JPH0988851A - 容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法 - Google Patents
容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法Info
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- JPH0988851A JPH0988851A JP25294995A JP25294995A JPH0988851A JP H0988851 A JPH0988851 A JP H0988851A JP 25294995 A JP25294995 A JP 25294995A JP 25294995 A JP25294995 A JP 25294995A JP H0988851 A JPH0988851 A JP H0988851A
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- F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
- F04C18/00—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids
- F04C18/02—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of arcuate-engagement type, i.e. with circular translatory movement of co-operating members, each member having the same number of teeth or tooth-equivalents
- F04C18/0207—Rotary-piston pumps specially adapted for elastic fluids of arcuate-engagement type, i.e. with circular translatory movement of co-operating members, each member having the same number of teeth or tooth-equivalents both members having co-operating elements in spiral form
- F04C18/0246—Details concerning the involute wraps or their base, e.g. geometry
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 容積形圧縮機のスクロール部材の精密な寸法
精度を得るために、機械研削加工を必要とせず、製造効
率や製造コストの改善を図り得る製造方法を提供するこ
とである。 【解決手段】 基板２、２´の片面に渦巻き壁３、３´
を形成した容積形圧縮機用の一組のスクロール部材１、
１´のうち、少なくとも一方のスクロール部材１の渦巻
き壁の表面を粗面化処理し、この面にフッ素系樹脂被膜
４を２０〜１０００μｍの厚さで形成し、この一組のス
クロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態で基板２、
２´と渦巻き壁３´、３を圧接させ、かつ一方のスクロ
ール部材１を他方のスクロール部材１´の渦巻き壁の中
心の周りに偏心公転運動させて、フッ素系樹脂被膜４を
所定の膜厚まで摺動摩耗させる。
精度を得るために、機械研削加工を必要とせず、製造効
率や製造コストの改善を図り得る製造方法を提供するこ
とである。 【解決手段】 基板２、２´の片面に渦巻き壁３、３´
を形成した容積形圧縮機用の一組のスクロール部材１、
１´のうち、少なくとも一方のスクロール部材１の渦巻
き壁の表面を粗面化処理し、この面にフッ素系樹脂被膜
４を２０〜１０００μｍの厚さで形成し、この一組のス
クロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態で基板２、
２´と渦巻き壁３´、３を圧接させ、かつ一方のスクロ
ール部材１を他方のスクロール部材１´の渦巻き壁の中
心の周りに偏心公転運動させて、フッ素系樹脂被膜４を
所定の膜厚まで摺動摩耗させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、容積形圧縮機の
スクロール部材の製造方法に関する。
スクロール部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】容積形圧縮機の代表例であるスクロール
型圧縮機（スクロール型コンプレッサー）は、流体を収
容した空間を押し退けてその容積を減少させることによ
り流体を圧縮する機構を有し、流体をガイドする部品と
してスクロール部材を有する。
型圧縮機（スクロール型コンプレッサー）は、流体を収
