JPH097816A - Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料 - Google Patents
Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料Info
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- JPH097816A JPH097816A JP7179399A JP17939995A JPH097816A JP H097816 A JPH097816 A JP H097816A JP 7179399 A JP7179399 A JP 7179399A JP 17939995 A JP17939995 A JP 17939995A JP H097816 A JPH097816 A JP H097816A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高精度の加工が必要とされるコアーの材料特
性を有し、且つ、高透磁率・低損失のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ
系酸化物磁性材料を得る。 【構成】 ＮｉＯ：１４．０〜１９．０モル％，Ｚｎ
Ｏ：２９．０〜３５．０モル％，ＣｕＯ：３．０〜６．
０モル％，残部：Ｆｅ2 Ｏ3 を主成分とし、副成分とし
てＳｉＯ2 ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），Ｃａ
Ｏ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），Ｂｉ2 Ｏ3
０．１０ｗｔ％以下からなる組成物に、ＭｇＯ：０．１
〜０．３ｗｔ％，原料中に含まれるＭｎＯの量を含め、
Ｍｎ０．１〜０．４ｗｔ％を複合含有させた。
性を有し、且つ、高透磁率・低損失のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ
系酸化物磁性材料を得る。 【構成】 ＮｉＯ：１４．０〜１９．０モル％，Ｚｎ
Ｏ：２９．０〜３５．０モル％，ＣｕＯ：３．０〜６．
０モル％，残部：Ｆｅ2 Ｏ3 を主成分とし、副成分とし
てＳｉＯ2 ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），Ｃａ
Ｏ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），Ｂｉ2 Ｏ3
０．１０ｗｔ％以下からなる組成物に、ＭｇＯ：０．１
〜０．３ｗｔ％，原料中に含まれるＭｎＯの量を含め、
Ｍｎ０．１〜０．４ｗｔ％を複合含有させた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は主としてＶＴＲに使用
するロータリートランス用のコアーに用いられる材料
で、使用周波数が数ＭＨＺで少なくとも透磁率（μｉ）
が４５０以上で、損失も少なく、且つ、トランスコアー
の形状の構成上から精度の高い研削加工が必要とされる
ことにより靱性，抗析応力の高い等の多面的な特性が要
求されるＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系材料に関するものである。
するロータリートランス用のコアーに用いられる材料
で、使用周波数が数ＭＨＺで少なくとも透磁率（μｉ）
が４５０以上で、損失も少なく、且つ、トランスコアー
の形状の構成上から精度の高い研削加工が必要とされる
ことにより靱性，抗析応力の高い等の多面的な特性が要
求されるＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系材料に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、此の種ロータリートランス用コア
ーの製品を製造するに当たっては酸化ニッケル（以下、
「ＮｉＯ」と表示する。）、酸化亜鉛（以下、「Ｚｎ
Ｏ」と表示する。）、酸化銅（以下、「ＣｕＯ」と表示
する。）及び残部として酸化第二鉄（以下、「Ｆｅ2 Ｏ
3 」と表示する。）を混合し、仮焼成・粉砕・成型し
て、これを大気中で燒結した後、磁束の漏洩を少なくし
てトランスの効率を上げるために突き合わせ面を高い精
度で研削する事により実効比透磁率を上げる事が行われ
ている。
