JPH09324207A - 高Ｎｉ合金鋼の溶製方法 - Google Patents
高Ｎｉ合金鋼の溶製方法Info
- Publication number
- JPH09324207A JPH09324207A JP3601497A JP3601497A JPH09324207A JP H09324207 A JPH09324207 A JP H09324207A JP 3601497 A JP3601497 A JP 3601497A JP 3601497 A JP3601497 A JP 3601497A JP H09324207 A JPH09324207 A JP H09324207A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- time
- converter
- steel
- charged
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 転炉吹錬に際し最終吹止め時のＮｉ濃度を目
標値に対し±０．５％の範囲で制御し、製鋼時間の短
縮、ひいては耐火物の溶損を防止し、昇温材原単位を低
減する。 【構成】 脱Ｓｉ，脱Ｐ，脱Ｓ処理を施した溶銑を転炉
に装入し、転炉工程で溶鋼のＮｉ含有量が３０〜４５重
量％となるようにＮｉ含有固体原料を装入シュートから
２回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従ってＮｉ
含有固体原料の装入量W1を決定し、最終吹錬期の吹止め
Ｎｉ濃度を確認することなく出鋼する。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 【効果】 Ｎｉ含有量が３０〜４５重量％の高Ｎｉ合金
鋼を精度良く転炉で溶製され、耐火物の溶損も抑制され
る。
標値に対し±０．５％の範囲で制御し、製鋼時間の短
縮、ひいては耐火物の溶損を防止し、昇温材原単位を低
減する。 【構成】 脱Ｓｉ，脱Ｐ，脱Ｓ処理を施した溶銑を転炉
に装入し、転炉工程で溶鋼のＮｉ含有量が３０〜４５重
量％となるようにＮｉ含有固体原料を装入シュートから
２回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従ってＮｉ
含有固体原料の装入量W1を決定し、最終吹錬期の吹止め
Ｎｉ濃度を確認することなく出鋼する。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/ (C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 【効果】 Ｎｉ含有量が３０〜４５重量％の高Ｎｉ合金
鋼を精度良く転炉で溶製され、耐火物の溶損も抑制され
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、転炉でＮｉを多量に溶
解し、高Ｎｉ合金鋼を効率よく溶製する方法に関する。
解し、高Ｎｉ合金鋼を効率よく溶製する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高Ｎｉ合金鋼は、種々の方法で溶製され
ている。たとえば、特開平８−２６００２１号公報で
は、普通鋼精錬用設備を使用した溶製法が紹介されてい
る。この方法でＮｉ含有量を３０〜４５重量％に厳格に
成分調整した高Ｎｉ合金鋼を溶製する場合、転炉工程で
Ｎｉ成分の大半が調整されるが、Ｎｉ固体原料の溶解上
の問題から吹錬期を複数回に分割して実施している。し
かし、Ｎｉ含有量にバラツキが生じ易く、目標値に収め
るには困難を伴う。たとえば、最終吹錬期の一回前の吹
錬吹止めの成分を確認した後、Ｎｉ含有固体原料装入量
を決定し最終吹錬期を開始しない場合、また最終吹止め
Ｎｉ濃度を確認してから出鋼しない場合、最終吹止め時
のＮｉ濃度は、吹錬中のＦｅ，Ｎｉのロスに応じて最大
±２重量％の幅で変動していた。
ている。たとえば、特開平８−２６００２１号公報で
は、普通鋼精錬用設備を使用した溶製法が紹介されてい
る。この方法でＮｉ含有量を３０〜４５重量％に厳格に
成分調整した高Ｎｉ合金鋼を溶製する場合、転炉工程で
