JPH06108137A - 低硫鋼の溶製方法 - Google Patents
低硫鋼の溶製方法Info
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- JPH06108137A JPH06108137A JP28365492A JP28365492A JPH06108137A JP H06108137 A JPH06108137 A JP H06108137A JP 28365492 A JP28365492 A JP 28365492A JP 28365492 A JP28365492 A JP 28365492A JP H06108137 A JPH06108137 A JP H06108137A
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- steel
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】転炉等の精錬炉で粗精錬した鋼の脱硫は取鍋に
出鋼した後、除滓しAl滓もしくは金属AlとAl2O3源
を添加して酸性酸化物を還元した後脱硫スラグを形成、
電極等の加熱装置により加熱脱硫していたが。種々の欠
点があるので、特別の場合を除き除滓、電極加熱を行わ
ない新しい低硫鋼の溶製方法を提供する。 【構成】使用溶銑はP:0.08%以下のものを使用し
転炉等の精錬炉で粗精錬した後、取鍋に出鋼し、Alな
らびにAl2O3源を添加してスラグ中の酸性酸化物を還
元して(T.Fe)+(MnO)≦1%とし、 (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを造り溶鋼の脱硫処理をする方法であるが
〔S〕≦0.001%の極低硫鋼の場合を除き除滓およ
び電極加熱を行わないのが特徴である。
出鋼した後、除滓しAl滓もしくは金属AlとAl2O3源
を添加して酸性酸化物を還元した後脱硫スラグを形成、
電極等の加熱装置により加熱脱硫していたが。種々の欠
点があるので、特別の場合を除き除滓、電極加熱を行わ
ない新しい低硫鋼の溶製方法を提供する。 【構成】使用溶銑はP:0.08%以下のものを使用し
転炉等の精錬炉で粗精錬した後、取鍋に出鋼し、Alな
らびにAl2O3源を添加してスラグ中の酸性酸化物を還
元して(T.Fe)+(MnO)≦1%とし、 (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを造り溶鋼の脱硫処理をする方法であるが
〔S〕≦0.001%の極低硫鋼の場合を除き除滓およ
び電極加熱を行わないのが特徴である。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は低硫鋼の溶製方法に係
り、特に取鍋炉による脱硫処理において、特別の場合を
除き電極加熱を行わず、かつ除滓を行わずして復りん、
復硫の発生しない低硫鋼の溶製方法に関する。
り、特に取鍋炉による脱硫処理において、特別の場合を
除き電極加熱を行わず、かつ除滓を行わずして復りん、
復硫の発生しない低硫鋼の溶製方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来〔S〕≦0.005%の低硫鋼の溶
製は一般に次の方法で行われていた。すなわち、転炉等
の精錬炉で脱炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼
し、電極等をセツトして加熱可能の取鍋炉(Ladle
Furnace)とし、更に生石灰等のフラツクスの
吹込み装置を備えた2次精錬工程にて脱硫を行つてい
た。この場合2次精錬工程での復りん、復硫を防止する
ため、通常2次精錬前に除滓を行つた後、生石灰、ばん
土頁岩、螢石等の脱硫フラツクスを添加し加熱滓化して
脱硫処理する方法をとつていた。しかしながら上記従来
技術の取鍋スラグの除滓は、溶鋼温度の降下をもたらす
のみならず、除滓中に溶鋼の流出等による地金ロスがあ
り、コスト的にはきわめて不利な方法である。また除滓
後、新たに添加する脱硫フラツクスの滓化のために電極
加熱が不可欠であり、かつ滓化促進のための螢石の添加
によつて取鍋耐火物の溶損を助長する等の問題があつ
た。また一方、取鍋スラグの除滓を行わない場合には取
鍋スラグがカーボン電極によつて還元され、復りん、復
硫が発生するという新たな問題があつた。
製は一般に次の方法で行われていた。すなわち、転炉等
の精錬炉で脱炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼
し、電極等をセツトして加熱可能の取鍋炉(Ladle
Furnace)とし、更に生石灰等のフラツクスの
吹込み装置を備えた2次精錬工程にて脱硫を行つてい
た。この場合2次精錬工程での復りん、復硫を防止する
ため、通常2次精錬前に除滓を行つた後、生石灰、ばん
土頁岩、螢石等の脱硫フラツクスを添加し加熱滓化して
脱硫処理する方法をとつていた。しかしながら上記従来
技術の取鍋スラグの除滓は、溶鋼温度の降下をもたらす