ーの製品を製造するに当たっては酸化ニッケル（以下、
「ＮｉＯ」と表示する。）、酸化亜鉛（以下、「Ｚｎ
Ｏ」と表示する。）、酸化銅（以下、「ＣｕＯ」と表示
する。）及び残部として酸化第二鉄（以下、「Ｆｅ2 Ｏ
3 」と表示する。）を混合し、仮焼成・粉砕・成型し
て、これを大気中で燒結した後、磁束の漏洩を少なくし
てトランスの効率を上げるために突き合わせ面を高い精
度で研削する事により実効比透磁率を上げる事が行われ
ている。
【０００３】然し、研削精度を上げるためには研削速度
を下げなければならず、その研削速度を下げれば効率が
下がってコストが上昇する。この研削速度を落とさない
で研削すると、コアーに欠けやひび割れが生じ易くなる
ので、コアーの靱性・抗析力の向上が必要とされている
（特開平２−１３７７６７号参照）。
を下げなければならず、その研削速度を下げれば効率が
下がってコストが上昇する。この研削速度を落とさない
で研削すると、コアーに欠けやひび割れが生じ易くなる
ので、コアーの靱性・抗析力の向上が必要とされている
（特開平２−１３７７６７号参照）。
【０００４】更に、研削精度によって特性向上を期待す
るにしても、本来材料が持っている初透磁率が或る程度
以上高い方が有利に設計出来る事は申すまでもない。加
えて、トランスの効率に直結する損失の少ないことも要
望される所である。
るにしても、本来材料が持っている初透磁率が或る程度
以上高い方が有利に設計出来る事は申すまでもない。加
えて、トランスの効率に直結する損失の少ないことも要
望される所である。
【０００５】従来の材料技術では此の様な多面的要求特
性に答えられるものは見当たらず、一方の特性を満たせ
ば一方の特性を犠牲にする，所謂、バランス対応技術が
多かった。
性に答えられるものは見当たらず、一方の特性を満たせ
ば一方の特性を犠牲にする，所謂、バランス対応技術が
多かった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の技術に於ては
一般に製鉄のプロセスに係って混入して来る酸化鉄のＭ
ｎＯ不純分に着目し、詳細に実験を繰り返した結果、従
来見落とされていた微量領域の不純物酸化マンガン（以
下、「ＭｎＯ」と表示する。）と従来既知の微量領域の
酸化マグネシューム（以下、「ＭｇＯ」と表示する。）
を同時に複合添加する事によりコアーの透磁率・損失・
強靱性・抗析力を同時に向上させ得る事を見出し、その
Ｎｉ−Ｃｕ−−Ｚｎ系酸化物磁性材料を提供する。
一般に製鉄のプロセスに係って混入して来る酸化鉄のＭ
ｎＯ不純分に着目し、詳細に実験を繰り返した結果、従
来見落とされていた微量領域の不純物酸化マンガン（以
下、「ＭｎＯ」と表示する。）と従来既知の微量領域の
酸化マグネシューム（以下、「ＭｇＯ」と表示する。）
を同時に複合添加する事によりコアーの透磁率・損失・
強靱性・抗析力を同時に向上させ得る事を見出し、その
Ｎｉ−Ｃｕ−−Ｚｎ系酸化物磁性材料を提供する。
【０００７】即ち、一般に透磁率を５００以上にとって
靱性を高く維持したり、高い靱性のままで８００程度の
初透磁率を得ることは難しいとされていたが、本発明に
よれば比較的容易に得られる事が判明したのである。
靱性を高く維持したり、高い靱性のままで８００程度の
初透磁率を得ることは難しいとされていたが、本発明に
よれば比較的容易に得られる事が判明したのである。
【０００８】然も、ロータリートランスに要求される実
効透磁率の値は機種によって異り、その都度材料を調整
することは大変な作業が必要とされる。然し、本発明に
よれば工程の条件を変化させる事なく、ＭｇＯの一定量
に対し同時添加するＭｎＯの量のみを０．１〜０．４ｗ
ｔ％変化させるだけで、他の特性を劣化させる事なく、
μｉａｃを６００〜８００と約３０％も変化させる事が
出来、多目的のＲ／Ｔ用の材料を簡単に提供する手段を
得る事が出来る様になり、そのＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化
物磁性材料を提供することを目的とする。
効透磁率の値は機種によって異り、その都度材料を調整
することは大変な作業が必要とされる。然し、本発明に
よれば工程の条件を変化させる事なく、ＭｇＯの一定量
に対し同時添加するＭｎＯの量のみを０．１〜０．４ｗ
ｔ％変化させるだけで、他の特性を劣化させる事なく、
μｉａｃを６００〜８００と約３０％も変化させる事が
出来、多目的のＲ／Ｔ用の材料を簡単に提供する手段を
