JPH06108137A - 低硫鋼の溶製方法 - Google Patents
低硫鋼の溶製方法Info
- Publication number
- JPH06108137A JPH06108137A JP28365492A JP28365492A JPH06108137A JP H06108137 A JPH06108137 A JP H06108137A JP 28365492 A JP28365492 A JP 28365492A JP 28365492 A JP28365492 A JP 28365492A JP H06108137 A JPH06108137 A JP H06108137A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- steel
- ladle
- desulfurization
- low
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】転炉等の精錬炉で粗精錬した鋼の脱硫は取鍋に
出鋼した後、除滓しＡl滓もしくは金属ＡlとＡl2Ｏ3源
を添加して酸性酸化物を還元した後脱硫スラグを形成、
電極等の加熱装置により加熱脱硫していたが。種々の欠
点があるので、特別の場合を除き除滓、電極加熱を行わ
ない新しい低硫鋼の溶製方法を提供する。 【構成】使用溶銑はＰ：０．０８％以下のものを使用し
転炉等の精錬炉で粗精錬した後、取鍋に出鋼し、Ａlな
らびにＡl2Ｏ3源を添加してスラグ中の酸性酸化物を還
元して(Ｔ.Ｆｅ)＋（ＭnＯ）≦１％とし、 （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを造り溶鋼の脱硫処理をする方法であるが
〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼の場合を除き除滓およ
び電極加熱を行わないのが特徴である。
出鋼した後、除滓しＡl滓もしくは金属ＡlとＡl2Ｏ3源
を添加して酸性酸化物を還元した後脱硫スラグを形成、
電極等の加熱装置により加熱脱硫していたが。種々の欠
点があるので、特別の場合を除き除滓、電極加熱を行わ
ない新しい低硫鋼の溶製方法を提供する。 【構成】使用溶銑はＰ：０．０８％以下のものを使用し
転炉等の精錬炉で粗精錬した後、取鍋に出鋼し、Ａlな
らびにＡl2Ｏ3源を添加してスラグ中の酸性酸化物を還
元して(Ｔ.Ｆｅ)＋（ＭnＯ）≦１％とし、 （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを造り溶鋼の脱硫処理をする方法であるが
〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼の場合を除き除滓およ
び電極加熱を行わないのが特徴である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は低硫鋼の溶製方法に係
り、特に取鍋炉による脱硫処理において、特別の場合を
除き電極加熱を行わず、かつ除滓を行わずして復りん、
復硫の発生しない低硫鋼の溶製方法に関する。
り、特に取鍋炉による脱硫処理において、特別の場合を
除き電極加熱を行わず、かつ除滓を行わずして復りん、
復硫の発生しない低硫鋼の溶製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来〔Ｓ〕≦０．００５％の低硫鋼の溶
製は一般に次の方法で行われていた。すなわち、転炉等
の精錬炉で脱炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼
し、電極等をセツトして加熱可能の取鍋炉（Ｌａｄｌｅ
Ｆｕｒｎａｃｅ）とし、更に生石灰等のフラツクスの
吹込み装置を備えた２次精錬工程にて脱硫を行つてい
た。この場合２次精錬工程での復りん、復硫を防止する
ため、通常２次精錬前に除滓を行つた後、生石灰、ばん
土頁岩、螢石等の脱硫フラツクスを添加し加熱滓化して
脱硫処理する方法をとつていた。しかしながら上記従来
技術の取鍋スラグの除滓は、溶鋼温度の降下をもたらす
のみならず、除滓中に溶鋼の流出等による地金ロスがあ
り、コスト的にはきわめて不利な方法である。また除滓
後、新たに添加する脱硫フラツクスの滓化のために電極
加熱が不可欠であり、かつ滓化促進のための螢石の添加
によつて取鍋耐火物の溶損を助長する等の問題があつ
た。また一方、取鍋スラグの除滓を行わない場合には取