のみならず、除滓中に溶鋼の流出等による地金ロスがあ
り、コスト的にはきわめて不利な方法である。また除滓
後、新たに添加する脱硫フラツクスの滓化のために電極
加熱が不可欠であり、かつ滓化促進のための螢石の添加
によつて取鍋耐火物の溶損を助長する等の問題があつ
た。また一方、取鍋スラグの除滓を行わない場合には取
鍋スラグがカーボン電極によつて還元され、復りん、復
硫が発生するという新たな問題があつた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
低りん、低硫鋼製造における取鍋精錬の従来技術の問題
点に鑑み (イ)電極加熱の使用は最少限とする。 (ロ)除滓は行わない。 (ハ)復りん、復硫は発生させない。 を原則として、効果的な低硫鋼の溶製方法を提供するに
ある。
低りん、低硫鋼製造における取鍋精錬の従来技術の問題
点に鑑み (イ)電極加熱の使用は最少限とする。 (ロ)除滓は行わない。 (ハ)復りん、復硫は発生させない。 を原則として、効果的な低硫鋼の溶製方法を提供するに
ある。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは次の如くである。 (1)重量比にてP:0.08%以下の溶銑を使用し精
錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼を取鍋に
出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流
入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量する段階
と、前記取鍋内のスラグ中にAl滓もしくは金属Alと
Al2O3の混合物を添加し、(T.Fe)+(MnO)の
合計量を1%以下となるまで還元する段階と、前記還元
後生石灰を添加し(CaO)/(Al2O3)・(SiO2)
=0.25〜0.35なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱
硫処理を行う段階と、を有して成ることを特徴とする低
硫鋼の溶製方法。 (2)〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合を除
き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による脱硫処
理中に除滓しないことを特徴とする上記(1)に記載の
低硫鋼の溶製方法。 (3)〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合を除
き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は行わな
いことを特徴とする上記(1)もしくは(2)に記載の
低硫鋼の溶製方法、である。
ろは次の如くである。 (1)重量比にてP:0.08%以下の溶銑を使用し精
錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼を取鍋に
出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流
入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量する段階
と、前記取鍋内のスラグ中にAl滓もしくは金属Alと
Al2O3の混合物を添加し、(T.Fe)+(MnO)の
合計量を1%以下となるまで還元する段階と、前記還元
後生石灰を添加し(CaO)/(Al2O3)・(SiO2)
=0.25〜0.35なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱
硫処理を行う段階と、を有して成ることを特徴とする低
硫鋼の溶製方法。 (2)〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合を除
き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による脱硫処
理中に除滓しないことを特徴とする上記(1)に記載の
低硫鋼の溶製方法。 (3)〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合を除
き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は行わな
いことを特徴とする上記(1)もしくは(2)に記載の
低硫鋼の溶製方法、である。
【0005】本発明の詳細を本発明者らの実験に基いて
説明する。本発明者らは、P含有量が0.1%と高いN
o.1溶銑と、0.04%と比較的に低いNo.2溶銑
を使用し、転炉にて精錬し、これを取鍋に出鋼した後、
約4分間の電極加熱を行って本発明による脱硫処理を行
ったが、取鍋における脱硫処理中に図1に示す如く、P
含有量の高いNo.1鋼の復りんが認められたが、P含
有量の低いNo.2鋼の復りんは認められなかった。し
かして復りん現象の認められない溶銑のP含有量の上限
がP:0.08%であることが判明したので、本発明で
