JPH09324207A - 高Ni合金鋼の溶製方法 - Google Patents
高Ni合金鋼の溶製方法Info
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- JPH09324207A JPH09324207A JP3601497A JP3601497A JPH09324207A JP H09324207 A JPH09324207 A JP H09324207A JP 3601497 A JP3601497 A JP 3601497A JP 3601497 A JP3601497 A JP 3601497A JP H09324207 A JPH09324207 A JP H09324207A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 転炉吹錬に際し最終吹止め時のNi濃度を目
標値に対し±0.5%の範囲で制御し、製鋼時間の短
縮、ひいては耐火物の溶損を防止し、昇温材原単位を低
減する。 【構成】 脱Si,脱P,脱S処理を施した溶銑を転炉
に装入し、転炉工程で溶鋼のNi含有量が30〜45重
量%となるようにNi含有固体原料を装入シュートから
2回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従ってNi
含有固体原料の装入量W1を決定し、最終吹錬期の吹止め
Ni濃度を確認することなく出鋼する。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 【効果】 Ni含有量が30〜45重量%の高Ni合金
鋼を精度良く転炉で溶製され、耐火物の溶損も抑制され
る。
標値に対し±0.5%の範囲で制御し、製鋼時間の短
縮、ひいては耐火物の溶損を防止し、昇温材原単位を低
減する。 【構成】 脱Si,脱P,脱S処理を施した溶銑を転炉
に装入し、転炉工程で溶鋼のNi含有量が30〜45重
量%となるようにNi含有固体原料を装入シュートから
2回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従ってNi
含有固体原料の装入量W1を決定し、最終吹錬期の吹止め
Ni濃度を確認することなく出鋼する。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 【効果】 Ni含有量が30〜45重量%の高Ni合金
鋼を精度良く転炉で溶製され、耐火物の溶損も抑制され
る。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉でNiを多量に溶
解し、高Ni合金鋼を効率よく溶製する方法に関する。
解し、高Ni合金鋼を効率よく溶製する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】高Ni合金鋼は、種々の方法で溶製され
ている。たとえば、特開平8−260021号公報で
は、普通鋼精錬用設備を使用した溶製法が紹介されてい
る。この方法でNi含有量を30〜45重量%に厳格に
成分調整した高Ni合金鋼を溶製する場合、転炉工程で
Ni成分の大半が調整されるが、Ni固体原料の溶解上
の問題から吹錬期を複数回に分割して実施している。し
かし、Ni含有量にバラツキが生じ易く、目標値に収め
るには困難を伴う。たとえば、最終吹錬期の一回前の吹
錬吹止めの成分を確認した後、Ni含有固体原料装入量
を決定し最終吹錬期を開始しない場合、また最終吹止め
Ni濃度を確認してから出鋼しない場合、最終吹止め時
のNi濃度は、吹錬中のFe,Niのロスに応じて最大
±2重量%の幅で変動していた。
ている。たとえば、特開平8−260021号公報で
は、普通鋼精錬用設備を使用した溶製法が紹介されてい
る。この方法でNi含有量を30〜45重量%に厳格に
成分調整した高Ni合金鋼を溶製する場合、転炉工程で
Ni成分の大半が調整されるが、Ni固体原料の溶解上
の問題から吹錬期を複数回に分割して実施している。し
かし、Ni含有量にバラツキが生じ易く、目標値に収め
るには困難を伴う。たとえば、最終吹錬期の一回前の吹
錬吹止めの成分を確認した後、Ni含有固体原料装入量
を決定し最終吹錬期を開始しない場合、また最終吹止め
Ni濃度を確認してから出鋼しない場合、最終吹止め時
のNi濃度は、吹錬中のFe,Niのロスに応じて最大
±2重量%の幅で変動していた。
【0003】RH等の加熱装置を備えていない二次精錬
工程では、Ni含有固体原料,スクラップ等の装入によ
りNi濃度を調整する。このような固体原料の装入は、
最大で70℃の温度降下を発生させる原因となる。とこ
ろで、加熱装置を備えていない二次精錬工程で許容され