得る事が出来る様になり、そのＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化
物磁性材料を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係るＮｉ−Ｃｕ
−Ｚｎ系酸化物磁性材料においては、１４．０〜１９．
０モル％のＮｉＯ，２９．０〜３５．０モル％のＺｎ
Ｏ，３．０〜６．０モル％のＣｕＯ，残部：Ｆｅ2 Ｏ3
を主成分とし、副成分としてＳｉＯ2 ：０．０２ｗｔ％
（０を含まず）以下、ＣａＯ：０．０２ｗｔ％（０を含
まず）以下、Ｂｉ2 Ｏ3 ：０．１０ｗｔ％以下からなる
組成物に、ＭｇＯ：０．１〜０．３ｗｔ％，原料中に含
まれるＭｎＯの量を含め、ＭｎＯ：０．１〜０．４ｗｔ
％を複合含有させたものである。
−Ｚｎ系酸化物磁性材料においては、１４．０〜１９．
０モル％のＮｉＯ，２９．０〜３５．０モル％のＺｎ
Ｏ，３．０〜６．０モル％のＣｕＯ，残部：Ｆｅ2 Ｏ3
を主成分とし、副成分としてＳｉＯ2 ：０．０２ｗｔ％
（０を含まず）以下、ＣａＯ：０．０２ｗｔ％（０を含
まず）以下、Ｂｉ2 Ｏ3 ：０．１０ｗｔ％以下からなる
組成物に、ＭｇＯ：０．１〜０．３ｗｔ％，原料中に含
まれるＭｎＯの量を含め、ＭｎＯ：０．１〜０．４ｗｔ
％を複合含有させたものである。
【００１０】
【作用】本発明のＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料に
おいては、副成分として含有又は添加される０．０２ｗ
ｔ％以下（０を含まず）のＳｉＯ2 ，０．０２ｗｔ％以
下のＣａＯ，０．０７ｗｔ％以下（０を含まず）のＢｉ
2 Ｏ3 は、主成分である１４．０〜１９．０モル％のＮ
ｉＯ，２９．０〜３５．０モル％のＺｎＯ，３．０〜
６．０モル％のＣｕＯ，残部：Ｆｅ2 Ｏ3 の組成範囲で
は結晶を成長させて透磁率を高めるように作用し、反対
に損失は上昇する傾向を示す。更に、此の組成物にＭｇ
Ｏを０．１〜０．５ｗｔ％を添加すると靱性は顕著に向
上するが、初透磁率も可成り大幅に減少する。
おいては、副成分として含有又は添加される０．０２ｗ
ｔ％以下（０を含まず）のＳｉＯ2 ，０．０２ｗｔ％以
下のＣａＯ，０．０７ｗｔ％以下（０を含まず）のＢｉ
2 Ｏ3 は、主成分である１４．０〜１９．０モル％のＮ
ｉＯ，２９．０〜３５．０モル％のＺｎＯ，３．０〜
６．０モル％のＣｕＯ，残部：Ｆｅ2 Ｏ3 の組成範囲で
は結晶を成長させて透磁率を高めるように作用し、反対
に損失は上昇する傾向を示す。更に、此の組成物にＭｇ
Ｏを０．１〜０．５ｗｔ％を添加すると靱性は顕著に向
上するが、初透磁率も可成り大幅に減少する。
【００１１】然し、本発明に於いては添加するＭｇＯ：
０．１〜０．３％と使用酸化鉄中のＭｎＯの量が特性に
影響する度合いを十分検討した所、ＭｇＯ：０．１〜
０．３ｗｔ％，原料中のＭｎＯの量を含め、ＭｎＯ：
０．１〜０．４ｗｔ％の領域では複合同時添加によって
透磁率が向上し、同時に損失も低下する領域がある事が
新に見い出されたものである。
０．１〜０．３％と使用酸化鉄中のＭｎＯの量が特性に
影響する度合いを十分検討した所、ＭｇＯ：０．１〜
０．３ｗｔ％，原料中のＭｎＯの量を含め、ＭｎＯ：
０．１〜０．４ｗｔ％の領域では複合同時添加によって
透磁率が向上し、同時に損失も低下する領域がある事が
新に見い出されたものである。
【００１２】即ち、従来技術では強靱性を有する特性を
得るための制限・条件として、不純分はなるべく少な
く、としていた条件の微量な領域中に、一般常識的には
相反すると思われていたμｉ，Ｑの特性の傾向が同時に
良化する領域が存在する事が解かったのである。
得るための制限・条件として、不純分はなるべく少な
く、としていた条件の微量な領域中に、一般常識的には
相反すると思われていたμｉ，Ｑの特性の傾向が同時に
良化する領域が存在する事が解かったのである。
【００１３】主成分の範囲は製品の用途上、キュウリー
点が１００℃以上になる様に、インバーススピネルを構
成する成分ＮｉＯ＋ＣｕＯのモル％量と、対応するノル
マルスピネルを構成する成分ＺｎＯモル％量を定めてい
る。
点が１００℃以上になる様に、インバーススピネルを構
成する成分ＮｉＯ＋ＣｕＯのモル％量と、対応するノル
マルスピネルを構成する成分ＺｎＯモル％量を定めてい
る。
【００１４】又、この組み合わせで発生する初透磁率が
おおよそ４５０を切らない範囲で第一次的に主成分範囲
