JPH03260040A - 高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法 - Google Patents
高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法Info
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- JPH03260040A JPH03260040A JP5949890A JP5949890A JPH03260040A JP H03260040 A JPH03260040 A JP H03260040A JP 5949890 A JP5949890 A JP 5949890A JP 5949890 A JP5949890 A JP 5949890A JP H03260040 A JPH03260040 A JP H03260040A
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- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、Ａｌ−、Ｍｎ系合金板の製造に係り、より詳
細には、密封性に優れた高強度キャップ用アルミニウム
合金板に主として用いられるＡｌ−Ｍｎ系合金板の製造
方法に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）飲料等の容器
には、主としてアルミニウム材料が用いられ、熱間圧延
、冷間圧延等の加工後、絞り加工により容器が製造され
ている。 このようなキャップ用アルミニウム材料には以下のよう
な材料特性が要求される。 ■ 強度 ■ 成形性 ■ 低方向性 ■ 表面性状、特にＳＳマーク（ストレッチャー・スト
レインマーク）、肌荒れのないこと■ 耐食性 ■ 塗膜の密着性 以上の観点から、従来より、Ａｌ−Ｍｎ系合金板がキャ
ップ材として最適な特性を持ち、広く普及している。 しかしながら、近年、特にビン飲料の普及化、多様化に
伴い、炭酸飲料等のガス圧或いは充填時の温度変化によ
る内圧上昇に耐え、また自動販売機内等におけるハンド
リング（衝撃）に耐え得るキャップ材が必要となってき
ている。すなわち、従来の特性に加え、強度がアップし
たアルミニウム材料が必要となってきている。 キャップ材としては、Ａｌ−Ｍｎ系合金板の他に、純ア
ルミニウム板及びＡｌ−Ｍｇ系合金板も用いられている
が、純アルミニウム板では強度が低すぎてガス圧に耐え
られるものではない６一方。 Ａｌ−Ｍｇ系合金板では、十分な強度が確保できるもの
の、−射的に強度が高すぎて、引き裂き強度が大きく、
キャップ材としてのもう一つの要求である開栓性が劣る
という問題があった。また、Ｍｇ量が多すぎると、表面
性状に悪影響を及ぼし、例えばＳＳマーク発生によりＰ
、Ｐキャンプ等の深絞り加工には適さないことも要因で
あった。 したがって、高強度キャップ材としては、成形性等で優
れた特性、及び適度な強度（引張強さで１５−２０ ｋ
ｇｆ／ｍｍ”）を持つＡｌ−Ｍｎ系合金板を更に１０〜
３０％程度強度がアップした材料、つまり、引張強さで
２０〜２５ｋｇｆ／ａｍ”の材料が適している。 従来の技術においても、このように強度をアップするた
めには、アルミニウム材料の成分組成と製造条件により
可能である。 例えば、成分組成の面ではＭｎ、Ｍｇ、Ｃｕ量の増加に
より強度は上昇できる。しかし、その反面、加工性、耐
食性、方向性に悪影響を及ぼす問題がある。また、製造
条件のうち中間焼鈍後の圧延率を上げることにより、強
度は上昇するが、方向性、延性を損ねることになる。 よって、従来の成分組成及び圧延条件等を殆ど変更する
ことなく、つまり、従来の材料の持つ特性を変えること
なく、強度アップしたアルミニウム材料の製造法が必要
とされている。 本発明は、このような要求を満たす高強度Ａｌ−Ｍｎ系
合金を工業的に製造できる方法を提供することを目的と