鍋スラグがカーボン電極によつて還元され、復りん、復
硫が発生するという新たな問題があつた。
製は一般に次の方法で行われていた。すなわち、転炉等
の精錬炉で脱炭、脱りんを完了した溶鋼を取鍋に出鋼
し、電極等をセツトして加熱可能の取鍋炉（Ｌａｄｌｅ
Ｆｕｒｎａｃｅ）とし、更に生石灰等のフラツクスの
吹込み装置を備えた２次精錬工程にて脱硫を行つてい
た。この場合２次精錬工程での復りん、復硫を防止する
ため、通常２次精錬前に除滓を行つた後、生石灰、ばん
土頁岩、螢石等の脱硫フラツクスを添加し加熱滓化して
脱硫処理する方法をとつていた。しかしながら上記従来
技術の取鍋スラグの除滓は、溶鋼温度の降下をもたらす
のみならず、除滓中に溶鋼の流出等による地金ロスがあ
り、コスト的にはきわめて不利な方法である。また除滓
後、新たに添加する脱硫フラツクスの滓化のために電極
加熱が不可欠であり、かつ滓化促進のための螢石の添加
によつて取鍋耐火物の溶損を助長する等の問題があつ
た。また一方、取鍋スラグの除滓を行わない場合には取
鍋スラグがカーボン電極によつて還元され、復りん、復
硫が発生するという新たな問題があつた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
低りん、低硫鋼製造における取鍋精錬の従来技術の問題
点に鑑み （イ）電極加熱の使用は最少限とする。 （ロ）除滓は行わない。 （ハ）復りん、復硫は発生させない。 を原則として、効果的な低硫鋼の溶製方法を提供するに
ある。
低りん、低硫鋼製造における取鍋精錬の従来技術の問題
点に鑑み （イ）電極加熱の使用は最少限とする。 （ロ）除滓は行わない。 （ハ）復りん、復硫は発生させない。 を原則として、効果的な低硫鋼の溶製方法を提供するに
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは次の如くである。 （１）重量比にてＰ：０．０８％以下の溶銑を使用し精
錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼を取鍋に
出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流
入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量する段階
と、前記取鍋内のスラグ中にＡｌ滓もしくは金属Ａｌと
Ａl2Ｏ3の混合物を添加し、（Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）の
合計量を１％以下となるまで還元する段階と、前記還元
後生石灰を添加し（ＣaＯ）／（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）
＝０．２５〜０．３５なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱
硫処理を行う段階と、を有して成ることを特徴とする低
硫鋼の溶製方法。 （２）〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場合を除
き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による脱硫処
理中に除滓しないことを特徴とする上記（１）に記載の
低硫鋼の溶製方法。 （３）〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場合を除
き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は行わな
いことを特徴とする上記（１）もしくは（２）に記載の
低硫鋼の溶製方法、である。
ろは次の如くである。 （１）重量比にてＰ：０．０８％以下の溶銑を使用し精
錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼を取鍋に
出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流
入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量する段階
と、前記取鍋内のスラグ中にＡｌ滓もしくは金属Ａｌと
Ａl2Ｏ3の混合物を添加し、（Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）の
合計量を１％以下となるまで還元する段階と、前記還元