は使用溶銑のP濃度を0.08%以下と限定した。しか
して、溶銑のP濃度0.08%と平衡する転炉スラグの
P2O5濃度が1%であるので、転炉スラグのP2O5濃度
を1%以下に低下して取鍋精錬中における復りんを防止
した。次に取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流入したスラ
グ量を実測もしくは推定にて定量する。これは、スラグ
中のT.Fe、MnO、SiO2等の酸性酸化物を還元する
に要するAl滓量の決定のために不可欠である。「アル
ミドロス」とも称されているAl滓はスラグの改質目的
のためにコスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ次の
ような組成を有している。 金属Al : 30〜55% Al2O3 18〜40% SiO2 4〜10% T.C 0.4〜0.8% スラグ中のT.Fe、MnO、SiO2等の酸性酸化物はA
l滓に還元され次の反応により、それぞれFe、Mn、
Siの金属となりAl2O3を生成する。 yMO+Al→Al2O3+M………………(1) ただしM:Fe、Mn、Si Al滓の代りに金属Alとばん土頁岩等のAl2O3源を
使用することも可能である。
説明する。本発明者らは、P含有量が0.1%と高いN
o.1溶銑と、0.04%と比較的に低いNo.2溶銑
を使用し、転炉にて精錬し、これを取鍋に出鋼した後、
約4分間の電極加熱を行って本発明による脱硫処理を行
ったが、取鍋における脱硫処理中に図1に示す如く、P
含有量の高いNo.1鋼の復りんが認められたが、P含
有量の低いNo.2鋼の復りんは認められなかった。し
かして復りん現象の認められない溶銑のP含有量の上限
がP:0.08%であることが判明したので、本発明で
は使用溶銑のP濃度を0.08%以下と限定した。しか
して、溶銑のP濃度0.08%と平衡する転炉スラグの
P2O5濃度が1%であるので、転炉スラグのP2O5濃度
を1%以下に低下して取鍋精錬中における復りんを防止
した。次に取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流入したスラ
グ量を実測もしくは推定にて定量する。これは、スラグ
中のT.Fe、MnO、SiO2等の酸性酸化物を還元する
に要するAl滓量の決定のために不可欠である。「アル
ミドロス」とも称されているAl滓はスラグの改質目的
のためにコスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ次の
ような組成を有している。 金属Al : 30〜55% Al2O3 18〜40% SiO2 4〜10% T.C 0.4〜0.8% スラグ中のT.Fe、MnO、SiO2等の酸性酸化物はA
l滓に還元され次の反応により、それぞれFe、Mn、
Siの金属となりAl2O3を生成する。 yMO+Al→Al2O3+M………………(1) ただしM:Fe、Mn、Si Al滓の代りに金属Alとばん土頁岩等のAl2O3源を
使用することも可能である。
【0006】Al滓によるスラグの還元は (T.Fe)+(MnO)≦1%..........(2) となるまで還元する。その理由は本発明者らによるT=
1580〜1620℃における図2に示す脱硫スラグに
おいて、 (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる条件下における(S)/[S]すなわち、鋼中のS
濃度[S]とスラグ中のS濃度(S)との分配比が高く
なる本発明による脱硫反応が有効に進行するための条件
であって、酸性酸化物の残存量が多く、(T.Fe)+
(MnO)>1%の場合には脱硫が十分に進行しないか
らである。 本発明は、取鍋内のスラグをAl滓を添加
することにより還元し、(T.Fe)+(MnO)≦1%
になったならば、還元後の(SiO2)量ならびに生成し
た(Al2O3)量を考慮し、これに見合う生石灰CaO
を取鍋スラグ上に添加し、(CaO)/{(Al2O3)・
(SiO2)}の値を種々変化さして、これに対応する
(S)/[S]値を測定しプロットした結果は図2に示
すとおりである。この場合(CaO)/{(Al2O3)・
(SiO2)}の値が0.25未満の場合は塩基度(Ca
O)/(SiO2)が低下して脱硫反応が阻害され、また
この値が0.35を越える場合はスラグの融点が上昇し
て滓化が不安定となり、脱硫も不安定となる。従って
(S)/[S]が最大となる場合の (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜0.35…………(3) と限定するスラグ成分を最終脱硫スラグとする。
1580〜1620℃における図2に示す脱硫スラグに
おいて、 (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる条件下における(S)/[S]すなわち、鋼中のS
濃度[S]とスラグ中のS濃度(S)との分配比が高く
なる本発明による脱硫反応が有効に進行するための条件