Ｎｉ成分の大半が調整されるが、Ｎｉ固体原料の溶解上
の問題から吹錬期を複数回に分割して実施している。し
かし、Ｎｉ含有量にバラツキが生じ易く、目標値に収め
るには困難を伴う。たとえば、最終吹錬期の一回前の吹
錬吹止めの成分を確認した後、Ｎｉ含有固体原料装入量
を決定し最終吹錬期を開始しない場合、また最終吹止め
Ｎｉ濃度を確認してから出鋼しない場合、最終吹止め時
のＮｉ濃度は、吹錬中のＦｅ，Ｎｉのロスに応じて最大
±２重量％の幅で変動していた。
【０００３】ＲＨ等の加熱装置を備えていない二次精錬
工程では、Ｎｉ含有固体原料，スクラップ等の装入によ
りＮｉ濃度を調整する。このような固体原料の装入は、
最大で７０℃の温度降下を発生させる原因となる。とこ
ろで、加熱装置を備えていない二次精錬工程で許容され
る温度調整代は、経験的に、Ａｌ添加等による昇温を考
慮しても２０℃程度である。そのため、熱不足分の余裕
をつけるため、転炉出鋼温度を高くすることで対応せざ
るを得なかった。しかし、転炉出鋼温度を高く設定する
と、昇温材の原単位を上昇させるばかりでなく、耐火物
の寿命も著しく短くなる。その結果、製造コストが上昇
する。そのため、二次精錬での温度調整代を考慮し、転
炉出鋼時のＮｉ濃度を±０．５重量％程度の高精度で制
御することが得策であると考えられていた。したがっ
て、Ｎｉ濃度の調整の対応として、最終吹錬期の一回前
の吹錬吹止め時にＮｉ成分を確認した後、最終吹錬期の
吹止めＮｉ濃度目標に対するＮｉ含有固体原料の装入量
を計算して準備する方法がとられ、更に最終吹止めＮｉ
濃度を確認した後で出鋼せざるをえなかった。
工程では、Ｎｉ含有固体原料，スクラップ等の装入によ
りＮｉ濃度を調整する。このような固体原料の装入は、
最大で７０℃の温度降下を発生させる原因となる。とこ
ろで、加熱装置を備えていない二次精錬工程で許容され
る温度調整代は、経験的に、Ａｌ添加等による昇温を考
慮しても２０℃程度である。そのため、熱不足分の余裕
をつけるため、転炉出鋼温度を高くすることで対応せざ
るを得なかった。しかし、転炉出鋼温度を高く設定する
と、昇温材の原単位を上昇させるばかりでなく、耐火物
の寿命も著しく短くなる。その結果、製造コストが上昇
する。そのため、二次精錬での温度調整代を考慮し、転
炉出鋼時のＮｉ濃度を±０．５重量％程度の高精度で制
御することが得策であると考えられていた。したがっ
て、Ｎｉ濃度の調整の対応として、最終吹錬期の一回前
の吹錬吹止め時にＮｉ成分を確認した後、最終吹錬期の
吹止めＮｉ濃度目標に対するＮｉ含有固体原料の装入量
を計算して準備する方法がとられ、更に最終吹止めＮｉ
濃度を確認した後で出鋼せざるをえなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この方法でＮｉ含有鋼
を溶製するとき、最終吹錬期の一回前の吹錬吹止めＮｉ
濃度の確認及び最終吹止めＮｉ濃度の確認に合計１５分
以上の待ち時間が必要になる。特に最終吹止めＮｉ濃度
の確認では、高温の溶鋼が炉内に滞留する時間が長くな
るため、転炉の炉体レンガが極度に溶損し、１チャージ
分の吹錬で場合によっては通常鋼種の数十チャージ分の
溶損が発生する要因となっていた。また、分析待ち時間
中の温度降下分に応じて炭素系昇温材等を用いた溶湯の
昇温に必要な時間が更に追加され、トータルの製鋼時間
が非常に長くなっていた。そのため、ルーチン的な操業
能力の阻害や転炉耐火物の溶損及び昇温材原単位の増加
に起因して、製造コストが高くなっていた。本発明は、
このような問題を解消すべく案出されたものであり、最
終吹止め時の合金成分を目標値に対して±０．５％の範
囲で制御し、製鋼時間の短縮、ひいては耐火物の溶損を
防止し、昇温材原単位を低減することを目的とする。
を溶製するとき、最終吹錬期の一回前の吹錬吹止めＮｉ
濃度の確認及び最終吹止めＮｉ濃度の確認に合計１５分
以上の待ち時間が必要になる。特に最終吹止めＮｉ濃度
の確認では、高温の溶鋼が炉内に滞留する時間が長くな
るため、転炉の炉体レンガが極度に溶損し、１チャージ
分の吹錬で場合によっては通常鋼種の数十チャージ分の
溶損が発生する要因となっていた。また、分析待ち時間