後生石灰を添加し（ＣaＯ）／（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）
＝０．２５〜０．３５なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱
硫処理を行う段階と、を有して成ることを特徴とする低
硫鋼の溶製方法。 （２）〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場合を除
き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による脱硫処
理中に除滓しないことを特徴とする上記（１）に記載の
低硫鋼の溶製方法。 （３）〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場合を除
き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は行わな
いことを特徴とする上記（１）もしくは（２）に記載の
低硫鋼の溶製方法、である。
【０００５】本発明の詳細を本発明者らの実験に基いて
説明する。本発明者らは、Ｐ含有量が０．１％と高いＮ
ｏ．１溶銑と、０．０４％と比較的に低いＮｏ．２溶銑
を使用し、転炉にて精錬し、これを取鍋に出鋼した後、
約４分間の電極加熱を行って本発明による脱硫処理を行
ったが、取鍋における脱硫処理中に図１に示す如く、Ｐ
含有量の高いＮｏ．１鋼の復りんが認められたが、Ｐ含
有量の低いＮｏ．２鋼の復りんは認められなかった。し
かして復りん現象の認められない溶銑のＰ含有量の上限
がＰ：０．０８％であることが判明したので、本発明で
は使用溶銑のＰ濃度を０．０８％以下と限定した。しか
して、溶銑のＰ濃度０．０８％と平衡する転炉スラグの
Ｐ2Ｏ5濃度が１％であるので、転炉スラグのＰ2Ｏ5濃度
を１％以下に低下して取鍋精錬中における復りんを防止
した。次に取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流入したスラ
グ量を実測もしくは推定にて定量する。これは、スラグ
中のＴ.Ｆe、ＭｎＯ、ＳiＯ2等の酸性酸化物を還元する
に要するＡｌ滓量の決定のために不可欠である。「アル
ミドロス」とも称されているＡｌ滓はスラグの改質目的
のためにコスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ次の
ような組成を有している。 金属Ａｌ ： ３０〜５５％ Ａl2Ｏ3 １８〜４０％ ＳiＯ2 ４〜１０％ Ｔ．Ｃ ０．４〜０．８％ スラグ中のＴ.Ｆe、ＭｎＯ、ＳiＯ2等の酸性酸化物はＡ
ｌ滓に還元され次の反応により、それぞれＦｅ、Ｍｎ、
Ｓｉの金属となりＡl2Ｏ3を生成する。 ｙＭＯ＋Ａｌ→Ａl2Ｏ3＋Ｍ………………(１) ただしＭ：Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｉ Ａｌ滓の代りに金属Ａｌとばん土頁岩等のＡl2Ｏ3源を
使用することも可能である。
説明する。本発明者らは、Ｐ含有量が０．１％と高いＮ
ｏ．１溶銑と、０．０４％と比較的に低いＮｏ．２溶銑
を使用し、転炉にて精錬し、これを取鍋に出鋼した後、
約４分間の電極加熱を行って本発明による脱硫処理を行
ったが、取鍋における脱硫処理中に図１に示す如く、Ｐ
含有量の高いＮｏ．１鋼の復りんが認められたが、Ｐ含
有量の低いＮｏ．２鋼の復りんは認められなかった。し
かして復りん現象の認められない溶銑のＰ含有量の上限
がＰ：０．０８％であることが判明したので、本発明で
は使用溶銑のＰ濃度を０．０８％以下と限定した。しか
して、溶銑のＰ濃度０．０８％と平衡する転炉スラグの
Ｐ2Ｏ5濃度が１％であるので、転炉スラグのＰ2Ｏ5濃度
を１％以下に低下して取鍋精錬中における復りんを防止
した。次に取鍋内に出鋼した溶鋼とともに流入したスラ
グ量を実測もしくは推定にて定量する。これは、スラグ
中のＴ.Ｆe、ＭｎＯ、ＳiＯ2等の酸性酸化物を還元する
に要するＡｌ滓量の決定のために不可欠である。「アル
ミドロス」とも称されているＡｌ滓はスラグの改質目的
のためにコスト的にも有効な還元剤であって、ほぼ次の
ような組成を有している。 金属Ａｌ ： ３０〜５５％ Ａl2Ｏ3 １８〜４０％ ＳiＯ2 ４〜１０％ Ｔ．Ｃ ０．４〜０．８％ スラグ中のＴ.Ｆe、ＭｎＯ、ＳiＯ2等の酸性酸化物はＡ
ｌ滓に還元され次の反応により、それぞれＦｅ、Ｍｎ、