る温度調整代は、経験的に、Al添加等による昇温を考
慮しても20℃程度である。そのため、熱不足分の余裕
をつけるため、転炉出鋼温度を高くすることで対応せざ
るを得なかった。しかし、転炉出鋼温度を高く設定する
と、昇温材の原単位を上昇させるばかりでなく、耐火物
の寿命も著しく短くなる。その結果、製造コストが上昇
する。そのため、二次精錬での温度調整代を考慮し、転
炉出鋼時のNi濃度を±0.5重量%程度の高精度で制
御することが得策であると考えられていた。したがっ
て、Ni濃度の調整の対応として、最終吹錬期の一回前
の吹錬吹止め時にNi成分を確認した後、最終吹錬期の
吹止めNi濃度目標に対するNi含有固体原料の装入量
を計算して準備する方法がとられ、更に最終吹止めNi
濃度を確認した後で出鋼せざるをえなかった。
工程では、Ni含有固体原料,スクラップ等の装入によ
りNi濃度を調整する。このような固体原料の装入は、
最大で70℃の温度降下を発生させる原因となる。とこ
ろで、加熱装置を備えていない二次精錬工程で許容され
る温度調整代は、経験的に、Al添加等による昇温を考
慮しても20℃程度である。そのため、熱不足分の余裕
をつけるため、転炉出鋼温度を高くすることで対応せざ
るを得なかった。しかし、転炉出鋼温度を高く設定する
と、昇温材の原単位を上昇させるばかりでなく、耐火物
の寿命も著しく短くなる。その結果、製造コストが上昇
する。そのため、二次精錬での温度調整代を考慮し、転
炉出鋼時のNi濃度を±0.5重量%程度の高精度で制
御することが得策であると考えられていた。したがっ
て、Ni濃度の調整の対応として、最終吹錬期の一回前
の吹錬吹止め時にNi成分を確認した後、最終吹錬期の
吹止めNi濃度目標に対するNi含有固体原料の装入量
を計算して準備する方法がとられ、更に最終吹止めNi
濃度を確認した後で出鋼せざるをえなかった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】この方法でNi含有鋼
を溶製するとき、最終吹錬期の一回前の吹錬吹止めNi
濃度の確認及び最終吹止めNi濃度の確認に合計15分
以上の待ち時間が必要になる。特に最終吹止めNi濃度
の確認では、高温の溶鋼が炉内に滞留する時間が長くな
るため、転炉の炉体レンガが極度に溶損し、1チャージ
分の吹錬で場合によっては通常鋼種の数十チャージ分の
溶損が発生する要因となっていた。また、分析待ち時間
中の温度降下分に応じて炭素系昇温材等を用いた溶湯の
昇温に必要な時間が更に追加され、トータルの製鋼時間
が非常に長くなっていた。そのため、ルーチン的な操業
能力の阻害や転炉耐火物の溶損及び昇温材原単位の増加
に起因して、製造コストが高くなっていた。本発明は、
このような問題を解消すべく案出されたものであり、最
終吹止め時の合金成分を目標値に対して±0.5%の範
囲で制御し、製鋼時間の短縮、ひいては耐火物の溶損を
防止し、昇温材原単位を低減することを目的とする。
を溶製するとき、最終吹錬期の一回前の吹錬吹止めNi
濃度の確認及び最終吹止めNi濃度の確認に合計15分
以上の待ち時間が必要になる。特に最終吹止めNi濃度
の確認では、高温の溶鋼が炉内に滞留する時間が長くな
るため、転炉の炉体レンガが極度に溶損し、1チャージ
分の吹錬で場合によっては通常鋼種の数十チャージ分の
溶損が発生する要因となっていた。また、分析待ち時間
中の温度降下分に応じて炭素系昇温材等を用いた溶湯の
昇温に必要な時間が更に追加され、トータルの製鋼時間
が非常に長くなっていた。そのため、ルーチン的な操業
能力の阻害や転炉耐火物の溶損及び昇温材原単位の増加
に起因して、製造コストが高くなっていた。本発明は、
このような問題を解消すべく案出されたものであり、最
終吹止め時の合金成分を目標値に対して±0.5%の範
囲で制御し、製鋼時間の短縮、ひいては耐火物の溶損を
防止し、昇温材原単位を低減することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明の溶製方法は、そ
の目的を達成するため、脱Si,脱P,脱S処理を施し
た溶銑を転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のNi含有量が
30〜45重量%となるようにNi含有固体原料を装入
シュートから2回以上に分けて装入・溶解する際、次式
に従って最終吹錬期のNi含有固体原料の装入量を決定
し、最終吹錬期の吹止めNi濃度を確認することなく出
鋼することを特徴とする。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
の目的を達成するため、脱Si,脱P,脱S処理を施し
た溶銑を転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のNi含有量が