中の温度降下分に応じて炭素系昇温材等を用いた溶湯の
昇温に必要な時間が更に追加され、トータルの製鋼時間
が非常に長くなっていた。そのため、ルーチン的な操業
能力の阻害や転炉耐火物の溶損及び昇温材原単位の増加
に起因して、製造コストが高くなっていた。本発明は、
このような問題を解消すべく案出されたものであり、最
終吹止め時の合金成分を目標値に対して±０．５％の範
囲で制御し、製鋼時間の短縮、ひいては耐火物の溶損を
防止し、昇温材原単位を低減することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の溶製方法は、そ
の目的を達成するため、脱Ｓｉ，脱Ｐ，脱Ｓ処理を施し
た溶銑を転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のＮｉ含有量が
３０〜４５重量％となるようにＮｉ含有固体原料を装入
シュートから２回以上に分けて装入・溶解する際、次式
に従って最終吹錬期のＮｉ含有固体原料の装入量を決定
し、最終吹錬期の吹止めＮｉ濃度を確認することなく出
鋼することを特徴とする。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
の目的を達成するため、脱Ｓｉ，脱Ｐ，脱Ｓ処理を施し
た溶銑を転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のＮｉ含有量が
３０〜４５重量％となるようにＮｉ含有固体原料を装入
シュートから２回以上に分けて装入・溶解する際、次式
に従って最終吹錬期のＮｉ含有固体原料の装入量を決定
し、最終吹錬期の吹止めＮｉ濃度を確認することなく出
鋼することを特徴とする。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
【０００６】
【０００７】
【実施の形態】本発明者等による事前調査から、Ｎｉ含
有量が３０〜４５重量％の範囲となるように転炉工程で
Ｎｉ濃度を調整するとき、合計吹錬時間，Ｆｅダストロ
ス，Ｎｉダストロス，最終吹止め目標［Ｃ］，Ｔ．Ｆｅ
等の間に図１〜３に示す関係があることが判った。これ
らの関係から、Ｆｅダストロス，Ｎｉダストロス及びス
ラグ中へのＦｅ酸化ロスは、式（１）〜（３）で表され
る。なお、Ｆｅダストロス及びＮｉダストロスについて
は、転炉装入溶銑量の影響がみられず、合計吹錬時間で
整理できることも調査済みである。 Ｆｅダストロス（ｋｇ） ＝８１×（合計吹錬時間）−（４００〜２５０） ・・・・（１） Ｎｉダストロス（ｋｇ） ＝１８×（合計吹錬時間）＋（２００〜３５０） ・・・・（２） スラグ中へのＦｅ酸化ロス ＝（酸化鉄を除くスラグ量）×｛Ｔ．Ｆe(％) ／[100− 1.3×Ｔ．Ｆe(％)]} ＝（酸化鉄を除くスラグ量）×{0.00146／ (吹止め［Ｃ］−0.00188)} ・・・・（３）
有量が３０〜４５重量％の範囲となるように転炉工程で
Ｎｉ濃度を調整するとき、合計吹錬時間，Ｆｅダストロ
ス，Ｎｉダストロス，最終吹止め目標［Ｃ］，Ｔ．Ｆｅ
等の間に図１〜３に示す関係があることが判った。これ
らの関係から、Ｆｅダストロス，Ｎｉダストロス及びス
ラグ中へのＦｅ酸化ロスは、式（１）〜（３）で表され
る。なお、Ｆｅダストロス及びＮｉダストロスについて
は、転炉装入溶銑量の影響がみられず、合計吹錬時間で
整理できることも調査済みである。 Ｆｅダストロス（ｋｇ） ＝８１×（合計吹錬時間）−（４００〜２５０） ・・・・（１） Ｎｉダストロス（ｋｇ） ＝１８×（合計吹錬時間）＋（２００〜３５０） ・・・・（２） スラグ中へのＦｅ酸化ロス ＝（酸化鉄を除くスラグ量）×｛Ｔ．Ｆe(％) ／[100− 1.3×Ｔ．Ｆe(％)]} ＝（酸化鉄を除くスラグ量）×{0.00146／ (吹止め［Ｃ］−0.00188)} ・・・・（３）
【０００８】一方、最終吹錬期のＮｉ装入量は，Ｎｉ収
支を考慮すると次式（４）で与えられる。 Ｗ1 ＝ [Ｃ1/100 × {Ｈ×(100−Ｃ2)/100−ａ1 −ａ2 −ａ3} ＋ａ3]/(Ｃ3 −Ｃ1)× 100−Ｗ2 ・・・・（４）