Ｓｉの金属となりＡl2Ｏ3を生成する。 ｙＭＯ＋Ａｌ→Ａl2Ｏ3＋Ｍ………………(１) ただしＭ：Ｆｅ、Ｍｎ、Ｓｉ Ａｌ滓の代りに金属Ａｌとばん土頁岩等のＡl2Ｏ3源を
使用することも可能である。
【０００６】Ａｌ滓によるスラグの還元は （Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）≦１％..........（２） となるまで還元する。その理由は本発明者らによるＴ＝
１５８０〜１６２０℃における図２に示す脱硫スラグに
おいて、 （ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる条件下における（Ｓ）／［Ｓ］すなわち、鋼中のＳ
濃度［Ｓ］とスラグ中のＳ濃度（Ｓ）との分配比が高く
なる本発明による脱硫反応が有効に進行するための条件
であって、酸性酸化物の残存量が多く、（Ｔ.Ｆe）＋
（ＭｎＯ）＞１％の場合には脱硫が十分に進行しないか
らである。 本発明は、取鍋内のスラグをＡｌ滓を添加
することにより還元し、（Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）≦１％
になったならば、還元後の（ＳiＯ2）量ならびに生成し
た（Ａl2Ｏ3）量を考慮し、これに見合う生石灰ＣａＯ
を取鍋スラグ上に添加し、（ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・
（ＳiＯ2）｝の値を種々変化さして、これに対応する
（Ｓ）／［Ｓ］値を測定しプロットした結果は図２に示
すとおりである。この場合（ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・
（ＳiＯ2）｝の値が０．２５未満の場合は塩基度（Ｃａ
Ｏ）／（ＳiＯ2）が低下して脱硫反応が阻害され、また
この値が０．３５を越える場合はスラグの融点が上昇し
て滓化が不安定となり、脱硫も不安定となる。従って
（Ｓ）／［Ｓ］が最大となる場合の （ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜０．３５…………（３） と限定するスラグ成分を最終脱硫スラグとする。
１５８０〜１６２０℃における図２に示す脱硫スラグに
おいて、 （ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる条件下における（Ｓ）／［Ｓ］すなわち、鋼中のＳ
濃度［Ｓ］とスラグ中のＳ濃度（Ｓ）との分配比が高く
なる本発明による脱硫反応が有効に進行するための条件
であって、酸性酸化物の残存量が多く、（Ｔ.Ｆe）＋
（ＭｎＯ）＞１％の場合には脱硫が十分に進行しないか
らである。 本発明は、取鍋内のスラグをＡｌ滓を添加
することにより還元し、（Ｔ.Ｆe）＋（ＭｎＯ）≦１％
になったならば、還元後の（ＳiＯ2）量ならびに生成し
た（Ａl2Ｏ3）量を考慮し、これに見合う生石灰ＣａＯ
を取鍋スラグ上に添加し、（ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・
（ＳiＯ2）｝の値を種々変化さして、これに対応する
（Ｓ）／［Ｓ］値を測定しプロットした結果は図２に示
すとおりである。この場合（ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・
（ＳiＯ2）｝の値が０．２５未満の場合は塩基度（Ｃａ
Ｏ）／（ＳiＯ2）が低下して脱硫反応が阻害され、また
この値が０．３５を越える場合はスラグの融点が上昇し
て滓化が不安定となり、脱硫も不安定となる。従って
（Ｓ）／［Ｓ］が最大となる場合の （ＣａＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜０．３５…………（３） と限定するスラグ成分を最終脱硫スラグとする。
【０００７】上記本発明による脱硫反応は取鍋中におけ
る電極加熱は必要最少限とし、(１)式による反応熱を利
用し、最終工程で添加するＣaＯの滓化促進も電極によ
る加熱を必要とせず、また滓化促進のために螢石の添加
も必要としない。なお、本発明において酸性酸化物スラ
グの還元に用いるＡl滓もしくは金属Ａｌ滓とＡl2Ｏ3の
Ａl2Ｏ3源としては、ばん土頁岩を有効に利用すること
ができる。また本発明における転炉等の精錬炉からのス
ラグの除滓は、〔Ｓ〕≦0.001％の極低硫鋼溶製の場合
を除き必要としないので、これによる溶鋼温度の低下は
避けることができる。ただし、〔Ｓ〕≦０．００１％の