容した空間を押し退けてその容積を減少させることによ
り流体を圧縮する機構を有し、流体をガイドする部品と
してスクロール部材を有する。
【０００３】図３〜図５に示すように、スクロール部材
１０は、基板１１の片面に渦巻き壁１２を有するもので
あり、容積形圧縮機に装着される一対のスクロール部材
１０、１０´は、渦巻き壁１２、１２´同士がかみ合う
ように接近され、かつこれらが非接触状態か、または押
しつけ荷重が殆どかからない状態に取付けられている。
そして、一方のスクロール部材１０´を固定し、その渦
巻き壁１２´の中心の周りに他方のスクロール部材１０
を自転しないようにして偏心公転運動させる。
１０は、基板１１の片面に渦巻き壁１２を有するもので
あり、容積形圧縮機に装着される一対のスクロール部材
１０、１０´は、渦巻き壁１２、１２´同士がかみ合う
ように接近され、かつこれらが非接触状態か、または押
しつけ荷重が殆どかからない状態に取付けられている。
そして、一方のスクロール部材１０´を固定し、その渦
巻き壁１２´の中心の周りに他方のスクロール部材１０
を自転しないようにして偏心公転運動させる。
【０００４】このようにすると、両スクロール部材間に
形成される渦巻き状の空間１３は、渦巻き壁１２、１２
´に沿ってその中心方向に移動しながら圧縮され、圧縮
流体は渦巻き壁１２、１２´の中心部の孔１４から吐出
される。
形成される渦巻き状の空間１３は、渦巻き壁１２、１２
´に沿ってその中心方向に移動しながら圧縮され、圧縮
流体は渦巻き壁１２、１２´の中心部の孔１４から吐出
される。
【０００５】このようなスクロール部材は、流体を漏れ
なく移動させ、しかも抵抗が少なくて運動するように極
めて精密に成形する必要がある。具体的にはμｍ単位の
寸法精度で成形する必要があり、そのような寸法精度を
確保してスクロール部材を製造するには、通常、鋳鉄や
アルミ合金などの金属で成形された素材（以下、スクロ
ール母材という）にミリングカッターを用いた精密機械
加工を行ない、必要に応じて精密研削仕上げを施してい
た。特に、渦巻き壁の頂上部にはその長手方向に溝を形
成し、フッ素樹脂等の自己潤滑性樹脂製の渦巻き状のチ
ップシールを別途製造して、前記溝内に嵌め込むように
することも行われる。
なく移動させ、しかも抵抗が少なくて運動するように極
めて精密に成形する必要がある。具体的にはμｍ単位の
寸法精度で成形する必要があり、そのような寸法精度を
確保してスクロール部材を製造するには、通常、鋳鉄や
アルミ合金などの金属で成形された素材（以下、スクロ
ール母材という）にミリングカッターを用いた精密機械
加工を行ない、必要に応じて精密研削仕上げを施してい
た。特に、渦巻き壁の頂上部にはその長手方向に溝を形
成し、フッ素樹脂等の自己潤滑性樹脂製の渦巻き状のチ
ップシールを別途製造して、前記溝内に嵌め込むように
することも行われる。
【０００６】また、スクロール母材にフッ素樹脂コーテ
ィングを施した技術として、特開昭６０−１０１２８６
号公報には、設定寸法より小型のスクロール母材を形成
し、その表面にフッ素樹脂被膜をやや厚膜に形成し、そ
の後、設定寸法まで機械研削加工することが記載されて
いる。
ィングを施した技術として、特開昭６０−１０１２８６
号公報には、設定寸法より小型のスクロール母材を形成
し、その表面にフッ素樹脂被膜をやや厚膜に形成し、そ
の後、設定寸法まで機械研削加工することが記載されて
いる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
のスクロール部材の製造方法では、スクロール部材の精
密な寸法精度を得るために、正確な機械研削加工を必須
の製造工程とするから、製造効率や製造コストの改善を
図ることができなかった。
のスクロール部材の製造方法では、スクロール部材の精
密な寸法精度を得るために、正確な機械研削加工を必須
の製造工程とするから、製造効率や製造コストの改善を
図ることができなかった。
【０００８】また、スクロール部材にコーティングされ
たフッ素樹脂被膜を、所定の膜厚に簡便に加工するに
は、スクロール母材との密着強度が不足しているという
問題点もある。
たフッ素樹脂被膜を、所定の膜厚に簡便に加工するに
は、スクロール母材との密着強度が不足しているという
問題点もある。
【０００９】そこで、この発明の課題は、上記した問題
点を解決して、スクロール部材の精密な寸法精度を得る
ために、煩雑な機械研削加工を必要とせず、簡便にフッ
素樹脂被膜の膜厚を調整できるようにして、製造効率や
製造コストの改善を図ることができる容積形圧縮機のス
クロール部材の製造方法とすることである。
点を解決して、スクロール部材の精密な寸法精度を得る
ために、煩雑な機械研削加工を必要とせず、簡便にフッ
素樹脂被膜の膜厚を調整できるようにして、製造効率や
製造コストの改善を図ることができる容積形圧縮機のス
クロール部材の製造方法とすることである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明においては、基板の片面に渦巻き壁を形成