支を考慮すると次式（４）で与えられる。 Ｗ1 ＝ [Ｃ1/100 × {Ｈ×(100−Ｃ2)/100−ａ1 −ａ2 −ａ3} ＋ａ3]/(Ｃ3 −Ｃ1)× 100−Ｗ2 ・・・・（４）
【０００９】式（１）〜（３）を式（４）に代入する
と、次式（５）が得られる。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 ・・・・（５）
と、次式（５）が得られる。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2 ・・・・（５）
【００１０】式（５）は、合計吹錬時間 (ｔ1 ＋ｔ2)及
び最終吹錬期の目標炭素濃度Ｃ4 から最終吹錬期のＮｉ
装入量Ｗ1 が求められることを意味する。具体的には、
最終吹錬期の一回前の吹錬吹止め温度及び炭素濃度
［Ｃ］から最終吹錬期の吹錬時間が求められるので、こ
の吹錬時間ｔ2 にｔ1 を加えて合計吹錬時間 (ｔ1 ＋ｔ
2)とすることにより、式（５）から最終吹錬期のＮｉ装
入量Ｗ1 が求められる。このようにして最終吹錬期のＮ
ｉ装入量Ｗ1 を定め、吹錬するとき、最終吹錬期のＮｉ
濃度を±０．５重量％の範囲で目標値に一致させること
が可能となる。しかも、最終吹錬工程でＮｉ濃度を確認
することなく出鋼できる。そのため、操業時間が短縮さ
れ、耐火物の溶損をもたらす高温に溶鋼を保持する必要
がなくなる。
び最終吹錬期の目標炭素濃度Ｃ4 から最終吹錬期のＮｉ
装入量Ｗ1 が求められることを意味する。具体的には、
最終吹錬期の一回前の吹錬吹止め温度及び炭素濃度
［Ｃ］から最終吹錬期の吹錬時間が求められるので、こ
の吹錬時間ｔ2 にｔ1 を加えて合計吹錬時間 (ｔ1 ＋ｔ
2)とすることにより、式（５）から最終吹錬期のＮｉ装
入量Ｗ1 が求められる。このようにして最終吹錬期のＮ
ｉ装入量Ｗ1 を定め、吹錬するとき、最終吹錬期のＮｉ
濃度を±０．５重量％の範囲で目標値に一致させること
が可能となる。しかも、最終吹錬工程でＮｉ濃度を確認
することなく出鋼できる。そのため、操業時間が短縮さ
れ、耐火物の溶損をもたらす高温に溶鋼を保持する必要
がなくなる。
【００１１】
【実施例】本実施例では、溶銑予備処理設備，転炉，Ｒ
Ｈ真空脱ガス装置を用いて、Ｎｉ含有量３５．５〜３
６．５重量％の高Ｎｉ合金鋼を溶製した。なお、吹錬期
を２回に分けてＮｉ調整することを前提とし、転炉出鋼
目標Ｎｉ濃度Ｃ1 を３６重量％に設定した。先ず、溶銑
予備処理工程で脱Ｓｉ済みの高炉溶銑を［Ｓ］≦３０ｐ
ｐｍ，［Ｐ］≦３０ｐｐｍまで脱Ｓ・脱Ｐした後、排滓
した。一方、予めＮｉ含有固体原料として純Ｎｉ（Ｃ3
＝１００％）を１７トン（Ｗ 2 ＝１７０００ｋｇ），造
滓材として３００ｋｇのＣａＯ，９００ｋｇの軽焼ドロ
マイト，２００ｋｇのＣａＦ2 をそれぞれ転炉に装入し
ておいた（ｂ1 ＝４１００ｋｇ）。
Ｈ真空脱ガス装置を用いて、Ｎｉ含有量３５．５〜３
６．５重量％の高Ｎｉ合金鋼を溶製した。なお、吹錬期
を２回に分けてＮｉ調整することを前提とし、転炉出鋼
目標Ｎｉ濃度Ｃ1 を３６重量％に設定した。先ず、溶銑
予備処理工程で脱Ｓｉ済みの高炉溶銑を［Ｓ］≦３０ｐ
ｐｍ，［Ｐ］≦３０ｐｐｍまで脱Ｓ・脱Ｐした後、排滓
した。一方、予めＮｉ含有固体原料として純Ｎｉ（Ｃ3
＝１００％）を１７トン（Ｗ 2 ＝１７０００ｋｇ），造
滓材として３００ｋｇのＣａＯ，９００ｋｇの軽焼ドロ
マイト，２００ｋｇのＣａＦ2 をそれぞれ転炉に装入し
ておいた（ｂ1 ＝４１００ｋｇ）。
【００１２】脱Ｓ・脱Ｐ後の溶銑を転炉に装入し、炭素
系昇温材４０００ｋｇを装入し、速やかに吹錬を開始し
た。このとき、転炉に装入した溶銑量は、転炉装入前後
の鍋重量を計量することにより容易に求めることがで
き、６４トン（Ｈ＝６４０００ｋｇ）であった。また、
装入溶銑の炭素濃度Ｃ2 は、３．９重量％であった。吹
錬時間ｔ1 ＝２２分で酸素吹錬した後、直ちに測温・サ
ンプリングしたところ、第一期吹錬期の吹止め炭素濃度
［Ｃ］が１．５重量％，吹止め温度が１５７０℃であっ
た。予め設定された最終吹錬期の吹止め目標炭素濃度Ｃ
4 ＝０．０１重量％，吹止め目標温度１５７０℃から炭
素系昇温材の必要量が３０００ｋｇと決定され、最終吹