極低硫鋼溶製の場合は、転炉等の精錬炉からの出鋼時の
流出スラグの除滓を行つた後、Ａl滓による酸性酸化物
の還元後、生石灰の添加を行い、（ＣaＯ）／｛（Ａl2
Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０.２５〜０.３５の脱硫スラグを
造ってもよい。この場合のＡlの酸化源としては大気に
より溶鋼が再酸化して生成したＦｅＯのほか、残留スラ
グ中のＦｅＯ、溶鋼中の〔Ａl〕と平衡する鋼中の遊離
酸素があり、Ａl滓は十分滓化される。従つてＡl酸化に
よる反応熱を利用して添加生石灰は十分に滓化される。
る電極加熱は必要最少限とし、(１)式による反応熱を利
用し、最終工程で添加するＣaＯの滓化促進も電極によ
る加熱を必要とせず、また滓化促進のために螢石の添加
も必要としない。なお、本発明において酸性酸化物スラ
グの還元に用いるＡl滓もしくは金属Ａｌ滓とＡl2Ｏ3の
Ａl2Ｏ3源としては、ばん土頁岩を有効に利用すること
ができる。また本発明における転炉等の精錬炉からのス
ラグの除滓は、〔Ｓ〕≦0.001％の極低硫鋼溶製の場合
を除き必要としないので、これによる溶鋼温度の低下は
避けることができる。ただし、〔Ｓ〕≦０．００１％の
極低硫鋼溶製の場合は、転炉等の精錬炉からの出鋼時の
流出スラグの除滓を行つた後、Ａl滓による酸性酸化物
の還元後、生石灰の添加を行い、（ＣaＯ）／｛（Ａl2
Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０.２５〜０.３５の脱硫スラグを
造ってもよい。この場合のＡlの酸化源としては大気に
より溶鋼が再酸化して生成したＦｅＯのほか、残留スラ
グ中のＦｅＯ、溶鋼中の〔Ａl〕と平衡する鋼中の遊離
酸素があり、Ａl滓は十分滓化される。従つてＡl酸化に
よる反応熱を利用して添加生石灰は十分に滓化される。
【０００８】
【実施例】Ｐ≦０．０８％以下の溶銑を使用し、転炉で
粗精錬を行つた後、転炉流出スラグの除滓を行う場合、
行わない場合、および酸性酸化物をＡl滓にて還元した
後、生石灰を添加時に同時にばん土頁岩を使用する等Ｎ
ｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３の本発明による脱硫処理を
行い、結果を比較する比較試験を行つた。 供試鋼Ｎｏ．１：転炉から取鍋に出鋼後電極加熱を行わ
ず直ちにＡl滓による酸性酸化物の還元を行い、（Ｔ.Ｆ
e）+（ＭnＯ）≦１％とした後、ＣaＯを添加して （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図３のＮｏ．
１に示す如く取鍋内処理時間の経過と共に脱硫して、最
終的にＳ：０．０１２％の低硫鋼を得た。この場合の生
石灰の滓化はすべてＡl滓による還元反応熱を利用した
もので、取鍋に付属の電極による加熱は全く行わなかつ
た。
粗精錬を行つた後、転炉流出スラグの除滓を行う場合、
行わない場合、および酸性酸化物をＡl滓にて還元した
後、生石灰を添加時に同時にばん土頁岩を使用する等Ｎ
ｏ．１、Ｎｏ．２、Ｎｏ．３の本発明による脱硫処理を
行い、結果を比較する比較試験を行つた。 供試鋼Ｎｏ．１：転炉から取鍋に出鋼後電極加熱を行わ
ず直ちにＡl滓による酸性酸化物の還元を行い、（Ｔ.Ｆ
e）+（ＭnＯ）≦１％とした後、ＣaＯを添加して （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図３のＮｏ．
１に示す如く取鍋内処理時間の経過と共に脱硫して、最
終的にＳ：０．０１２％の低硫鋼を得た。この場合の生
石灰の滓化はすべてＡl滓による還元反応熱を利用した
もので、取鍋に付属の電極による加熱は全く行わなかつ
た。
【０００９】供試鋼Ｎｏ．２ 転炉による出鋼を取鍋に収容した後、除滓を行つた。除
滓後ばん土頁岩を添加すると共に電極を降下して約６分
間加熱し、滓化を図った。次にＡl滓を計算量添加して
（Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１％とした後、生石灰を添
加し （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図１に示される
如く約１９分の取鍋精錬時間の経過と共に脱硫され、最
終的にＳ：０．００１％の極低硫鋼を得た。
滓後ばん土頁岩を添加すると共に電極を降下して約６分
間加熱し、滓化を図った。次にＡl滓を計算量添加して
（Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１％とした後、生石灰を添
加し （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを形成して脱硫した結果、図１に示される
如く約１９分の取鍋精錬時間の経過と共に脱硫され、最
終的にＳ：０．００１％の極低硫鋼を得た。
【００１０】供試鋼Ｎｏ.３ Ｎｏ．２と同様に転炉出鋼を取鍋に収容した後、除滓せ
ずに直ちに電極を降下して約６分間の加熱を行い、同時
にばん土頁岩を添加して、これを滓化した。その後Ａl
滓を添加して （Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１％ となるまで還元し、その後生石灰を添加して （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる脱硫スラグを形成した。この１９分間の取鍋精錬時
間の経過と共に脱硫され、最終脱硫スラグによる低硫鋼
のＳ濃度は、図１におけるＮｏ．３曲線の示す如く０．
００３％の低硫鋼を得た。
ずに直ちに電極を降下して約６分間の加熱を行い、同時
にばん土頁岩を添加して、これを滓化した。その後Ａl
滓を添加して （Ｔ・Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１％ となるまで還元し、その後生石灰を添加して （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる脱硫スラグを形成した。この１９分間の取鍋精錬時
間の経過と共に脱硫され、最終脱硫スラグによる低硫鋼
のＳ濃度は、図１におけるＮｏ．３曲線の示す如く０．
００３％の低硫鋼を得た。
【００１１】
【発明の効果】本発明による低硫鋼の溶製方法は、従来
採られて来た取鍋炉による電極加熱、フラツクス吹込み
の脱硫方法の欠点を克服し、極低硫鋼の溶製時以外は通
常転炉等の一次精錬炉のスラグを除滓せず、また電極加
熱も全く行わないか、もしくは数分間のきわめて短時間
に抑制し、取鍋内にＡl滓もしくは金属アルミニウムと
ばん土頁岩のＡl2Ｏ3源を添加することにより、スラグ
中の酸性酸化物を還元した後、生石灰を吹込み （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを形成し、溶鋼を脱硫する方法をとつたの
で、次の効果を挙げることができた。 （イ）本発明では使用溶銑のＰ含有量を０．０８％以下
に限定したので、取鍋による脱硫の２次精錬途中におい
ても復りんすることがない。 （ロ）１次精錬炉のスラグをほとんど除滓しない方法を
とつたので溶鋼温度の低減を防止し得た。 （ハ）スラグ中の酸性酸化物の還元にＡl滓を使用する
ので、効果的であるほか、コスト面でも有利である。 （ニ）強力な脱硫スラグを形成するのでＳ＝０．００１
％までの脱硫が可能である。 （ホ）最終脱硫スラグ形成の生石灰の滓化も、電極加熱
によらずＡl滓による反応熱を利用し得るので、螢石等
の滓化促進剤の添加を要しない。この結果脱硫処理中の
復りん、復硫が全くなく、かつ取鍋耐火物の原単位の低
減、ひいてはコストの低減が可能となつた。
採られて来た取鍋炉による電極加熱、フラツクス吹込み
の脱硫方法の欠点を克服し、極低硫鋼の溶製時以外は通
常転炉等の一次精錬炉のスラグを除滓せず、また電極加
熱も全く行わないか、もしくは数分間のきわめて短時間
に抑制し、取鍋内にＡl滓もしくは金属アルミニウムと
ばん土頁岩のＡl2Ｏ3源を添加することにより、スラグ
中の酸性酸化物を還元した後、生石灰を吹込み （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ の脱硫スラグを形成し、溶鋼を脱硫する方法をとつたの
で、次の効果を挙げることができた。 （イ）本発明では使用溶銑のＰ含有量を０．０８％以下
に限定したので、取鍋による脱硫の２次精錬途中におい
ても復りんすることがない。 （ロ）１次精錬炉のスラグをほとんど除滓しない方法を
とつたので溶鋼温度の低減を防止し得た。 （ハ）スラグ中の酸性酸化物の還元にＡl滓を使用する
ので、効果的であるほか、コスト面でも有利である。 （ニ）強力な脱硫スラグを形成するのでＳ＝０．００１
％までの脱硫が可能である。 （ホ）最終脱硫スラグ形成の生石灰の滓化も、電極加熱
によらずＡl滓による反応熱を利用し得るので、螢石等
の滓化促進剤の添加を要しない。この結果脱硫処理中の
復りん、復硫が全くなく、かつ取鍋耐火物の原単位の低