した容積形圧縮機用の一組のスクロール部材のうち、少
なくとも一方のスクロール部材の渦巻き壁の表面にフッ
素系樹脂被膜を２０〜１０００μｍの厚さで形成し、こ
の一組のスクロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態
で基板と渦巻き壁を圧接させ、かつ一方のスクロール部
材を他方のスクロール部材の渦巻き壁中心の周りに偏心
公転運動させ、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで
摺動摩耗させる製造方法としたのである。
め、この発明においては、基板の片面に渦巻き壁を形成
した容積形圧縮機用の一組のスクロール部材のうち、少
なくとも一方のスクロール部材の渦巻き壁の表面にフッ
素系樹脂被膜を２０〜１０００μｍの厚さで形成し、こ
の一組のスクロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態
で基板と渦巻き壁を圧接させ、かつ一方のスクロール部
材を他方のスクロール部材の渦巻き壁中心の周りに偏心
公転運動させ、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで
摺動摩耗させる製造方法としたのである。
【００１１】または、前記製造方法において、フッ素樹
脂被膜を形成するスクロール部材の渦巻き壁の表面を、
粗面化処理し、この面に前記フッ素系樹脂被膜を形成す
る容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法を採用した
のである。
脂被膜を形成するスクロール部材の渦巻き壁の表面を、
粗面化処理し、この面に前記フッ素系樹脂被膜を形成す
る容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法を採用した
のである。
【００１２】
【発明の実施の形態】まず、この発明におけるスクロー
ル部材の製造方法では、図１に示すように、円板状の基
板２、２´の片面に渦巻き壁３、３´を形成した容積形
圧縮機用の一組のスクロール部材１、１´のうち、一方
のスクロール部材１の渦巻き壁３の頂上部３ａを含む全
表面および基板２の全表面にフッ素系樹脂被膜４を２０
〜１０００μｍの厚さで形成する。
ル部材の製造方法では、図１に示すように、円板状の基
板２、２´の片面に渦巻き壁３、３´を形成した容積形
圧縮機用の一組のスクロール部材１、１´のうち、一方
のスクロール部材１の渦巻き壁３の頂上部３ａを含む全
表面および基板２の全表面にフッ素系樹脂被膜４を２０
〜１０００μｍの厚さで形成する。
【００１３】ここで、この発明に用いるスクロール部材
１、１´の成形材料は、特に限定されるものでなく、鋼
材やアルミニウム材（合金を含む）をいわゆる荒加工ま
たは鋳放した状態の金属であってよい。
１、１´の成形材料は、特に限定されるものでなく、鋼
材やアルミニウム材（合金を含む）をいわゆる荒加工ま
たは鋳放した状態の金属であってよい。
【００１４】渦巻き壁の表面を積極的手段により粗面化
処理する場合には、ブラスト法を採用して表面に直径
０．０２〜０．２ｍｍ、深さ０．０２〜０．２ｍｍ程度
の凹み穴を多数形成すれば、アンカー効果によってフッ
素系樹脂のコーティング膜の密着性が良くなり、後述す
る摩耗工程での剥離現象を防止できる。
処理する場合には、ブラスト法を採用して表面に直径
０．０２〜０．２ｍｍ、深さ０．０２〜０．２ｍｍ程度
の凹み穴を多数形成すれば、アンカー効果によってフッ
素系樹脂のコーティング膜の密着性が良くなり、後述す
る摩耗工程での剥離現象を防止できる。
【００１５】また、図２に示した他の実施の形態は、両
方のスクロール部材５、５´の渦巻き壁６、６´の頂上
部６ａ、６ａ´のみにフッ素樹脂系被膜７を形成したも
のである。なお、図示は省略したが、他の実施の形態と
して、一組のスクロール部材の両方に、それぞれ上記し
たような態様でフッ素系樹脂被膜を形成することもでき
る。
方のスクロール部材５、５´の渦巻き壁６、６´の頂上
部６ａ、６ａ´のみにフッ素樹脂系被膜７を形成したも
のである。なお、図示は省略したが、他の実施の形態と
して、一組のスクロール部材の両方に、それぞれ上記し
たような態様でフッ素系樹脂被膜を形成することもでき
る。
【００１６】この発明のフッ素系樹脂被膜に用いるフッ
素系樹脂としては、以下のものが例示できる。なお、
〔 〕内には熱分解温度を示した。 ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、〔約５
０８〜５３８℃〕 テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビ
ニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、〔約４６４℃以上〕 テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体（ＦＥＰ）、〔約４１９℃以上〕 ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、