するものである。 （課題を解決するための手段） 本発明者は、か）る課題を解決すべくアルミニウム合金
板の成分組成及びその製造法について鋭意研究を重ねた
結果、特定量のＭｎ、Ｍｇ及びＣｕを必須成分とするア
ルミニウム合金鋳塊に製造条件の最適化を行なうことで
１強度が上昇するＡｌ−Ｍｎ系合金材料の製造法を開発
したのである。 すなわち、本発明は、０．３％≦Ｍｎ≦１．５％を必須
成分として含有し、かつＭｇ量０．８％及びＣｕ量０．
３％のうちの１種又は２種を含有し、残部がＡ、 Ｑ及
び不純物からなる組成のＡｌ−Ｍｎ系合金の鋳塊を熱間
圧延後、中間圧延を行い、次いで加熱・冷却速度１００
℃／ｍｉｎ以上、到達温度５００〜５５０℃で１０秒以
内保持する中間焼鈍を施し、更に仕上圧延を行い、その
後、１５０〜２５０℃の温度で安定化焼鈍を施すことを
特徴とする高強度Ａｌ−Ｍｎ系合金板の製造方法を要旨
とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｍｎ： Ｍｎは、０．３％以上含有させると、固溶体強化による
材料の強化とＭｎＡＭ、分散粒子による微細組織を付与
する効果が得られる６しかし、１．５％を超えると晶出
物による成形性の低下や方向性が高くなる。また、引き
裂き性を重視するキャップ材としては強度が高くなりす
ぎる。したがって、Ｍｎ量は０．３％≦Ｍｎ≦１．５％
とする。 Ｍｇ、Ｃｕ： 本発明はＡｌ−Ｍｎ系合金材料であり、Ｍｇ量は適度な
強度アップを期待する場合に適量を添加する。添加する
場合、０．８％を超えると、強度が上昇しすぎると同時
に絞り加工時のコーナ一部にＳＳマークが発生し易くな
る。したがって、Ｍｇ量はＭｇ量０．８％とする。 また、Ｃｕは、固溶体強化或いはＡｌとの析出粒子θ’
−ＣｕＡｌ、、Ｓ’ −ＣｕＭｇＡｌ、の生成により、
強度アップをもたらすので、必要に応じて添加できるが
、０．３％を超えると耐食性を損ねるので好ましくない
。したがって、Ｃｕ量はＣｕ量０．３％とする。 勿論、本発明においては、上記添加量のＭｇ及びＣｕの
一方のみを添加しても、或いは双方を添加してもよい。 なお、不純物は、本発明の効果を損なわない限度で許容
される。 例えば、Ｓｉ、Ｆｅ等の不純物は多くなると晶出物が多
くなり、成形性や耐食性を劣化させるので、Ｓｉは０．
６％以下、Ｆｅｌ：！０．７％以下に規制するのが望ま
しい。 Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ等の不純物は、それぞれ０．０５％以
下であれば、本発明に係る高強度Ａｌ−Ｍｎ系合金板の
特性を変えることがない。 次に本発明の製造方法について説明する。 上記の如く所望の成分組成に調整したＡｌ−Ｍｎ系合金
は、通常はＤＣ鋳造法で造塊し、均質化熱処理を施した
後、熱間圧延を行う。均質化熱処理は５００〜５５０℃
の温度で行うのが望ましい。この処理により、材料内の
溶質原子の偏析は少なくなり、かつＭｎはＭｎＡｌＧの
金属間化合物を形威し、分散粒子として、次工程以降の
組織の微細化、安定化をもたらす。また、熱間圧延は３
ＯＯ〜５５０℃の温度で行うのが望ましい。なお、熱間
圧延後、中間焼鈍を施しても良い。中間焼鈍を施すと、
より材料組織の制御が容易となる。 次いで、中間圧延（冷間圧延）を施し、その後、中間焼
鈍を施す。 中間焼鈍はＭｎ、Ｍｇ、Ｃｕを充分に固溶させることを
目的とする熱処理である。しかし、冷却速度が１００℃
／＋＋＋ｉｎ未満では冷却途中に析出を生じて固溶量が
減少するので好ましくなく、また、加熱と冷却は同一ラ
イン内にあり、生産性の点からライン速度は速いほどよ
い。したがって、加熱・冷却速度は１００℃／ｓｉｎ以
上とする必要がある。 また、中間焼鈍の加熱温度は低耳材に必要な十分な立方
方位の再結晶とＭｎ、Ｍｇ及びＣｕの溶体化に重要な条
件であるが、５００℃未満ではいずれにも不十分であり
、５５０℃を超える場合には結晶粒の粗大化やバーニン