であって、酸性酸化物の残存量が多く、(T.Fe)+
(MnO)>1%の場合には脱硫が十分に進行しないか
らである。 本発明は、取鍋内のスラグをAl滓を添加
することにより還元し、(T.Fe)+(MnO)≦1%
になったならば、還元後の(SiO2)量ならびに生成し
た(Al2O3)量を考慮し、これに見合う生石灰CaO
を取鍋スラグ上に添加し、(CaO)/{(Al2O3)・
(SiO2)}の値を種々変化さして、これに対応する
(S)/[S]値を測定しプロットした結果は図2に示
すとおりである。この場合(CaO)/{(Al2O3)・
(SiO2)}の値が0.25未満の場合は塩基度(Ca
O)/(SiO2)が低下して脱硫反応が阻害され、また
この値が0.35を越える場合はスラグの融点が上昇し
て滓化が不安定となり、脱硫も不安定となる。従って
(S)/[S]が最大となる場合の (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜0.35…………(3) と限定するスラグ成分を最終脱硫スラグとする。
【0007】上記本発明による脱硫反応は取鍋中におけ
る電極加熱は必要最少限とし、(1)式による反応熱を利
用し、最終工程で添加するCaOの滓化促進も電極によ
る加熱を必要とせず、また滓化促進のために螢石の添加
も必要としない。なお、本発明において酸性酸化物スラ
グの還元に用いるAl滓もしくは金属Al滓とAl2O3の
Al2O3源としては、ばん土頁岩を有効に利用すること
ができる。また本発明における転炉等の精錬炉からのス
ラグの除滓は、〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合
を除き必要としないので、これによる溶鋼温度の低下は
避けることができる。ただし、〔S〕≦0.001%の
極低硫鋼溶製の場合は、転炉等の精錬炉からの出鋼時の
流出スラグの除滓を行つた後、Al滓による酸性酸化物
の還元後、生石灰の添加を行い、(CaO)/{(Al2
O3)・(SiO2)}=0.25〜0.35の脱硫スラグを
造ってもよい。この場合のAlの酸化源としては大気に
より溶鋼が再酸化して生成したFeOのほか、残留スラ
グ中のFeO、溶鋼中の〔Al〕と平衡する鋼中の遊離
酸素があり、Al滓は十分滓化される。従つてAl酸化に
よる反応熱を利用して添加生石灰は十分に滓化される。
る電極加熱は必要最少限とし、(1)式による反応熱を利
用し、最終工程で添加するCaOの滓化促進も電極によ
る加熱を必要とせず、また滓化促進のために螢石の添加
も必要としない。なお、本発明において酸性酸化物スラ
グの還元に用いるAl滓もしくは金属Al滓とAl2O3の
Al2O3源としては、ばん土頁岩を有効に利用すること
ができる。また本発明における転炉等の精錬炉からのス
ラグの除滓は、〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場合
を除き必要としないので、これによる溶鋼温度の低下は
避けることができる。ただし、〔S〕≦0.001%の
極低硫鋼溶製の場合は、転炉等の精錬炉からの出鋼時の
流出スラグの除滓を行つた後、Al滓による酸性酸化物
の還元後、生石灰の添加を行い、(CaO)/{(Al2
O3)・(SiO2)}=0.25〜0.35の脱硫スラグを
造ってもよい。この場合のAlの酸化源としては大気に
より溶鋼が再酸化して生成したFeOのほか、残留スラ
グ中のFeO、溶鋼中の〔Al〕と平衡する鋼中の遊離
酸素があり、Al滓は十分滓化される。従つてAl酸化に
よる反応熱を利用して添加生石灰は十分に滓化される。
【0008】
【実施例】P≦0.08%以下の溶銑を使用し、転炉で
粗精錬を行つた後、転炉流出スラグの除滓を行う場合、
行わない場合、および酸性酸化物をAl滓にて還元した
後、生石灰を添加時に同時にばん土頁岩を使用する等N
o.1、No.2、No.3の本発明による脱硫処理を
行い、結果を比較する比較試験を行つた。 供試鋼No.1:転炉から取鍋に出鋼後電極加熱を行わ
ず直ちにAl滓による酸性酸化物の還元を行い、(T.F
e)+(MnO)≦1%とした後、CaOを添加して (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図3のNo.
1に示す如く取鍋内処理時間の経過と共に脱硫して、最
終的にS:0.012%の低硫鋼を得た。この場合の生
石灰の滓化はすべてAl滓による還元反応熱を利用した
もので、取鍋に付属の電極による加熱は全く行わなかつ
た。
粗精錬を行つた後、転炉流出スラグの除滓を行う場合、
行わない場合、および酸性酸化物をAl滓にて還元した
後、生石灰を添加時に同時にばん土頁岩を使用する等N
o.1、No.2、No.3の本発明による脱硫処理を
行い、結果を比較する比較試験を行つた。 供試鋼No.1:転炉から取鍋に出鋼後電極加熱を行わ
ず直ちにAl滓による酸性酸化物の還元を行い、(T.F
e)+(MnO)≦1%とした後、CaOを添加して (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図3のNo.