〔約３４７〜４１８℃〕 テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴ
ＦＥ）、〔約３４７℃以上〕 クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体
（ＥＣＴＦＥ）、〔約３３０℃以上〕 ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、〔約４
００〜４７５℃〕 ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）、〔約３７２〜
４８０℃〕 テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｅ
ＰＥ）。
素系樹脂としては、以下のものが例示できる。なお、
〔 〕内には熱分解温度を示した。 ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、〔約５
０８〜５３８℃〕 テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビ
ニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、〔約４６４℃以上〕 テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン共重合体（ＦＥＰ）、〔約４１９℃以上〕 ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、
〔約３４７〜４１８℃〕 テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴ
ＦＥ）、〔約３４７℃以上〕 クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体
（ＥＣＴＦＥ）、〔約３３０℃以上〕 ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、〔約４
００〜４７５℃〕 ポリビニルフルオライド（ＰＶＦ）、〔約３７２〜
４８０℃〕 テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレ
ン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（Ｅ
ＰＥ）。
【００１７】また、フッ素系樹脂は、上記したフッ素樹
脂の単量体が例えば約１：１０から１０：１の重合量で
２種類以上の共重合体や、３元共重合体などのフッ素化
ポリオレフィンなどであってもよく、これらは、固体潤
滑剤としての特性も示す。このなかでもＰＴＦＥ、ＰＦ
Ａ、ＦＥＰ等のパーフロロ系フッ素樹脂は、骨格である
炭素原子の周囲を全てフッ素原子または微量の酸素原子
で取り囲んだ形態であり、Ｃ−Ｆ間の強固な結合によ
り、耐熱性、耐薬品性、非粘着性、低摩擦係数などの諸
特性に優れており好ましいものであるといえる。
脂の単量体が例えば約１：１０から１０：１の重合量で
２種類以上の共重合体や、３元共重合体などのフッ素化
ポリオレフィンなどであってもよく、これらは、固体潤
滑剤としての特性も示す。このなかでもＰＴＦＥ、ＰＦ
Ａ、ＦＥＰ等のパーフロロ系フッ素樹脂は、骨格である
炭素原子の周囲を全てフッ素原子または微量の酸素原子
で取り囲んだ形態であり、Ｃ−Ｆ間の強固な結合によ
り、耐熱性、耐薬品性、非粘着性、低摩擦係数などの諸
特性に優れており好ましいものであるといえる。
【００１８】また、フッ素系樹脂のなかでもＰＴＦＥ、
ＰＦＡ、ＦＥＰは、高温特性に優れており好ましいもの
であり、高回転で使用される容積式圧縮機、特に自動車
のように約５０００回転程度で使用されても摺動熱に比
較的良く耐え得る。特に、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰの
フッ素系樹脂の被膜によって、シール性を保持しつつア
ルミニウム合金などの相手材への攻撃性を少なくできる
と共に、耐衝撃性、耐疲労性、耐摩耗性を向上すること
ができる。
ＰＦＡ、ＦＥＰは、高温特性に優れており好ましいもの
であり、高回転で使用される容積式圧縮機、特に自動車
のように約５０００回転程度で使用されても摺動熱に比
較的良く耐え得る。特に、ＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰの
フッ素系樹脂の被膜によって、シール性を保持しつつア
ルミニウム合金などの相手材への攻撃性を少なくできる
と共に、耐衝撃性、耐疲労性、耐摩耗性を向上すること
ができる。
【００１９】上記したフッ素系樹脂は、潤滑性、耐熱性
などの特性を改善するため、２種類以上を適宜混合して
もよい。また強度などを高めるため、上記樹脂にガラス
繊維、カーボン繊維、チタン酸カリウム繊維などの無機
繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維などの有機繊
維、タルク、マイカ、グラファイト、ガラスフレーク、
カーボン、炭酸カルシウム、二硫化モリブデンなどの無
機充填剤を充填してもよい。
などの特性を改善するため、２種類以上を適宜混合して
もよい。また強度などを高めるため、上記樹脂にガラス
繊維、カーボン繊維、チタン酸カリウム繊維などの無機
繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維などの有機繊
維、タルク、マイカ、グラファイト、ガラスフレーク、
カーボン、炭酸カルシウム、二硫化モリブデンなどの無
機充填剤を充填してもよい。
【００２０】この発明においてフッ素系樹脂の被膜を形
成するには、スクロール母材の表面に粉体またはディス
パージョンのフッ素系樹脂を被覆し、焼成時に融点以上
に加熱してフッ素系樹脂を溶融させ、成形体表面に連続
するようにして形成することができる。
成するには、スクロール母材の表面に粉体またはディス
パージョンのフッ素系樹脂を被覆し、焼成時に融点以上
に加熱してフッ素系樹脂を溶融させ、成形体表面に連続
するようにして形成することができる。
【００２１】このような融着被膜成分として採用できる
フッ素系樹脂としては、前記したフッ素系樹脂のうち、
四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエ
チレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥ
Ｐ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などの粉体塗装用の
低分子量微粉（融着タイプ）の形態のものが挙げられ
る。
フッ素系樹脂としては、前記したフッ素系樹脂のうち、
四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエ
チレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥ
Ｐ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）などの粉体塗装用の
低分子量微粉（融着タイプ）の形態のものが挙げられ
る。
【００２２】なお、参考のため、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ、Ｐ
ＦＡ、ＥＴＦＥの物性を表１に示した。
ＦＡ、ＥＴＦＥの物性を表１に示した。
【００２３】
【表１】
【００２４】このようなフッ素系樹脂のスクロール母材
への塗装手段としては、スプレーコーティング法、ディ
ップコーティング法（浸漬法）、静電塗装法、パウダー
コーティング法などを採用し、焼成（焼付け）を行なう
ことが好ましい。また、必要に応じて塗装前にプライマ
ーを塗布してもよい。
への塗装手段としては、スプレーコーティング法、ディ
ップコーティング法（浸漬法）、静電塗装法、パウダー
コーティング法などを採用し、焼成（焼付け）を行なう
ことが好ましい。また、必要に応じて塗装前にプライマ
ーを塗布してもよい。
【００２５】コーティング後の焼成（加熱）工程では、
段階的に昇温し、最高約３５０℃で約３０分間焼成すれ
ばよい。
段階的に昇温し、最高約３５０℃で約３０分間焼成すれ
ばよい。
【００２６】そして、形成する被膜の膜厚は、２０〜１
０００μｍとすることが好ましい。なぜなら、２０μｍ
未満の薄膜では、耐摩耗性が劣り、１０００μｍを越え
る厚膜では必要以上に被膜材料を使用することになると
共に、製造効率も低下し、さらに膜の密着強度も低下す
ると考えられるからである。このような傾向からみる
と、より好ましい膜厚は８０〜１０００μｍ、次いで８
０〜５００μｍであり、さらに好ましくは８０〜３００
μｍである。
０００μｍとすることが好ましい。なぜなら、２０μｍ
未満の薄膜では、耐摩耗性が劣り、１０００μｍを越え
る厚膜では必要以上に被膜材料を使用することになると
共に、製造効率も低下し、さらに膜の密着強度も低下す
ると考えられるからである。このような傾向からみる
と、より好ましい膜厚は８０〜１０００μｍ、次いで８
０〜５００μｍであり、さらに好ましくは８０〜３００
μｍである。
【００２７】また、コーティング膜のスクロール母材へ
の密着性を高めるため、主成分のフッ素系樹脂に対し
て、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹
脂、フェノール系樹脂、ポリイミド系樹脂などの熱硬化
性樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアミ
ドイミド系樹脂、熱可塑性ポリイミド系樹脂などの熱可
塑性樹脂、その他の架橋特性を有する結着性樹脂を配合
してもよい。
の密着性を高めるため、主成分のフッ素系樹脂に対し
て、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹
