。このようにして得られたアルミニウム合金板に対
し、引張り試験によりベーク相当処理（２０５℃×２０
分）前後の強度を測定した。また製缶ラインにて３５０
ｍｌ容量のＤＩ缶胴（側壁板厚１０５μｍ、最終第３し
ごき率４０％）に各１万缶成形（製缶）した。このとき
の割れ発生缶数を調べた。次に、トリミング（縁切
り）、脱脂洗浄、化成処理、内外面塗装、焼き付け加熱
（２００℃で２０分）を順次施した後、ネッキング成形
して開口部の径を縮小し、フランジ成形（口拡げ成形）
を行い、その後、炭酸飲料を充填した後、エンドと巻き
締め加工を行った。また焼き付け加熱後の缶胴に円錐形
（開角９０度）の押し込み治具により口拡げ成形を行
い、割れが発生するまでの口径の拡がり率を測定して拡
管率を評価した。また製缶した缶の焼き付け加熱（２０
０℃で２０分）後の耐圧強度を水圧負荷法により測定し
た。またＤＩ缶胴成形時、フランジ成形時、巻き締め加
工時のそれぞれの割れ発生缶数を調べた。結果を表２に
示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】

【表２】

【００２６】表２より明らかなように、本発明組成の N
o.Ａ〜Ｆはアルカリ金属元素（主にＮａ）が１ｐｐｍ以
下のため、Ｓｉ、Ｚｎ量を増やしても拡管率が１４％以
上と良好で、フランジ成形、巻き締めでの割れ発生率が
ゼロであり良好なフランジ成形性を示し製缶上の他の不
具合も発生していない。これに対し、Ｍｇ、Ｍｎの少な
い No.Ｇはベーク相当処理後の強度、つまり缶胴として
の耐圧強度が低い。Ｆｅ、Ｓｉ量の少ない No.Ｉはゴー
リングが発生した。Ｔｉ、Ｂが無添加の No.Ｊは鋳塊組
織が粗く、缶にした時に肌荒れ状の外観不良が生じた。
Ｍｇ、Ｍｎ量の多い No.Ｊはカッピング割れが発生し
た。Ｆｅ、Ｓｉ量の多い No.Ｋはフランジ・巻き締め割
れが発生した。Ｔｉ、Ｂの多い No.Ｌはピンホールと破
胴が発生し、フランジ割れ・巻き締め割れも発生した。
Ｃｕ、Ｃｒの多い No.Ｍ、Ｎは破胴が発生した。Ｓｉ、
Ｚｎが本発明範囲内でもＮａの多い No.Ｏ、Ｐ、Ｑはフ
ランジ割れ・巻き締め割れが発生した。Ｎａが本発明内
でもＳｉ、Ｚｎが多すぎる No.Ｒ、Ｓはやはりフランジ
割れ・巻き締め割れが発生した。

【００２７】（実施例２）実施例１の No.Ｆのアルミニ
ウム合金鋳塊を６１５℃で７時間の初段均質化処理後５
００℃で３時間の第２段均質化処理を施し、熱間圧延し
た。続いて冷間圧延、焼鈍、最終冷間圧延、仕上げ焼鈍
を施した。その詳細な条件を表３に示す。このようにし
て得たアルミニウム合金板を実施例１と同様に評価し
た。結果を表４に示す。

【００２８】

【表３】

【００２９】

【表４】

【００３０】表４より明らかなように、本発明工程によ
るNo.1〜4 はフランジ成形性が良好で製缶上問題となる
点もない。これに対し最終冷間圧延率の低いNo.5はフラ
ンジ成形性が劣り、最終冷間圧延率の高すぎるNo.6,7は
カッピング割れや破胴が発生した。

【００３１】

【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
フランジ成形性に優れ、スクラップの配合比率を高める
ことができるＤＩ缶胴用アルミニウム合金板が得られ、
資源のリサイクルに寄与し、工業上顕著な効果を奏す
る。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｍｇ０．７〜１．３ｗｔ％、Ｍｎ０．８
〜１．３ｗｔ％、Ｆｅ０．３〜０．７ｗｔ％、Ｓｉ０．
１〜０．５ｗｔ％、Ｚｎ０．５ｗｔ％以下、Ｔｉ０．０
０５〜０．１ｗｔ％を単独で、もしくはＢ０．０００１
〜０．１ｗｔ％と組み合わせて含有し、必要に応じＣ
ｕ、Ｃｒのうち１種又は２種をそれぞれ０．３ｗｔ％以
下含有し、不純物としてのアルカリ金属元素が１ｐｐｍ
以下に規制され、残部がＡｌとその他の不可避不純物か
らなることを特徴とするフランジ成形性の優れたＤＩ缶
胴用アルミニウム合金板。
【請求項２】Ｍｇ０．７〜１．３ｗｔ％、Ｍｎ０．８
〜１．３ｗｔ％、Ｆｅ０．３〜０．７ｗｔ％、Ｓｉ０．
１〜０．５ｗｔ％、Ｚｎ０．５ｗｔ％以下、Ｔｉ０．０
０５〜０．１ｗｔ％を単独で、もしくはＢ０．０００１
〜０．１ｗｔ％と組み合わせて含有し、必要に応じＣ
ｕ、Ｃｒのうち１種又は２種をそれぞれ０．３ｗｔ％以
下含有し、不純物としてのアルカリ金属元素が１ｐｐｍ
以下に規制され、残部がＡｌとその他の不可避不純物か
らなるアルミニウム合金鋳塊に均質化処理、熱間圧延を
施し、必要に応じて熱間圧延の後または熱間圧延の後の
冷間圧延の途中に再結晶化焼鈍を施し、圧延率６０〜９
０％の最終冷間圧延を施し、必要に応じて仕上げ焼鈍を
施すことを特徴とするフランジ成形性の優れたＤＩ缶胴
用アルミニウム合金の製造方法。