1に示す如く取鍋内処理時間の経過と共に脱硫して、最
終的にS:0.012%の低硫鋼を得た。この場合の生
石灰の滓化はすべてAl滓による還元反応熱を利用した
もので、取鍋に付属の電極による加熱は全く行わなかつ
た。
【0009】供試鋼No.2 転炉による出鋼を取鍋に収容した後、除滓を行つた。除
滓後ばん土頁岩を添加すると共に電極を降下して約6分
間加熱し、滓化を図った。次にAl滓を計算量添加して
(T・Fe)+(MnO)≦1%とした後、生石灰を添
加し (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図1に示される
如く約19分の取鍋精錬時間の経過と共に脱硫され、最
終的にS:0.001%の極低硫鋼を得た。
滓後ばん土頁岩を添加すると共に電極を降下して約6分
間加熱し、滓化を図った。次にAl滓を計算量添加して
(T・Fe)+(MnO)≦1%とした後、生石灰を添
加し (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図1に示される
如く約19分の取鍋精錬時間の経過と共に脱硫され、最
終的にS:0.001%の極低硫鋼を得た。
【0010】供試鋼No.3 No.2と同様に転炉出鋼を取鍋に収容した後、除滓せ
ずに直ちに電極を降下して約6分間の加熱を行い、同時
にばん土頁岩を添加して、これを滓化した。その後Al
滓を添加して (T・Fe)+(MnO)≦1% となるまで還元し、その後生石灰を添加して (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる脱硫スラグを形成した。この19分間の取鍋精錬時
間の経過と共に脱硫され、最終脱硫スラグによる低硫鋼
のS濃度は、図1におけるNo.3曲線の示す如く0.
003%の低硫鋼を得た。
ずに直ちに電極を降下して約6分間の加熱を行い、同時
にばん土頁岩を添加して、これを滓化した。その後Al
滓を添加して (T・Fe)+(MnO)≦1% となるまで還元し、その後生石灰を添加して (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる脱硫スラグを形成した。この19分間の取鍋精錬時
間の経過と共に脱硫され、最終脱硫スラグによる低硫鋼
のS濃度は、図1におけるNo.3曲線の示す如く0.
003%の低硫鋼を得た。
【0011】
【発明の効果】本発明による低硫鋼の溶製方法は、従来
採られて来た取鍋炉による電極加熱、フラツクス吹込み
の脱硫方法の欠点を克服し、極低硫鋼の溶製時以外は通
常転炉等の一次精錬炉のスラグを除滓せず、また電極加
熱も全く行わないか、もしくは数分間のきわめて短時間
に抑制し、取鍋内にAl滓もしくは金属アルミニウムと
ばん土頁岩のAl2O3源を添加することにより、スラグ
中の酸性酸化物を還元した後、生石灰を吹込み (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを形成し、溶鋼を脱硫する方法をとつたの
で、次の効果を挙げることができた。 (イ)本発明では使用溶銑のP含有量を0.08%以下
に限定したので、取鍋による脱硫の2次精錬途中におい
ても復りんすることがない。 (ロ)1次精錬炉のスラグをほとんど除滓しない方法を
とつたので溶鋼温度の低減を防止し得た。 (ハ)スラグ中の酸性酸化物の還元にAl滓を使用する
ので、効果的であるほか、コスト面でも有利である。 (ニ)強力な脱硫スラグを形成するのでS=0.001
%までの脱硫が可能である。 (ホ)最終脱硫スラグ形成の生石灰の滓化も、電極加熱
によらずAl滓による反応熱を利用し得るので、螢石等
の滓化促進剤の添加を要しない。この結果脱硫処理中の
復りん、復硫が全くなく、かつ取鍋耐火物の原単位の低
減、ひいてはコストの低減が可能となつた。
採られて来た取鍋炉による電極加熱、フラツクス吹込み
の脱硫方法の欠点を克服し、極低硫鋼の溶製時以外は通
常転炉等の一次精錬炉のスラグを除滓せず、また電極加
熱も全く行わないか、もしくは数分間のきわめて短時間
に抑制し、取鍋内にAl滓もしくは金属アルミニウムと
ばん土頁岩のAl2O3源を添加することにより、スラグ
中の酸性酸化物を還元した後、生石灰を吹込み (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 の脱硫スラグを形成し、溶鋼を脱硫する方法をとつたの
で、次の効果を挙げることができた。 (イ)本発明では使用溶銑のP含有量を0.08%以下
に限定したので、取鍋による脱硫の2次精錬途中におい
ても復りんすることがない。 (ロ)1次精錬炉のスラグをほとんど除滓しない方法を
とつたので溶鋼温度の低減を防止し得た。 (ハ)スラグ中の酸性酸化物の還元にAl滓を使用する
ので、効果的であるほか、コスト面でも有利である。 (ニ)強力な脱硫スラグを形成するのでS=0.001
%までの脱硫が可能である。 (ホ)最終脱硫スラグ形成の生石灰の滓化も、電極加熱
によらずAl滓による反応熱を利用し得るので、螢石等
の滓化促進剤の添加を要しない。この結果脱硫処理中の
復りん、復硫が全くなく、かつ取鍋耐火物の原単位の低
減、ひいてはコストの低減が可能となつた。
【図1】取鍋による2次精錬中における復りんに及ぼす
使用溶銑中のP含有量の影響を調査する実験におけるP
含有量0.1%の溶銑を使用した供試鋼No.1と、P
含有量0.04%の溶銑を使用した供試鋼No.2の取
鍋による脱硫処理中におけるP含有量の変化を示す線図
である。
使用溶銑中のP含有量の影響を調査する実験におけるP
含有量0.1%の溶銑を使用した供試鋼No.1と、P
含有量0.04%の溶銑を使用した供試鋼No.2の取
鍋による脱硫処理中におけるP含有量の変化を示す線図
である。