錬期の吹錬時間ｔ2 が１７分であることが判った。
系昇温材４０００ｋｇを装入し、速やかに吹錬を開始し
た。このとき、転炉に装入した溶銑量は、転炉装入前後
の鍋重量を計量することにより容易に求めることがで
き、６４トン（Ｈ＝６４０００ｋｇ）であった。また、
装入溶銑の炭素濃度Ｃ2 は、３．９重量％であった。吹
錬時間ｔ1 ＝２２分で酸素吹錬した後、直ちに測温・サ
ンプリングしたところ、第一期吹錬期の吹止め炭素濃度
［Ｃ］が１．５重量％，吹止め温度が１５７０℃であっ
た。予め設定された最終吹錬期の吹止め目標炭素濃度Ｃ
4 ＝０．０１重量％，吹止め目標温度１５７０℃から炭
素系昇温材の必要量が３０００ｋｇと決定され、最終吹
錬期の吹錬時間ｔ2 が１７分であることが判った。
【００１３】この吹錬時間ｔ2 ＝１７分を基にして、式
（５）に従って純Ｎｉ装入量Ｗ1 が１６．６トンと決定
された。そこで、純Ｎｉ装入量Ｗ1 のＮｉ含有固体原料
を計量・装入し、速やかに最終吹錬期の吹錬を開始し
た。最終吹錬期の吹錬を終了した後、吹止め［Ｃ］，吹
止め温度を確認したところ目標範囲に収まっていたの
で、速やかに出鋼を開始し、次のＲＨ脱ガス処理工程に
溶鋼を搬送した。このとき、転炉出鋼Ｎｉ濃度は、３
６．２重量％であった。同様な条件下で５チャージの試
験を行った結果を表１に示す。なお、各試験では、装入
溶銑量，溶銑［Ｃ］濃度，酸化鉄を除くスラグ量及び最
終吹止め［Ｃ］を同じに設定し、各吹錬期のＮｉ装入量
を種々変化させた。表１から明らかなように、転炉出鋼
時点でのＮｉ濃度は、目標値３６重量％に対して３５．
５〜３６．５重量％と±０．５重量％の範囲で制御され
ていた。また、ＲＨ処理での温度・成分調整も、操業上
何ら問題を起こすことなく通常通り行われた。
（５）に従って純Ｎｉ装入量Ｗ1 が１６．６トンと決定
された。そこで、純Ｎｉ装入量Ｗ1 のＮｉ含有固体原料
を計量・装入し、速やかに最終吹錬期の吹錬を開始し
た。最終吹錬期の吹錬を終了した後、吹止め［Ｃ］，吹
止め温度を確認したところ目標範囲に収まっていたの
で、速やかに出鋼を開始し、次のＲＨ脱ガス処理工程に
溶鋼を搬送した。このとき、転炉出鋼Ｎｉ濃度は、３
６．２重量％であった。同様な条件下で５チャージの試
験を行った結果を表１に示す。なお、各試験では、装入
溶銑量，溶銑［Ｃ］濃度，酸化鉄を除くスラグ量及び最
終吹止め［Ｃ］を同じに設定し、各吹錬期のＮｉ装入量
を種々変化させた。表１から明らかなように、転炉出鋼
時点でのＮｉ濃度は、目標値３６重量％に対して３５．
５〜３６．５重量％と±０．５重量％の範囲で制御され
ていた。また、ＲＨ処理での温度・成分調整も、操業上
何ら問題を起こすことなく通常通り行われた。
【００１４】
【００１５】また、本発明に従った転炉操業のタイムチ
ャートを、通常の転炉操業と比較して図４に示す。この
比較から明らかなように、本発明に従った操業法では、
Ｎｉの分析待ち時間が短縮されるため、製鋼時間が合計
で約１５分短くなった。特に出鋼前の分析待ち時間が省
略できたことから、高温の溶鋼が滞留する時間が大幅に
短縮され、結果として転炉耐火物の溶損も大幅に抑制で
きた。しかも、合計の製鋼時間が短縮された分だけ、昇
温材の原単位も低減された。
ャートを、通常の転炉操業と比較して図４に示す。この
比較から明らかなように、本発明に従った操業法では、
Ｎｉの分析待ち時間が短縮されるため、製鋼時間が合計
で約１５分短くなった。特に出鋼前の分析待ち時間が省
略できたことから、高温の溶鋼が滞留する時間が大幅に
短縮され、結果として転炉耐火物の溶損も大幅に抑制で
きた。しかも、合計の製鋼時間が短縮された分だけ、昇
温材の原単位も低減された。
【００１６】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、多量のＮｉ含有固体原料を転炉で溶解して高Ｎｉ合
金鋼を溶製する際、予め求められている計算式に従って
Ｎｉ含有固体原料の投入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めＮｉ濃度を確認することなく出鋼できるため、製鋼時
間が大幅に短縮される。このようにして本発明によると