を定め、次に適量のＭｎＯ，ＭｇＯの添加モル％によっ
て４５０〜８００の透磁率が容易に得られる様に設定し
ている。
おおよそ４５０を切らない範囲で第一次的に主成分範囲
を定め、次に適量のＭｎＯ，ＭｇＯの添加モル％によっ
て４５０〜８００の透磁率が容易に得られる様に設定し
ている。
【００１５】いずれにしても本発明の結果からすれば、
透磁率・損失（固有抵抗を含む）、靱性が同時に良化す
る事が要求される高性能・高靱性材料はＳｉＯ2 ，Ｃａ
Ｏ，Ｂｉ2 Ｏ3 が上記の制限限度以下の微量である条件
と、ＭｎＯ＋ＭｇＯの特定の複合微量添加領域の範囲で
得られる事が確認されたものである。したがって、ミク
ロな機構解明は今後に待つ部分も多いが電子顕微鏡等の
観察からすれば、結晶粒界における添加微量成分の挙動
の結果である事は間違いないと判断される。
透磁率・損失（固有抵抗を含む）、靱性が同時に良化す
る事が要求される高性能・高靱性材料はＳｉＯ2 ，Ｃａ
Ｏ，Ｂｉ2 Ｏ3 が上記の制限限度以下の微量である条件
と、ＭｎＯ＋ＭｇＯの特定の複合微量添加領域の範囲で
得られる事が確認されたものである。したがって、ミク
ロな機構解明は今後に待つ部分も多いが電子顕微鏡等の
観察からすれば、結晶粒界における添加微量成分の挙動
の結果である事は間違いないと判断される。
【００１６】
【実施例】実施例−１として、３２．１５ｍｏｌ％のＺ
ｎＯ，１４．６７ｍｏｌ％のＮｉＯ，５．６４ｍｏｌ％
のＣｕＯ及び残部Ｆｅ2 Ｏ3 を含む主成分に、副成分と
して０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．００６ｗｔ％の
ＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ，及び０．０３５ｗｔ％
のＢｉ2 Ｏ3 をすでに含有又は添加している粉末に、Ｍ
ｇＯを０．０，０．１，０．２，０．３ｗｔ％の４水準
別々に添加した材料を調合して、混合乾燥し９００℃で
仮焼し、粉砕してスプレードライヤーで造粒し、この粉
末をプレスで成形した後、１０８０℃の温度で１時間保
持し燒結をした。
ｎＯ，１４．６７ｍｏｌ％のＮｉＯ，５．６４ｍｏｌ％
のＣｕＯ及び残部Ｆｅ2 Ｏ3 を含む主成分に、副成分と
して０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．００６ｗｔ％の
ＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ，及び０．０３５ｗｔ％
のＢｉ2 Ｏ3 をすでに含有又は添加している粉末に、Ｍ
ｇＯを０．０，０．１，０．２，０．３ｗｔ％の４水準
別々に添加した材料を調合して、混合乾燥し９００℃で
仮焼し、粉砕してスプレードライヤーで造粒し、この粉
末をプレスで成形した後、１０８０℃の温度で１時間保
持し燒結をした。
【００１７】これらの試片の１ＭＨｚにおける初透磁率
と損失係数の測定結果を図１に、曲げ強度（「Ｍｏｄｕ
ｌｕｓ Ｏｆ Ｒｕｔｕｒｅ」、以下、「ＭＯＲ強度」
と表示する。）を図２に示す。
と損失係数の測定結果を図１に、曲げ強度（「Ｍｏｄｕ
ｌｕｓ Ｏｆ Ｒｕｔｕｒｅ」、以下、「ＭＯＲ強度」
と表示する。）を図２に示す。
【００１８】図１に示す測定の結果では、前記主成分の
粉末にＭｇＯの添加量を増加していくと、損失係数が減
少する傾向を示し、ＭｇＯが無添加の時に比べてＭｇＯ
を０．３ｗｔ％添加した場合損失係数の値が約３２％減
少し、特性が向上する。反対に、１ＭＨｚにおける初期
透磁率μｉはＭｇＯの添加量が増加すると劣化する傾向
を示し、０．１ｗｔ％において１３％劣化，０．３ｗｔ
％で約２９％劣化している。
粉末にＭｇＯの添加量を増加していくと、損失係数が減
少する傾向を示し、ＭｇＯが無添加の時に比べてＭｇＯ
を０．３ｗｔ％添加した場合損失係数の値が約３２％減
少し、特性が向上する。反対に、１ＭＨｚにおける初期
透磁率μｉはＭｇＯの添加量が増加すると劣化する傾向
を示し、０．１ｗｔ％において１３％劣化，０．３ｗｔ
％で約２９％劣化している。
【００１９】図２に示す測定の結果はＭｇＯの添加量を
増加していくとＭＯＲ強度の値が増加し、ＭｇＯが０．
１ｗｔ％で最大となり、ＭｇＯが無添加の時に比べて約
９％増となり、その後減少する値を示す。
増加していくとＭＯＲ強度の値が増加し、ＭｇＯが０．
１ｗｔ％で最大となり、ＭｇＯが無添加の時に比べて約