減、ひいてはコストの低減が可能となつた。
【図１】取鍋による２次精錬中における復りんに及ぼす
使用溶銑中のＰ含有量の影響を調査する実験におけるＰ
含有量０．１％の溶銑を使用した供試鋼Ｎｏ．１と、Ｐ
含有量０．０４％の溶銑を使用した供試鋼Ｎｏ．２の取
鍋による脱硫処理中におけるＰ含有量の変化を示す線図
である。
使用溶銑中のＰ含有量の影響を調査する実験におけるＰ
含有量０．１％の溶銑を使用した供試鋼Ｎｏ．１と、Ｐ
含有量０．０４％の溶銑を使用した供試鋼Ｎｏ．２の取
鍋による脱硫処理中におけるＰ含有量の変化を示す線図
である。
【図２】取鍋による脱硫処理の２次精錬中におけるスラ
グの（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１、Ｔ＝１５８０〜１
６２０℃のもとで、(ＣaＯ)／｛(Ａl2Ｏ3)・(ＳiＯ2)｝
を０．１から０．５まで変化させた時のＳの分配比
（Ｓ）／〔Ｓ〕に及ぼす影響を示す線図である。
グの（Ｔ．Ｆｅ）＋（ＭｎＯ）≦１、Ｔ＝１５８０〜１
６２０℃のもとで、(ＣaＯ)／｛(Ａl2Ｏ3)・(ＳiＯ2)｝
を０．１から０．５まで変化させた時のＳの分配比
（Ｓ）／〔Ｓ〕に及ぼす影響を示す線図である。
【図３】本発明の実施例における供試鋼Ｎｏ．１、Ｎ
ｏ．２、Ｎｏ．３の取鍋による脱硫処理時間の経過に伴
う鋼中Ｓ含有量〔Ｓ〕／１００3％の変化を示す線図で
あつて、 Ｎｏ．１ 除滓なし Ａl滓使用の場合 Ｎｏ．２ 除滓実施 ばん土頁岩使用の場合 Ｎｏ．３ 除滓なし ばん土頁岩使用の場合
ｏ．２、Ｎｏ．３の取鍋による脱硫処理時間の経過に伴
う鋼中Ｓ含有量〔Ｓ〕／１００3％の変化を示す線図で
あつて、 Ｎｏ．１ 除滓なし Ａl滓使用の場合 Ｎｏ．２ 除滓実施 ばん土頁岩使用の場合 Ｎｏ．３ 除滓なし ばん土頁岩使用の場合
Claims (3)
- 【請求項１】 重量比にてＰ：０．０８％以下の溶銑を
使用し精錬炉で粗精錬する段階と、前記粗精錬した溶鋼
を取鍋に出鋼する段階と、前記取鍋内に出鋼した溶鋼と
ともに流入したスラグ量を実測もしくは推定にて定量す
る段階と、前記取鍋内のスラグ中にＡｌ滓もしくは金属
ＡｌとＡl2Ｏ3の混合物を添加し、（Ｔ、Ｆｅ）＋（Ｍ
ｎＯ）の合計量を１％以下となるまで還元する段階と、
前記還元後生石灰を添加し （ＣaＯ）／｛（Ａl2Ｏ3）・（ＳiＯ2）｝＝０．２５〜
０．３５ なる脱硫スラグを形成し溶鋼の脱硫処理を行う段階と、
を有することを特徴とする低硫鋼の溶製方法。 - 【請求項２】〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場
合を除き、精錬炉による粗精錬スラグは前記取鍋による
脱硫処理中に除滓しないことを特徴とする請求項１に記
載の低硫鋼の溶製方法。 - 【請求項３】〔Ｓ〕≦０．００１％の極低硫鋼溶製の場
合を除き、取鍋による脱硫処理中に電極等による加熱は
行わないことを特徴とする請求項（１）もしくは（２）
に記載の低硫鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28365492A JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28365492A JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06108137A true JPH06108137A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17668330
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28365492A Pending JPH06108137A (ja) | 1992-09-29 | 1992-09-29 | 低硫鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06108137A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000212633A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
| KR100398395B1 (ko) * | 1999-10-13 | 2003-09-19 | 주식회사 포스코 | 미니밀 프로세스에서의 용강탈황방법 |