グの問題を招くので好ましくない。したがって、到達温
度は５００〜５５０℃の範囲とする。なお、保持時間は
１０秒以内で十分である。 続いて、仕上圧延（冷間圧延）を行った後、安定化焼鈍
を施す、安定化焼鈍は、キャップ材として衝撃に耐える
もの、すなわち、衝撃エネルギーを一部で吸収する高延
性の特性にすることを目的とする熱処理である。この場
合、温度が１５０”Ｃ未満では内部組織の変化を起こす
のに不十分であり、２５０℃を超えると高延性になるが
、軟化が進んで十分な強度が得られないので好ましくな
い。よって、安定化焼鈍温度は１５０〜２５０℃の範囲
とする。 なお、実際の絞り加工においては、トリミング量を低減
するためにできる限りの低方向性（低耳率）が要求され
るが、これは、上記の成分組成の限定と共に、均質化熱
処理条件、熱間圧延条件、中間焼鈍条件等を低方向性と
なるように適宜決定すればよい。 このようにして得られた高強度のＡｌ−Ｍｎ系合金板は
、キャップ材の他に、容器或いは簡易開放缶（イージー
オープン）等の蓋材にも適用でき、従来の特性を損ねる
ことなく高強度化が実現できる。 次に本発明の実施例を示す。 （実施例） 第１表に示す化学成分を有するアルミニウム合金の鋳塊
（厚さ５０））を面側し、５００″Ｃｘ８ｈｒの均質化
熱処理を施した後、３００〜５００ ℃の熱間圧延を施
し、厚さ２〜４ｍｍの熱延板とした。 その後、第２表に示す条件で中間圧延、中間焼鈍（加熱
・冷却速度１０００℃／ｌｌｌ１ｎ）、仕上圧延を行い
、更に熱処理を施して、厚さ０．２５ｍｍの供試材を得
た。 得られた供試材について引張特性、耳率及び加工性（限
界絞り率）を調査すると共に、絞り加コニによりキャッ
プに加工し、表面性状（ＳＳマーク及び肌荒れ状況）を
調査した。結果を第２表に併記する。 なお、耳率は４８％絞りで、限界絞り率は（ブランク径
）／（ポンチ径）の式にて求めた。 第２表より明らかなように、本発明例はいずれも、低耳
、高延性、表面性状などの特性を維持しっつ高強度が得
られている。 具体的には、本発明例Ｎｑ１は、比較例Ｎｏ ４と同じ
成分組成のものであるが、高強度化されている６本発明
例Ｎａ ２は、比較例Ｎａ ７と同じ成分組成のもので
あるが、高強度化されていると共に、高延性を示してい
ることは明らかである。本発明例Ｈａ ３は、比較例Ｎ
Ｑ８と同し成分組成のものであるが、やはり高強度化さ
れている。
細には、密封性に優れた高強度キャップ用アルミニウム
合金板に主として用いられるＡｌ−Ｍｎ系合金板の製造
方法に関する。 （従来の技術及び解決しようとする課題）飲料等の容器
には、主としてアルミニウム材料が用いられ、熱間圧延
、冷間圧延等の加工後、絞り加工により容器が製造され
ている。 このようなキャップ用アルミニウム材料には以下のよう
な材料特性が要求される。 ■ 強度 ■ 成形性 ■ 低方向性 ■ 表面性状、特にＳＳマーク（ストレッチャー・スト
レインマーク）、肌荒れのないこと■ 耐食性 ■ 塗膜の密着性 以上の観点から、従来より、Ａｌ−Ｍｎ系合金板がキャ
ップ材として最適な特性を持ち、広く普及している。 しかしながら、近年、特にビン飲料の普及化、多様化に
伴い、炭酸飲料等のガス圧或いは充填時の温度変化によ
る内圧上昇に耐え、また自動販売機内等におけるハンド
リング（衝撃）に耐え得るキャップ材が必要となってき
ている。すなわち、従来の特性に加え、強度がアップし
たアルミニウム材料が必要となってきている。 キャップ材としては、Ａｌ−Ｍｎ系合金板の他に、純ア
ルミニウム板及びＡｌ−Ｍｇ系合金板も用いられている
が、純アルミニウム板では強度が低すぎてガス圧に耐え
られるものではない６一方。 Ａｌ−Ｍｇ系合金板では、十分な強度が確保できるもの
の、−射的に強度が高すぎて、引き裂き強度が大きく、
キャップ材としてのもう一つの要求である開栓性が劣る
という問題があった。また、Ｍｇ量が多すぎると、表面
性状に悪影響を及ぼし、例えばＳＳマーク発生によりＰ
、Ｐキャンプ等の深絞り加工には適さないことも要因で