30〜45重量%となるようにNi含有固体原料を装入
シュートから2回以上に分けて装入・溶解する際、次式
に従って最終吹錬期のNi含有固体原料の装入量を決定
し、最終吹錬期の吹止めNi濃度を確認することなく出
鋼することを特徴とする。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
【0006】
【0007】
【実施の形態】本発明者等による事前調査から、Ni含
有量が30〜45重量%の範囲となるように転炉工程で
Ni濃度を調整するとき、合計吹錬時間,Feダストロ
ス,Niダストロス,最終吹止め目標[C],T.Fe
等の間に図1〜3に示す関係があることが判った。これ
らの関係から、Feダストロス,Niダストロス及びス
ラグ中へのFe酸化ロスは、式(1)〜(3)で表され
る。なお、Feダストロス及びNiダストロスについて
は、転炉装入溶銑量の影響がみられず、合計吹錬時間で
整理できることも調査済みである。 Feダストロス(kg) =81×(合計吹錬時間)−(400〜250) ・・・・(1) Niダストロス(kg) =18×(合計吹錬時間)+(200〜350) ・・・・(2) スラグ中へのFe酸化ロス =(酸化鉄を除くスラグ量)×{T.Fe(%) /[100− 1.3×T.Fe(%)]} =(酸化鉄を除くスラグ量)×{0.00146/ (吹止め[C]−0.00188)} ・・・・(3)
有量が30〜45重量%の範囲となるように転炉工程で
Ni濃度を調整するとき、合計吹錬時間,Feダストロ
ス,Niダストロス,最終吹止め目標[C],T.Fe
等の間に図1〜3に示す関係があることが判った。これ
らの関係から、Feダストロス,Niダストロス及びス
ラグ中へのFe酸化ロスは、式(1)〜(3)で表され
る。なお、Feダストロス及びNiダストロスについて
は、転炉装入溶銑量の影響がみられず、合計吹錬時間で
整理できることも調査済みである。 Feダストロス(kg) =81×(合計吹錬時間)−(400〜250) ・・・・(1) Niダストロス(kg) =18×(合計吹錬時間)+(200〜350) ・・・・(2) スラグ中へのFe酸化ロス =(酸化鉄を除くスラグ量)×{T.Fe(%) /[100− 1.3×T.Fe(%)]} =(酸化鉄を除くスラグ量)×{0.00146/ (吹止め[C]−0.00188)} ・・・・(3)
【0008】一方、最終吹錬期のNi装入量は,Ni収
支を考慮すると次式(4)で与えられる。 W1 = [C1/100 × {H×(100−C2)/100−a1 −a2 −a3} +a3]/(C3 −C1)× 100−W2 ・・・・(4)
支を考慮すると次式(4)で与えられる。 W1 = [C1/100 × {H×(100−C2)/100−a1 −a2 −a3} +a3]/(C3 −C1)× 100−W2 ・・・・(4)
【0009】式(1)〜(3)を式(4)に代入する
と、次式(5)が得られる。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 ・・・・(5)
と、次式(5)が得られる。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 ・・・・(5)
【0010】式(5)は、合計吹錬時間 (t1 +t2)及
び最終吹錬期の目標炭素濃度C4 から最終吹錬期のNi
装入量W1 が求められることを意味する。具体的には、
最終吹錬期の一回前の吹錬吹止め温度及び炭素濃度
[C]から最終吹錬期の吹錬時間が求められるので、こ
の吹錬時間t2 にt1 を加えて合計吹錬時間 (t1 +t
2)とすることにより、式(5)から最終吹錬期のNi装
入量W1 が求められる。このようにして最終吹錬期のN
i装入量W1 を定め、吹錬するとき、最終吹錬期のNi
濃度を±0.5重量%の範囲で目標値に一致させること
が可能となる。しかも、最終吹錬工程でNi濃度を確認
することなく出鋼できる。そのため、操業時間が短縮さ
れ、耐火物の溶損をもたらす高温に溶鋼を保持する必要
がなくなる。
び最終吹錬期の目標炭素濃度C4 から最終吹錬期のNi
装入量W1 が求められることを意味する。具体的には、
最終吹錬期の一回前の吹錬吹止め温度及び炭素濃度
[C]から最終吹錬期の吹錬時間が求められるので、こ
の吹錬時間t2 にt1 を加えて合計吹錬時間 (t1 +t
2)とすることにより、式(5)から最終吹錬期のNi装
入量W1 が求められる。このようにして最終吹錬期のN
i装入量W1 を定め、吹錬するとき、最終吹錬期のNi
濃度を±0.5重量%の範囲で目標値に一致させること
が可能となる。しかも、最終吹錬工程でNi濃度を確認