【図2】取鍋による脱硫処理の2次精錬中におけるスラ
グの(T.Fe)+(MnO)≦1、T=1580〜1
620℃のもとで、(CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}
を0.1から0.5まで変化させた時のSの分配比
(S)/〔S〕に及ぼす影響を示す線図である。
グの(T.Fe)+(MnO)≦1、T=1580〜1
620℃のもとで、(CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}
を0.1から0.5まで変化させた時のSの分配比
(S)/〔S〕に及ぼす影響を示す線図である。
【図3】本発明の実施例における供試鋼No.1、N
o.2、No.3の取鍋による脱硫処理時間の経過に伴
う鋼中S含有量〔S〕/1003%の変化を示す線図で
あつて、 No.1 除滓なし Al滓使用の場合 No.2 除滓実施 ばん土頁岩使用の場合 No.3 除滓なし ばん土頁岩使用の場合
o.2、No.3の取鍋による脱硫処理時間の経過に伴
う鋼中S含有量〔S〕/1003%の変化を示す線図で
あつて、 No.1 除滓なし Al滓使用の場合 No.2 除滓実施 ばん土頁岩使用の場合 No.3 除滓なし ばん土頁岩使用の場合
Claims (3)
- 【請求項1】 重量比にてP:0.08%以下の溶銑を
使用し精錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼
を取鍋に出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼と
ともに流入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量す
る段階と、前記取鍋内のスラグ中にAl滓もしくは金属
AlとAl2O3の混合物を添加し、(T、Fe)+(M
nO)の合計量を1%以下となるまで還元する段階と、
前記還元後生石灰を添加し (CaO)/{(Al2O3)・(SiO2)}=0.25〜
0.35 なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱硫処理を行う段階と、
を有することを特徴とする低硫鋼の溶製方法。 - 【請求項2】〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場
合を除き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による
脱硫処理中に除滓しないことを特徴とする請求項1に記
載の低硫鋼の溶製方法。 - 【請求項3】〔S〕≦0.001%の極低硫鋼溶製の場
合を除き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は
行わないことを特徴とする請求項(1)もしくは(2)
に記載の低硫鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28365492A JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP28365492A JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH06108137A true JPH06108137A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17668330
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP28365492A Pending JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH06108137A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2000212633A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
KR100398395B1 (ko) * | 1999-10-13 | 2003-09-19 | 주식회사 포스코 | 미니밀 프로세스에서의 용강탈황방법 |
CN104818364A (zh) * | 2015-04-29 | 2015-08-05 | 江苏大学 | 一种钢包炉造渣精炼用聚渣剂及其制备和使用方法 |
CN115505667A (zh) * | 2022-09-19 | 2022-12-23 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
-
1992
- 1992-09-29 JP JP28365492A patent/JPH06108137A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2000212633A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
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CN115505667A (zh) * | 2022-09-19 | 2022-12-23 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
CN115505667B (zh) * | 2022-09-19 | 2023-09-15 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
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