あった。 したがって、高強度キャップ材としては、成形性等で優
れた特性、及び適度な強度（引張強さで１５−２０ ｋ
ｇｆ／ｍｍ”）を持つＡｌ−Ｍｎ系合金板を更に１０〜
３０％程度強度がアップした材料、つまり、引張強さで
２０〜２５ｋｇｆ／ａｍ”の材料が適している。 従来の技術においても、このように強度をアップするた
めには、アルミニウム材料の成分組成と製造条件により
可能である。 例えば、成分組成の面ではＭｎ、Ｍｇ、Ｃｕ量の増加に
より強度は上昇できる。しかし、その反面、加工性、耐
食性、方向性に悪影響を及ぼす問題がある。また、製造
条件のうち中間焼鈍後の圧延率を上げることにより、強
度は上昇するが、方向性、延性を損ねることになる。 よって、従来の成分組成及び圧延条件等を殆ど変更する
ことなく、つまり、従来の材料の持つ特性を変えること
なく、強度アップしたアルミニウム材料の製造法が必要
とされている。 本発明は、このような要求を満たす高強度Ａｌ−Ｍｎ系
合金を工業的に製造できる方法を提供することを目的と
するものである。 （課題を解決するための手段） 本発明者は、か）る課題を解決すべくアルミニウム合金
板の成分組成及びその製造法について鋭意研究を重ねた
結果、特定量のＭｎ、Ｍｇ及びＣｕを必須成分とするア
ルミニウム合金鋳塊に製造条件の最適化を行なうことで
１強度が上昇するＡｌ−Ｍｎ系合金材料の製造法を開発
したのである。 すなわち、本発明は、０．３％≦Ｍｎ≦１．５％を必須
成分として含有し、かつＭｇ量０．８％及びＣｕ量０．
３％のうちの１種又は２種を含有し、残部がＡ、 Ｑ及
び不純物からなる組成のＡｌ−Ｍｎ系合金の鋳塊を熱間
圧延後、中間圧延を行い、次いで加熱・冷却速度１００
℃／ｍｉｎ以上、到達温度５００〜５５０℃で１０秒以
内保持する中間焼鈍を施し、更に仕上圧延を行い、その
後、１５０〜２５０℃の温度で安定化焼鈍を施すことを
特徴とする高強度Ａｌ−Ｍｎ系合金板の製造方法を要旨
とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由について説明
する。 Ｍｎ： Ｍｎは、０．３％以上含有させると、固溶体強化による
材料の強化とＭｎＡＭ、分散粒子による微細組織を付与
する効果が得られる６しかし、１．５％を超えると晶出
物による成形性の低下や方向性が高くなる。また、引き
裂き性を重視するキャップ材としては強度が高くなりす
ぎる。したがって、Ｍｎ量は０．３％≦Ｍｎ≦１．５％
とする。 Ｍｇ、Ｃｕ： 本発明はＡｌ−Ｍｎ系合金材料であり、Ｍｇ量は適度な
強度アップを期待する場合に適量を添加する。添加する
場合、０．８％を超えると、強度が上昇しすぎると同時
に絞り加工時のコーナ一部にＳＳマークが発生し易くな
る。したがって、Ｍｇ量はＭｇ量０．８％とする。 また、Ｃｕは、固溶体強化或いはＡｌとの析出粒子θ’
−ＣｕＡｌ、、Ｓ’ −ＣｕＭｇＡｌ、の生成により、
強度アップをもたらすので、必要に応じて添加できるが
、０．３％を超えると耐食性を損ねるので好ましくない
。したがって、Ｃｕ量はＣｕ量０．３％とする。 勿論、本発明においては、上記添加量のＭｇ及びＣｕの
一方のみを添加しても、或いは双方を添加してもよい。 なお、不純物は、本発明の効果を損なわない限度で許容
される。 例えば、Ｓｉ、Ｆｅ等の不純物は多くなると晶出物が多
くなり、成形性や耐食性を劣化させるので、Ｓｉは０．
６％以下、Ｆｅｌ：！０．７％以下に規制するのが望ま
しい。 Ｃｒ、Ｚｎ、Ｔｉ等の不純物は、それぞれ０．０５％以
下であれば、本発明に係る高強度Ａｌ−Ｍｎ系合金板の
特性を変えることがない。 次に本発明の製造方法について説明する。 上記の如く所望の成分組成に調整したＡｌ−Ｍｎ系合金
は、通常はＤＣ鋳造法で造塊し、均質化熱処理を施した
後、熱間圧延を行う。均質化熱処理は５００〜５５０℃
の温度で行うのが望ましい。この処理により、材料内の
溶質原子の偏析は少なくなり、かつＭｎはＭｎＡｌＧの