９％増となり、その後減少する値を示す。
【００２０】以上の結果から、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化
物磁性材料を主成分とした粉末に、０．３ｗｔ％以下の
ＭｇＯを適量添加して１０８０℃で燒結することにより
初透磁率の値は劣化し、相対損失係数が向上し、ＭＯＲ
強度も向上する傾向が確認された。
物磁性材料を主成分とした粉末に、０．３ｗｔ％以下の
ＭｇＯを適量添加して１０８０℃で燒結することにより
初透磁率の値は劣化し、相対損失係数が向上し、ＭＯＲ
強度も向上する傾向が確認された。
【００２１】実施例−２としては実施例−１の主成分
に、副成分として０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．０
０６ｗｔ％のＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ及び０．０
３５ｗｔ％のＢｉ2 Ｏ3 をすでに含有又は添加している
粉末に、ＭｎＯを０．０，０．１，０．２，０．３ｗｔ
％の４水準を別々に添加して材料を調合し、実施例−１
と同様な方法で試片を製造した。
に、副成分として０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．０
０６ｗｔ％のＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ及び０．０
３５ｗｔ％のＢｉ2 Ｏ3 をすでに含有又は添加している
粉末に、ＭｎＯを０．０，０．１，０．２，０．３ｗｔ
％の４水準を別々に添加して材料を調合し、実施例−１
と同様な方法で試片を製造した。
【００２２】これらの試片の１ＭＨｚにおける初透磁率
と損失係数の測定結果を図３に、ＭＯＲ強度を図４に示
す。
と損失係数の測定結果を図３に、ＭＯＲ強度を図４に示
す。
【００２３】図３に示す測定の結果では、前記成分から
なる材料の粉末にＭｎＯの添加量を増加していくと、初
透磁率が上昇する傾向を示し、ＭｎＯが０．１ｗｔ％含
有の時に比べてＭｎＯが０．４ｗｔ％含有の場合、初期
透磁率が約２０％増加する特性を示す。又、損失係数も
ＭｎＯの添加量を増加していくと顕著に向上する傾向を
示す。即ち、ＭｎＯを０．４ｗｔ％含有した場合、０．
１ｗｔ％含有時と比べて約２７％も向上する特性を示
す。
なる材料の粉末にＭｎＯの添加量を増加していくと、初
透磁率が上昇する傾向を示し、ＭｎＯが０．１ｗｔ％含
有の時に比べてＭｎＯが０．４ｗｔ％含有の場合、初期
透磁率が約２０％増加する特性を示す。又、損失係数も
ＭｎＯの添加量を増加していくと顕著に向上する傾向を
示す。即ち、ＭｎＯを０．４ｗｔ％含有した場合、０．
１ｗｔ％含有時と比べて約２７％も向上する特性を示
す。
【００２４】反面、図４に示す如くＭＯＲ強度の値はＭ
ｎＯの添加量が増加するにつれて若干減少する傾向を示
す。
ｎＯの添加量が増加するにつれて若干減少する傾向を示
す。
【００２５】実施例−３として実施例−１の主成分で、
副成分として０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．００６
ｗｔ％のＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ，０．０３５ｗ
ｔ％のＢｉ2 Ｏ3 及び０．１ｗｔ％のＭｇＯをすでに含
有又は添加している粉末に、ＭｎＯを０．０，０．１，
０．２，０．３ｗｔ％の４水準を別々に添加して材料を
調合し、実施例−１と同様な方法で試片を製造した。
副成分として０．００６ｗｔ％のＳｉＯ2 ，０．００６
ｗｔ％のＣａＯ，０．１ｗｔ％のＭｎＯ，０．０３５ｗ
ｔ％のＢｉ2 Ｏ3 及び０．１ｗｔ％のＭｇＯをすでに含
有又は添加している粉末に、ＭｎＯを０．０，０．１，
０．２，０．３ｗｔ％の４水準を別々に添加して材料を
調合し、実施例−１と同様な方法で試片を製造した。
【００２６】これらの試片の１ＭＨｚにおける初透磁率
と損失係数測定結果を図５に、ＭＯＲ強度を図４に示
す。
と損失係数測定結果を図５に、ＭＯＲ強度を図４に示
す。
【００２７】図５に示す測定の結果では、上記成分の粉
末にＭｎＯの添加量を増加していくと初透磁率が顕著に
上昇する傾向を示し、損失係数の値も大幅に減少する傾
向を示す。第４図に示したＭＯＲ強度の値はＭｎＯの添
加量について若干減少する傾向を示すが、ＭｎＯの含有