脂、フェノール系樹脂、ポリイミド系樹脂などの熱硬化
性樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリアミ
ドイミド系樹脂、熱可塑性ポリイミド系樹脂などの熱可
塑性樹脂、その他の架橋特性を有する結着性樹脂を配合
してもよい。
【００２８】このような結着性樹脂の配合割合は、材料
の特性に応じて異なるので限定できないが、通常はフッ
素系樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部程度、好
ましくは５〜１５重量部程度である。
の特性に応じて異なるので限定できないが、通常はフッ
素系樹脂１００重量部に対して５〜５０重量部程度、好
ましくは５〜１５重量部程度である。
【００２９】結着性樹脂を配合したフッ素樹脂系被膜を
焼成する場合の温度は、１８０〜２８０℃が適当であ
る。１８０℃未満では結着性樹脂が、たとえばアクリル
系樹脂またはウレタン系樹脂等であると架橋が進行せ
ず、被膜のスクロール母材への密着性を改善できない。
２８０℃を越え、特にその樹脂の融点を越えると、被膜
が軟化しまたは流動するので好ましくない。また、ポリ
フェニレンサルファイド系樹脂やポリアミドイミド系樹
脂では、約２３０〜２８０℃程度が適当な焼成温度であ
る。
焼成する場合の温度は、１８０〜２８０℃が適当であ
る。１８０℃未満では結着性樹脂が、たとえばアクリル
系樹脂またはウレタン系樹脂等であると架橋が進行せ
ず、被膜のスクロール母材への密着性を改善できない。
２８０℃を越え、特にその樹脂の融点を越えると、被膜
が軟化しまたは流動するので好ましくない。また、ポリ
フェニレンサルファイド系樹脂やポリアミドイミド系樹
脂では、約２３０〜２８０℃程度が適当な焼成温度であ
る。
【００３０】焼成時には、所定の温度に達する前に、例
えば常温〜８０℃〜１３０℃〜１８０℃〜２３０℃〜２
８０℃というように数段階に分け、１５分〜１８０分の
範囲内で１５分〜６０分ごとに徐々に昇温させることに
より、結着性樹脂のキュア（橋架け）が徐々にかつ確実
に進行し、均一な密着強度を有する被膜を形成すること
ができる。また、被膜の縮み、皺、割れなどの発生を防
ぐこともできる。
えば常温〜８０℃〜１３０℃〜１８０℃〜２３０℃〜２
８０℃というように数段階に分け、１５分〜１８０分の
範囲内で１５分〜６０分ごとに徐々に昇温させることに
より、結着性樹脂のキュア（橋架け）が徐々にかつ確実
に進行し、均一な密着強度を有する被膜を形成すること
ができる。また、被膜の縮み、皺、割れなどの発生を防
ぐこともできる。
【００３１】焼成時の最高温度の保持時間は、１５〜６
０分、好ましくは３０〜４５分の範囲であればよい。１
５分未満の保持時間ではキュアが不充分であり、６０分
を越えるとアルミニウム合金製の渦巻き壁の熱変形が起
こることが予想されるからである。
０分、好ましくは３０〜４５分の範囲であればよい。１
５分未満の保持時間ではキュアが不充分であり、６０分
を越えるとアルミニウム合金製の渦巻き壁の熱変形が起
こることが予想されるからである。
【００３２】また、昇温時には１００〜１２０℃で１５
〜６０分間昇温を一時停止し、一定温度で保持すること
が好ましい。樹脂被膜内の水分または溶剤を完全に乾燥
させるためである。
〜６０分間昇温を一時停止し、一定温度で保持すること
が好ましい。樹脂被膜内の水分または溶剤を完全に乾燥
させるためである。
【００３３】焼成工程後の冷却は、前記昇温状態の逆の
段階を経て冷却してもよく、６０〜１８０分程度の時間
をかけて連続的に徐冷してもよい。被膜とスクロール母
材を均一に精度よく熱収縮させるためである。
段階を経て冷却してもよく、６０〜１８０分程度の時間
をかけて連続的に徐冷してもよい。被膜とスクロール母
材を均一に精度よく熱収縮させるためである。
【００３４】
〔実施例１〜５、比較例１〕図３に示したような外形状
のアルミニウム合金製のスクロール母材と、これに組み
合わせる渦巻き壁を形成したスクロール母材のそれぞれ
の全表面を、ブラスト法で凹凸高さが０．０３〜０．０
６ｍｍとなる程度に粗面化し、さらにプライマーを塗布
し、その上に表２に示したフッ素系樹脂を同表中に示し
た塗布方法で塗布し、最高温度が３５０℃で６０分の焼
成処理を施して多数組のスクロール部材を製造した。
のアルミニウム合金製のスクロール母材と、これに組み
合わせる渦巻き壁を形成したスクロール母材のそれぞれ
の全表面を、ブラスト法で凹凸高さが０．０３〜０．０
６ｍｍとなる程度に粗面化し、さらにプライマーを塗布
し、その上に表２に示したフッ素系樹脂を同表中に示し
た塗布方法で塗布し、最高温度が３５０℃で６０分の焼
成処理を施して多数組のスクロール部材を製造した。
【００３５】形成したフッ素系樹脂被膜の厚さは、一部
のマスキング面を基準として被覆面との段差を表面粗さ
計で測定し膜厚（μｍ）を求めた。
のマスキング面を基準として被覆面との段差を表面粗さ
計で測定し膜厚（μｍ）を求めた。
【００３６】そして、スクロール母材とフッ素系樹脂被