金属間化合物を形威し、分散粒子として、次工程以降の
組織の微細化、安定化をもたらす。また、熱間圧延は３
ＯＯ〜５５０℃の温度で行うのが望ましい。なお、熱間
圧延後、中間焼鈍を施しても良い。中間焼鈍を施すと、
より材料組織の制御が容易となる。 次いで、中間圧延（冷間圧延）を施し、その後、中間焼
鈍を施す。 中間焼鈍はＭｎ、Ｍｇ、Ｃｕを充分に固溶させることを
目的とする熱処理である。しかし、冷却速度が１００℃
／＋＋＋ｉｎ未満では冷却途中に析出を生じて固溶量が
減少するので好ましくなく、また、加熱と冷却は同一ラ
イン内にあり、生産性の点からライン速度は速いほどよ
い。したがって、加熱・冷却速度は１００℃／ｓｉｎ以
上とする必要がある。 また、中間焼鈍の加熱温度は低耳材に必要な十分な立方
方位の再結晶とＭｎ、Ｍｇ及びＣｕの溶体化に重要な条
件であるが、５００℃未満ではいずれにも不十分であり
、５５０℃を超える場合には結晶粒の粗大化やバーニン
グの問題を招くので好ましくない。したがって、到達温
度は５００〜５５０℃の範囲とする。なお、保持時間は
１０秒以内で十分である。 続いて、仕上圧延（冷間圧延）を行った後、安定化焼鈍
を施す、安定化焼鈍は、キャップ材として衝撃に耐える
もの、すなわち、衝撃エネルギーを一部で吸収する高延
性の特性にすることを目的とする熱処理である。この場
合、温度が１５０”Ｃ未満では内部組織の変化を起こす
のに不十分であり、２５０℃を超えると高延性になるが
、軟化が進んで十分な強度が得られないので好ましくな
い。よって、安定化焼鈍温度は１５０〜２５０℃の範囲
とする。 なお、実際の絞り加工においては、トリミング量を低減
するためにできる限りの低方向性（低耳率）が要求され
るが、これは、上記の成分組成の限定と共に、均質化熱
処理条件、熱間圧延条件、中間焼鈍条件等を低方向性と
なるように適宜決定すればよい。 このようにして得られた高強度のＡｌ−Ｍｎ系合金板は
、キャップ材の他に、容器或いは簡易開放缶（イージー
オープン）等の蓋材にも適用でき、従来の特性を損ねる
ことなく高強度化が実現できる。 次に本発明の実施例を示す。 （実施例） 第１表に示す化学成分を有するアルミニウム合金の鋳塊
（厚さ５０））を面側し、５００″Ｃｘ８ｈｒの均質化
熱処理を施した後、３００〜５００ ℃の熱間圧延を施
し、厚さ２〜４ｍｍの熱延板とした。 その後、第２表に示す条件で中間圧延、中間焼鈍（加熱
・冷却速度１０００℃／ｌｌｌ１ｎ）、仕上圧延を行い
、更に熱処理を施して、厚さ０．２５ｍｍの供試材を得
た。 得られた供試材について引張特性、耳率及び加工性（限
界絞り率）を調査すると共に、絞り加コニによりキャッ
プに加工し、表面性状（ＳＳマーク及び肌荒れ状況）を
調査した。結果を第２表に併記する。 なお、耳率は４８％絞りで、限界絞り率は（ブランク径
）／（ポンチ径）の式にて求めた。 第２表より明らかなように、本発明例はいずれも、低耳
、高延性、表面性状などの特性を維持しっつ高強度が得
られている。 具体的には、本発明例Ｎｑ１は、比較例Ｎｏ ４と同じ
成分組成のものであるが、高強度化されている６本発明
例Ｎａ ２は、比較例Ｎａ ７と同じ成分組成のもので
あるが、高強度化されていると共に、高延性を示してい
ることは明らかである。本発明例Ｈａ ３は、比較例Ｎ
Ｑ８と同し成分組成のものであるが、やはり高強度化さ
れている。
（発明の効果）
以上詳述したように、本発明によれば、特定組成のＡｌ
−Ｍｎ系合金について特定条件の圧延加工、熱処理を施
すことにより、従来の材料特性を変えることなく、強度
がアップしたアルミニウム材料を得ることができる。特
に密封性に優れた高強度キャップ材用として適している
。
−Ｍｎ系合金について特定条件の圧延加工、熱処理を施
すことにより、従来の材料特性を変えることなく、強度
がアップしたアルミニウム材料を得ることができる。特
に密封性に優れた高強度キャップ材用として適している
。
Claims (1)
- 重量％で（以下、同じ）、０．３％≦Ｍｎ≦１．５％を