| CN104818364A (zh) * | 2015-04-29 | 2015-08-05 | 江苏大学 | 一种钢包炉造渣精炼用聚渣剂及其制备和使用方法 |
| CN115505667A (zh) * | 2022-09-19 | 2022-12-23 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
-
1992
- 1992-09-29 JP JP28365492A patent/JPH06108137A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000212633A (ja) * | 1999-01-28 | 2000-08-02 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 |
| KR100398395B1 (ko) * | 1999-10-13 | 2003-09-19 | 주식회사 포스코 | 미니밀 프로세스에서의 용강탈황방법 |
| CN104818364A (zh) * | 2015-04-29 | 2015-08-05 | 江苏大学 | 一种钢包炉造渣精炼用聚渣剂及其制备和使用方法 |
| CN115505667A (zh) * | 2022-09-19 | 2022-12-23 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
| CN115505667B (zh) * | 2022-09-19 | 2023-09-15 | 首钢集团有限公司 | 一种kr喷粉铁水预处理方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4999483B2 (ja) | ステンレス溶銑の製造方法 | |
| JP3428628B2 (ja) | ステンレス鋼の脱硫精錬方法 | |
| JP2003155516A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬による脱硫方法 | |
| JPH06108137A (ja) | 低硫鋼の溶製方法 | |
| JP3575304B2 (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP2653301B2 (ja) | 低ｐ転炉滓の再利用方法 | |
| JP2001115205A (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| KR100368225B1 (ko) | 일반용선을이용한극저린강의제조방법 | |
| JPH07310110A (ja) | ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPH08104911A (ja) | 含燐鋼の溶製方法 | |
| JP2000109924A (ja) | 極低硫鋼の溶製方法 | |
| KR100349160B1 (ko) | 저린 고탄소용강 제조를 위한 전로정련방법 | |
| JPH08176644A (ja) | キリング時間を短縮した低硫鋼の製造法 | |
| KR910009962B1 (ko) | 황농도가 낮은 함크롬 용철의 제조방법 | |
| JP4411934B2 (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JP2000212633A (ja) | 溶鋼の取鍋精錬における脱硫方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JPS60121211A (ja) | 含クロム溶鋼の還元脱硫法 | |
| JPH1161221A (ja) | 低Ｍｎ鋼の溶製方法 | |
| JP2020105544A (ja) | 溶銑脱硫方法 | |
| KR950013281B1 (ko) | 용강의 탈린방법 | |
| KR20060035274A (ko) | 아연도금 강판용 용강의 제조방법 | |
| JPH111714A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2795513B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬法 | |
| JP2002069518A (ja) | スラグ発生量の少ない溶銑の脱燐方法 |