膜との密着性をクロスカットテスト（表面に縦１０本横
１０本の切れ目線を２ｍｍ角程度の格子状に入れ、市販
のセロファンテープを密着させた後、引き剥がす試験方
法）で調べ、被膜の剥離が全くないものを〇印、被膜の
剥離があるものを×印の２段階に評価し、結果を表２中
に併記した。
膜との密着性をクロスカットテスト（表面に縦１０本横
１０本の切れ目線を２ｍｍ角程度の格子状に入れ、市販
のセロファンテープを密着させた後、引き剥がす試験方
法）で調べ、被膜の剥離が全くないものを〇印、被膜の
剥離があるものを×印の２段階に評価し、結果を表２中
に併記した。
【００３７】
【表２】
【００３８】次いで、上記製造したスクロール部材に対
し、スクロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態にし
て基板と渦巻き壁を、スクロール型圧縮機の通常の使用
配置（寸法）で圧接させ、かつ一方のスクロール部材を
他方のスクロール部材の渦巻き壁の中心の周りに偏心公
転運動させて、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで
摺動摩耗させた。
し、スクロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態にし
て基板と渦巻き壁を、スクロール型圧縮機の通常の使用
配置（寸法）で圧接させ、かつ一方のスクロール部材を
他方のスクロール部材の渦巻き壁の中心の周りに偏心公
転運動させて、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで
摺動摩耗させた。
【００３９】また、比較例１として、実施例１と全く同
様にフッ素系樹脂を被覆したスクロール部材を精密機械
加工し、これらのスクロール部材を実施例と全く同様に
して被膜の密着性を調べ、また圧縮機に実装してその効
果を調べ、結果を表２中に併記した。
様にフッ素系樹脂を被覆したスクロール部材を精密機械
加工し、これらのスクロール部材を実施例と全く同様に
して被膜の密着性を調べ、また圧縮機に実装してその効
果を調べ、結果を表２中に併記した。
【００４０】表２の結果からも明らかなように、精密機
械加工して渦巻き壁表面の膜厚を調整した比較例１と全
く同程度の性能のスクロール部材が、実施例１〜５の簡
便な方法でも充分に得られたことがわかる。
械加工して渦巻き壁表面の膜厚を調整した比較例１と全
く同程度の性能のスクロール部材が、実施例１〜５の簡
便な方法でも充分に得られたことがわかる。
【００４１】
【発明の効果】この発明は、以上説明したように、渦巻
き壁の表面にフッ素系樹脂被膜を所定の厚さで形成し、
一組のスクロール部材を圧接状態に噛み合わせて摺動さ
せ、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで摺動摩耗さ
せる製造方法としたので、スクロール部材の精密な寸法
精度が、煩雑な機械研削加工を必要とせず、簡便に調整
できるようになり、製造効率や製造コストの改善を図る
ことができる容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法
となる利点がある。
き壁の表面にフッ素系樹脂被膜を所定の厚さで形成し、
一組のスクロール部材を圧接状態に噛み合わせて摺動さ
せ、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで摺動摩耗さ
せる製造方法としたので、スクロール部材の精密な寸法
精度が、煩雑な機械研削加工を必要とせず、簡便に調整
できるようになり、製造効率や製造コストの改善を図る
ことができる容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法
となる利点がある。
【図１】実施例の製造方法におけるスクロール部材を噛
み合わせた状態の縦断面図
み合わせた状態の縦断面図
【図２】他の実施例の製造方法におけるスクロール部材
を噛み合わせた状態の縦断面図
を噛み合わせた状態の縦断面図
【図３】スクロール部材の外形状を示す斜視図
【図４】スクロール部材の使用状態を示す縦断面図
【図５】スクロール部材の使用状態を示す横断面図
１、１´、５、５´ スクロール部材 ２、２´ 基板 ３、３´、６、６´ 渦巻き壁 ３ａ、６ａ、６ａ´ 頂上部 ４、７ フッ素系樹脂被膜
Claims (5)
- 【請求項１】 基板の片面に渦巻き壁を形成した容積形
圧縮機用の一組のスクロール部材のうち、少なくとも一
方のスクロール部材の渦巻き壁の表面にフッ素系樹脂被
膜を２０〜１０００μｍの厚さで形成し、この一組のス
クロール部材を渦巻き壁同士が噛み合う状態で基板と渦
巻き壁を圧接させ、かつ一方のスクロール部材を他方の
スクロール部材の渦巻き壁中心の周りに偏心公転運動さ
せ、前記フッ素系樹脂被膜を所定の膜厚まで摺動摩耗さ
せることを特徴とする容積形圧縮機のスクロール部材の
製造方法。 - 【請求項２】 基板の片面に渦巻き壁を形成した容積形