量が０．２ｗｔ％の場合、０．１ｗｔ％含有の時と略同
等の値を示している。又、ＭｎＯが０．３〜０．４ｗｔ
％附近ではＭｇＯ無添加の時と０．１ｗｔ％添加の時略
同等の値を示している。
末にＭｎＯの添加量を増加していくと初透磁率が顕著に
上昇する傾向を示し、損失係数の値も大幅に減少する傾
向を示す。第４図に示したＭＯＲ強度の値はＭｎＯの添
加量について若干減少する傾向を示すが、ＭｎＯの含有
量が０．２ｗｔ％の場合、０．１ｗｔ％含有の時と略同
等の値を示している。又、ＭｎＯが０．３〜０．４ｗｔ
％附近ではＭｇＯ無添加の時と０．１ｗｔ％添加の時略
同等の値を示している。
【００２８】以上の結果から、上記Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系
酸化物磁性材料を主成分とした粉末に実験の範囲である
０．３ｗｔ％以下のＭｇＯ，０．４ｗｔ％以下のＭｎＯ
を複合添加すると初期透磁率は向上し、同時に損失が減
少し、合せてＭＯＲ曲強度が増加するという領域がある
ことを見出したものである。
酸化物磁性材料を主成分とした粉末に実験の範囲である
０．３ｗｔ％以下のＭｇＯ，０．４ｗｔ％以下のＭｎＯ
を複合添加すると初期透磁率は向上し、同時に損失が減
少し、合せてＭＯＲ曲強度が増加するという領域がある
ことを見出したものである。
【００２９】
【発明の効果】本発明に係るＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物
磁性材料によれば、高精度の加工が必要とされるコアー
の材料特性を有し、且つ、高透磁率・低損失の材料が得
られることとなった。
磁性材料によれば、高精度の加工が必要とされるコアー
の材料特性を有し、且つ、高透磁率・低損失の材料が得
られることとなった。
【００３０】例えば、ロータリートランス、高周波用Ｅ
Ｉ・ＥＥ型、フライバックトランス用Ｕ型、等研削した
面の状態で実効透磁率を稼ぐ必要のある用途に有効であ
る多目的の多積Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系材料を提供する事が
容易になった。
Ｉ・ＥＥ型、フライバックトランス用Ｕ型、等研削した
面の状態で実効透磁率を稼ぐ必要のある用途に有効であ
る多目的の多積Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系材料を提供する事が
容易になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１に係る酸化物磁性材料のＭｇ
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
【図２】本発明の実施例１に係る酸化物磁性材料のＭｇ
Ｏの量とＭＯＲ強度との関係を示すグラフである。
Ｏの量とＭＯＲ強度との関係を示すグラフである。
【図３】本発明の実施例２に係る酸化物磁性材料のＭｎ
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
【図４】本発明の実施例２並びに３に係る酸化物磁性材
料のＭｎＯの量とＭＯＲ強度との関係を示すグラフであ
る。
料のＭｎＯの量とＭＯＲ強度との関係を示すグラフであ
る。
【図５】本発明の実施例３に係る酸化物磁性材料のＭｎ
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
Ｏの量と初透磁率，損失係数との関係を示すグラフであ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】 ＮｉＯ：１４．０〜１９．０モル％，Ｚ
ｎＯ：２９．０〜３５．０モル％，ＣｕＯ：３．０〜
６．０モル％，残部：Ｆｅ2 Ｏ3 を主成分とし、副成分
としてＳｉＯ2 ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），
ＣａＯ：０．０２ｗｔ％以下（０を含まず），Ｂｉ2 Ｏ
3 ：０．１０ｗｔ％以下からなる組成物に、ＭｇＯ：
０．１〜０．３ｗｔ％，原料中に含まれるＭｎＯの量を
含め、ＭｎＯ：０．１〜０．４ｗｔ％を複合含有させた