必須成分として含有し、かつＭｇ≦０．８％及びＣｕ≦
０．３％のうちの１種又は２種を含有し、残部がＡｌ及
び不純物からなる組成のＡｌ−Ｍｎ系合金の鋳塊を熱間
圧延後、中間圧延を行い、次いで加熱・冷却速度１００
℃／ｍｉｎ以上、到達温度５００〜５５０℃で１０秒以
内保持する中間焼鈍を施し、更に仕上圧延を行い、その
後、１５０〜２５０℃の温度で安定化焼鈍を施すことを
特徴とする高強度Ａｌ−Ｍｎ系合金板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5949890A JPH03260040A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5949890A JPH03260040A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03260040A true JPH03260040A (ja) | 1991-11-20 |
Family
ID=13115012
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5949890A Pending JPH03260040A (ja) | 1990-03-09 | 1990-03-09 | 高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03260040A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003327262A (ja) * | 2002-03-07 | 2003-11-19 | Mitsubishi Materials Corp | キャップ及びボトル缶並びにネジ式密封ボトル |
| JP2006152371A (ja) * | 2004-11-29 | 2006-06-15 | Furukawa Sky Kk | 鋳造割れ性に優れた食缶用アルミニウム合金 |
| JP2011202283A (ja) * | 1999-07-09 | 2011-10-13 | Toyo Aluminium Kk | アルミニウム合金、アルミニウム合金箔および容器とアルミニウム合金箔の製造方法 |
| CN112571001A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-03-30 | 镇江龙源铝业有限公司 | 一种用于动力电池盖板的铝材成型方法 |
-
1990
- 1990-03-09 JP JP5949890A patent/JPH03260040A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011202283A (ja) * | 1999-07-09 | 2011-10-13 | Toyo Aluminium Kk | アルミニウム合金、アルミニウム合金箔および容器とアルミニウム合金箔の製造方法 |
| JP2003327262A (ja) * | 2002-03-07 | 2003-11-19 | Mitsubishi Materials Corp | キャップ及びボトル缶並びにネジ式密封ボトル |
| JP2006152371A (ja) * | 2004-11-29 | 2006-06-15 | Furukawa Sky Kk | 鋳造割れ性に優れた食缶用アルミニウム合金 |
| CN112571001A (zh) * | 2020-12-25 | 2021-03-30 | 镇江龙源铝业有限公司 | 一种用于动力电池盖板的铝材成型方法 |
| CN112571001B (zh) * | 2020-12-25 | 2022-09-06 | 镇江龙源铝业有限公司 | 一种用于动力电池盖板的铝材成型方法 |
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