圧縮機用の一組のスクロール部材のうち、少なくとも一
方のスクロール部材の渦巻き壁の表面を粗面化処理し、
この面にフッ素系樹脂被膜を２０〜１０００μｍの厚さ
で形成し、この一組のスクロール部材を渦巻き壁同士が
噛み合う状態で基板と渦巻き壁を圧接させ、かつ一方の
スクロール部材を他方のスクロール部材の渦巻き壁中心
の周りに偏心公転運動させ、前記フッ素系樹脂被膜を所
定の膜厚まで摺動摩耗させることを特徴とする容積形圧
縮機のスクロール部材の製造方法。 - 【請求項３】 前記フッ素系樹脂が、テトラフルオロエ
チレン−エチレン共重合体樹脂、ポリテトラフルオロエ
チレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂、ポリ
テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニル
エーテル共重合体樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹
脂、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂またはポリビ
ニルフルオライド樹脂である請求項１または２に記載の
容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法。 - 【請求項４】 前記フッ素系樹脂被膜を形成する渦巻き
壁の表面は、少なくとも渦巻き壁の頂上部を含む面であ
る請求項１〜３のいずれか１項に記載の容積形圧縮機の
スクロール部材の製造方法。 - 【請求項５】 前記粗面化処理が、ブラスト法を用いた
粗面化処理である請求項２〜３のいずれか１項に記載の
容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25294995A JPH0988851A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25294995A JPH0988851A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0988851A true JPH0988851A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17244409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25294995A Pending JPH0988851A (ja) | 1995-09-29 | 1995-09-29 | 容積形圧縮機のスクロール部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0988851A (ja) |
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997049919A1 (fr) * | 1996-06-24 | 1997-12-31 | Hitachi, Ltd. | Pompe a fluide du type a deplacement |
| JP2005201140A (ja) * | 2004-01-15 | 2005-07-28 | Daikin Ind Ltd | 流体機械 |
| WO2006035680A1 (ja) * | 2004-09-28 | 2006-04-06 | Daikin Industries, Ltd. | 摺動部材及び流体機械 |
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| WO2007086479A1 (ja) * | 2006-01-26 | 2007-08-02 | Daikin Industries, Ltd. | 圧縮機の摺動部品の製造方法および圧縮機 |
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| CN103671106A (zh) * | 2012-09-24 | 2014-03-26 | Lg电子株式会社 | 具有轴承的涡旋式压缩机 |
| JP2015098794A (ja) * | 2013-11-18 | 2015-05-28 | 三菱重工業株式会社 | スクロール流体機械 |
| US9427771B2 (en) | 2011-01-14 | 2016-08-30 | Anest Iwata Corporation | Method for forming coating on scroll type fluid machine |
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-
1995
- 1995-09-29 JP JP25294995A patent/JPH0988851A/ja active Pending
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