事を特徴とするＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ酸化物磁性材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179399A JPH097816A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179399A JPH097816A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH097816A true JPH097816A (ja) | 1997-01-10 |
Family
ID=16065194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7179399A Pending JPH097816A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系酸化物磁性材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH097816A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001151564A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Kyocera Corp | 高飽和磁束密度フェライト材料及びこれを用いたフェライトコア |
| JP2008290893A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-04 | Jfe Chemical Corp | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト |
| JPWO2008096795A1 (ja) * | 2007-02-07 | 2010-05-27 | 日立金属株式会社 | 低損失フェライト及びこれを用いた電子部品 |
| JP2011246343A (ja) * | 2010-04-27 | 2011-12-08 | Kyocera Corp | フェライト焼結体およびこれを備えるノイズフィルタ |
| JP2013147395A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Tdk Corp | フェライト焼結体および電子部品 |
-
1995
- 1995-06-22 JP JP7179399A patent/JPH097816A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001151564A (ja) * | 1999-11-26 | 2001-06-05 | Kyocera Corp | 高飽和磁束密度フェライト材料及びこれを用いたフェライトコア |
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| JP2010180125A (ja) * | 2007-02-07 | 2010-08-19 | Hitachi Metals Ltd | 電子部品 |
| JP4573065B2 (ja) * | 2007-02-07 | 2010-11-04 | 日立金属株式会社 | 電子部品 |
| JP2011018913A (ja) * | 2007-02-07 | 2011-01-27 | Hitachi Metals Ltd | 電子部品及びｄｃ／ｄｃコンバータ |
| US8237529B2 (en) | 2007-02-07 | 2012-08-07 | Hitachi Metals, Ltd. | Low-loss ferrite and electronic device formed by such ferrite |
| JP2008290893A (ja) * | 2007-05-22 | 2008-12-04 | Jfe Chemical Corp | Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト |
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| JP2013147395A (ja) * | 2012-01-20 | 2013-08-01 | Tdk Corp | フェライト焼結体および電子部品 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20030610 |