することなく出鋼できる。そのため、操業時間が短縮さ
れ、耐火物の溶損をもたらす高温に溶鋼を保持する必要
がなくなる。
【0011】
【実施例】本実施例では、溶銑予備処理設備,転炉,R
H真空脱ガス装置を用いて、Ni含有量35.5〜3
6.5重量%の高Ni合金鋼を溶製した。なお、吹錬期
を2回に分けてNi調整することを前提とし、転炉出鋼
目標Ni濃度C1 を36重量%に設定した。先ず、溶銑
予備処理工程で脱Si済みの高炉溶銑を[S]≦30p
pm,[P]≦30ppmまで脱S・脱Pした後、排滓
した。一方、予めNi含有固体原料として純Ni(C3
=100%)を17トン(W 2 =17000kg),造
滓材として300kgのCaO,900kgの軽焼ドロ
マイト,200kgのCaF2 をそれぞれ転炉に装入し
ておいた(b1 =4100kg)。
H真空脱ガス装置を用いて、Ni含有量35.5〜3
6.5重量%の高Ni合金鋼を溶製した。なお、吹錬期
を2回に分けてNi調整することを前提とし、転炉出鋼
目標Ni濃度C1 を36重量%に設定した。先ず、溶銑
予備処理工程で脱Si済みの高炉溶銑を[S]≦30p
pm,[P]≦30ppmまで脱S・脱Pした後、排滓
した。一方、予めNi含有固体原料として純Ni(C3
=100%)を17トン(W 2 =17000kg),造
滓材として300kgのCaO,900kgの軽焼ドロ
マイト,200kgのCaF2 をそれぞれ転炉に装入し
ておいた(b1 =4100kg)。
【0012】脱S・脱P後の溶銑を転炉に装入し、炭素
系昇温材4000kgを装入し、速やかに吹錬を開始し
た。このとき、転炉に装入した溶銑量は、転炉装入前後
の鍋重量を計量することにより容易に求めることがで
き、64トン(H=64000kg)であった。また、
装入溶銑の炭素濃度C2 は、3.9重量%であった。吹
錬時間t1 =22分で酸素吹錬した後、直ちに測温・サ
ンプリングしたところ、第一期吹錬期の吹止め炭素濃度
[C]が1.5重量%,吹止め温度が1570℃であっ
た。予め設定された最終吹錬期の吹止め目標炭素濃度C
4 =0.01重量%,吹止め目標温度1570℃から炭
素系昇温材の必要量が3000kgと決定され、最終吹
錬期の吹錬時間t2 が17分であることが判った。
系昇温材4000kgを装入し、速やかに吹錬を開始し
た。このとき、転炉に装入した溶銑量は、転炉装入前後
の鍋重量を計量することにより容易に求めることがで
き、64トン(H=64000kg)であった。また、
装入溶銑の炭素濃度C2 は、3.9重量%であった。吹
錬時間t1 =22分で酸素吹錬した後、直ちに測温・サ
ンプリングしたところ、第一期吹錬期の吹止め炭素濃度
[C]が1.5重量%,吹止め温度が1570℃であっ
た。予め設定された最終吹錬期の吹止め目標炭素濃度C
4 =0.01重量%,吹止め目標温度1570℃から炭
素系昇温材の必要量が3000kgと決定され、最終吹
錬期の吹錬時間t2 が17分であることが判った。
【0013】この吹錬時間t2 =17分を基にして、式
(5)に従って純Ni装入量W1 が16.6トンと決定
された。そこで、純Ni装入量W1 のNi含有固体原料
を計量・装入し、速やかに最終吹錬期の吹錬を開始し
た。最終吹錬期の吹錬を終了した後、吹止め[C],吹
止め温度を確認したところ目標範囲に収まっていたの
で、速やかに出鋼を開始し、次のRH脱ガス処理工程に
溶鋼を搬送した。このとき、転炉出鋼Ni濃度は、3
6.2重量%であった。同様な条件下で5チャージの試
験を行った結果を表1に示す。なお、各試験では、装入
溶銑量,溶銑[C]濃度,酸化鉄を除くスラグ量及び最
終吹止め[C]を同じに設定し、各吹錬期のNi装入量
を種々変化させた。表1から明らかなように、転炉出鋼
時点でのNi濃度は、目標値36重量%に対して35.
5〜36.5重量%と±0.5重量%の範囲で制御され
ていた。また、RH処理での温度・成分調整も、操業上
何ら問題を起こすことなく通常通り行われた。
(5)に従って純Ni装入量W1 が16.6トンと決定
された。そこで、純Ni装入量W1 のNi含有固体原料
を計量・装入し、速やかに最終吹錬期の吹錬を開始し
た。最終吹錬期の吹錬を終了した後、吹止め[C],吹
止め温度を確認したところ目標範囲に収まっていたの
で、速やかに出鋼を開始し、次のRH脱ガス処理工程に
溶鋼を搬送した。このとき、転炉出鋼Ni濃度は、3
6.2重量%であった。同様な条件下で5チャージの試
験を行った結果を表1に示す。なお、各試験では、装入
溶銑量,溶銑[C]濃度,酸化鉄を除くスラグ量及び最
終吹止め[C]を同じに設定し、各吹錬期のNi装入量
を種々変化させた。表1から明らかなように、転炉出鋼
時点でのNi濃度は、目標値36重量%に対して35.
5〜36.5重量%と±0.5重量%の範囲で制御され
ていた。また、RH処理での温度・成分調整も、操業上
何ら問題を起こすことなく通常通り行われた。
【0014】
【0015】また、本発明に従った転炉操業のタイムチ
ャートを、通常の転炉操業と比較して図4に示す。この
比較から明らかなように、本発明に従った操業法では、
Niの分析待ち時間が短縮されるため、製鋼時間が合計
で約15分短くなった。特に出鋼前の分析待ち時間が省
略できたことから、高温の溶鋼が滞留する時間が大幅に
短縮され、結果として転炉耐火物の溶損も大幅に抑制で
きた。しかも、合計の製鋼時間が短縮された分だけ、昇
温材の原単位も低減された。
ャートを、通常の転炉操業と比較して図4に示す。この
比較から明らかなように、本発明に従った操業法では、
Niの分析待ち時間が短縮されるため、製鋼時間が合計
で約15分短くなった。特に出鋼前の分析待ち時間が省
略できたことから、高温の溶鋼が滞留する時間が大幅に
短縮され、結果として転炉耐火物の溶損も大幅に抑制で
きた。しかも、合計の製鋼時間が短縮された分だけ、昇
温材の原単位も低減された。
【0016】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、多量のNi含有固体原料を転炉で溶解して高Ni合
金鋼を溶製する際、予め求められている計算式に従って
Ni含有固体原料の投入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めNi濃度を確認することなく出鋼できるため、製鋼時
間が大幅に短縮される。このようにして本発明によると
き、転炉出鋼時の溶鋼温度を低くすることが可能とな
り、耐火物の溶損が防止され、高生産性で的中率の高い
Ni含有量30〜45重量%の高Ni含有鋼が転炉で溶
製される。
は、多量のNi含有固体原料を転炉で溶解して高Ni合
金鋼を溶製する際、予め求められている計算式に従って
Ni含有固体原料の投入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めNi濃度を確認することなく出鋼できるため、製鋼時
間が大幅に短縮される。このようにして本発明によると
き、転炉出鋼時の溶鋼温度を低くすることが可能とな
り、耐火物の溶損が防止され、高生産性で的中率の高い
Ni含有量30〜45重量%の高Ni含有鋼が転炉で溶
製される。
【図1】 合計吹錬時間がFeダストロスに及ぼす影響
を示したグラフ
を示したグラフ
【図2】 合計吹錬時間がNiダストロスに及ぼす影響
を示したグラフ
を示したグラフ
【図3】 最終吹止め[C]とT.Feとの関係を示し
たグラフ
たグラフ
【図4】 本発明に従った転炉操業と通常の転炉操業と
を比較したタイムチャート
を比較したタイムチャート
Claims (1)
- 【請求項1】 脱Si,脱P,脱S処理を施した溶銑を
転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のNi含有量が30〜4
5重量%となるようにNi含有固体原料を装入シュート
から2回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従って
Ni含有固体原料の装入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めNi濃度を確認することなく出鋼することを特徴とす
る高Ni合金鋼の溶製方法。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3601497A JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ni合金鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP8-84823 | 1996-03-13 | ||
JP8482396 | 1996-03-13 | ||
JP3601497A JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ni合金鋼の溶製方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09324207A true JPH09324207A (ja) | 1997-12-16 |
Family
ID=26375026
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3601497A Pending JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ni合金鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09324207A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6264908B1 (en) | 1997-12-04 | 2001-07-24 | Thomas C. Maganas | Methods and systems for the catalytic formation of silicon nitride using a fluidized bed of silica |
CN103710483A (zh) * | 2014-01-06 | 2014-04-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种使用铜镍合金的炼钢方法 |
-
1997
- 1997-02-20 JP JP3601497A patent/JPH09324207A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6264908B1 (en) | 1997-12-04 | 2001-07-24 | Thomas C. Maganas | Methods and systems for the catalytic formation of silicon nitride using a fluidized bed of silica |
CN103710483A (zh) * | 2014-01-06 | 2014-04-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种使用铜镍合金的炼钢方法 |
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