き、転炉出鋼時の溶鋼温度を低くすることが可能とな
り、耐火物の溶損が防止され、高生産性で的中率の高い
Ｎｉ含有量３０〜４５重量％の高Ｎｉ含有鋼が転炉で溶
製される。
は、多量のＮｉ含有固体原料を転炉で溶解して高Ｎｉ合
金鋼を溶製する際、予め求められている計算式に従って
Ｎｉ含有固体原料の投入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めＮｉ濃度を確認することなく出鋼できるため、製鋼時
間が大幅に短縮される。このようにして本発明によると
き、転炉出鋼時の溶鋼温度を低くすることが可能とな
り、耐火物の溶損が防止され、高生産性で的中率の高い
Ｎｉ含有量３０〜４５重量％の高Ｎｉ含有鋼が転炉で溶
製される。
【図１】 合計吹錬時間がＦｅダストロスに及ぼす影響
を示したグラフ
を示したグラフ
【図２】 合計吹錬時間がＮｉダストロスに及ぼす影響
を示したグラフ
を示したグラフ
【図３】 最終吹止め［Ｃ］とＴ．Ｆｅとの関係を示し
たグラフ
たグラフ
【図４】 本発明に従った転炉操業と通常の転炉操業と
を比較したタイムチャート
を比較したタイムチャート
Claims (1)
- 【請求項１】 脱Ｓｉ，脱Ｐ，脱Ｓ処理を施した溶銑を
転炉に装入し、転炉工程で溶鋼のＮｉ含有量が３０〜４
５重量％となるようにＮｉ含有固体原料を装入シュート
から２回以上に分けて装入・溶解する際、次式に従って
Ｎｉ含有固体原料の装入量を決定し、最終吹錬期の吹止
めＮｉ濃度を確認することなく出鋼することを特徴とす
る高Ｎｉ合金鋼の溶製方法。 [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+200]/(C3-C1)×100-W2 ≦W1≦ [C1/100×{H×(1-C2/100)-b1 ×0.00146/(C4-0.00188) -99×(t1+t2)+50}+18×(t1+t2)+350]/(C3-C1)×100-W2
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3601497A JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ｎｉ合金鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8-84823 | 1996-03-13 | ||
| JP8482396 | 1996-03-13 | ||
| JP3601497A JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ｎｉ合金鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09324207A true JPH09324207A (ja) | 1997-12-16 |
Family
ID=26375026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3601497A Pending JPH09324207A (ja) | 1996-03-13 | 1997-02-20 | 高Ｎｉ合金鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09324207A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6264908B1 (en) | 1997-12-04 | 2001-07-24 | Thomas C. Maganas | Methods and systems for the catalytic formation of silicon nitride using a fluidized bed of silica |
| CN103710483A (zh) * | 2014-01-06 | 2014-04-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种使用铜镍合金的炼钢方法 |
-
1997
- 1997-02-20 JP JP3601497A patent/JPH09324207A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6264908B1 (en) | 1997-12-04 | 2001-07-24 | Thomas C. Maganas | Methods and systems for the catalytic formation of silicon nitride using a fluidized bed of silica |
| CN103710483A (zh) * | 2014-01-06 | 2014-04-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种使用铜镍合金的炼钢方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4499969B2 (ja) | 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法 | |
| JP4790489B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPH09324207A (ja) | 高Ｎｉ合金鋼の溶製方法 | |
| JP3915341B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| EP4039831A1 (en) | Molten steel production method | |
| JP2001181727A (ja) | 電気炉の炉内状況監視方法 | |
| TW201812025A (zh) | 熔鋼的製造方法 | |
| JP6052191B2 (ja) | 製鋼スラグの資源化方法 | |
| JPH07310110A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| CN101948980B (zh) | 一种生产工业纯铁的方法 | |
| JP2016180161A (ja) | 鋼の溶製方法 | |
| JP2003049216A (ja) | 溶鋼製造方法 | |
| JPH05148525A (ja) | 溶銑処理方法 | |
| JPH08104911A (ja) | 含燐鋼の溶製方法 | |
| JP4411934B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| CN110527789A (zh) | 一种真空感应炉脱硫脱磷工艺 | |
| JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| JP2002161306A (ja) | 含クロム溶融鉄合金の脱炭精錬方法 | |
| JP4421314B2 (ja) | 溶銑の精錬でのスラグ量の決定方法 | |
| JP3793473B2 (ja) | 溶銑の加熱式貯銑炉を備えた転炉の操業方法 | |
| JP2007146218A (ja) | 製鋼法，コンピュータプログラム，コンピュータ読み取り可能な記憶媒体及び装置 | |
| JP3684445B2 (ja) | 高純度高Ｎｉ鋼の製造方法 | |
| JP2002285222A (ja) | 高Ｃｒ鋼の溶製方法 | |
| JPH10130713A (ja) | 取鍋内溶鋼の昇熱方法 | |
| KR20060035274A (ko) | 아연도금 강판용 용강의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040928 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051004 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060124 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060718 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |