JPH09323219A - 放電加工用歯形電極およびその製造方法 - Google Patents
放電加工用歯形電極およびその製造方法Info
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- JPH09323219A JPH09323219A JP8142685A JP14268596A JPH09323219A JP H09323219 A JPH09323219 A JP H09323219A JP 8142685 A JP8142685 A JP 8142685A JP 14268596 A JP14268596 A JP 14268596A JP H09323219 A JPH09323219 A JP H09323219A
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
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- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/22—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レバサイクル形歯切盤を用いて放電加工用電
極の歯形を歯切するに当たり、歯切盤の調整時間の短縮
を通して歯形電極の製造の効率化を達成し得る放電加工
用歯形電極の製造方法を提供する。 【解決手段】 鍛造型の種類ごとに加工後の歯形の歯末
丈が異なるように銅ブランクを所定形状に機械加工した
後、鍛造型の種類に拘らずレバサイクル歯切盤における
回転カッタとアーバーに保持される銅ブランクとの間の
距離を所定距離に維持したままの状態で、機械加工され
た銅ブランクを歯切する。
極の歯形を歯切するに当たり、歯切盤の調整時間の短縮
を通して歯形電極の製造の効率化を達成し得る放電加工
用歯形電極の製造方法を提供する。 【解決手段】 鍛造型の種類ごとに加工後の歯形の歯末
丈が異なるように銅ブランクを所定形状に機械加工した
後、鍛造型の種類に拘らずレバサイクル歯切盤における
回転カッタとアーバーに保持される銅ブランクとの間の
距離を所定距離に維持したままの状態で、機械加工され
た銅ブランクを歯切する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、傘歯車部品を鍛造
成形するための鍛造型を型彫りする際に使用される放電
加工用の歯形電極およびその製造方法に関する。
成形するための鍛造型を型彫りする際に使用される放電
加工用の歯形電極およびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】自動車には、複数の歯車部品から構成さ
れる装置が組み込まれており、その一例として、例え
ば、図7に示されるディファレンシャル装置がある。デ
ィファレンシャル装置は、ドライブシャフト10の先端
に取り付けられたドライブピニオン11を有し、このド
ライブピニオン11は、右側デフケース12の外周にボ
ルト締結されたリングギヤ13と噛み合っている。エン
ジンの駆動によりドライブシャフト10が回転すると、
前記ドライブピニオン11とリングギヤ13とを介して
左右のデフケース12,14が回転する。このデフケー
ス12,14内には、当該デフケース12,14ととも
に回転するピニオンメートシャフト15が設けられてお
り、当該シャフト15に対して回動自在に2つのピニオ
ンメートギヤ16が取り付けられている。この2つのピ
ニオンメートギヤ16のそれぞれは、左右の車軸17,
18にスプライン連結された左右のサイドギヤ19,2
0と噛み合っており、また、このサイドギヤ19,20
および車軸17,18は前記デフケース12,14に対
して回動自在に設けられている。
れる装置が組み込まれており、その一例として、例え
ば、図7に示されるディファレンシャル装置がある。デ
ィファレンシャル装置は、ドライブシャフト10の先端
に取り付けられたドライブピニオン11を有し、このド
ライブピニオン11は、右側デフケース12の外周にボ
ルト締結されたリングギヤ13と噛み合っている。エン
ジンの駆動によりドライブシャフト10が回転すると、
前記ドライブピニオン11とリングギヤ13とを介して
左右のデフケース12,14が回転する。このデフケー
ス12,14内には、当該デフケース12,14ととも
に回転するピニオンメートシャフト15が設けられてお
り、当該シャフト15に対して回動自在に2つのピニオ
ンメートギヤ16が取り付けられている。この2つのピ
ニオンメートギヤ16のそれぞれは、左右の車軸17,
18にスプライン連結された左右のサイドギヤ19,2
0と噛み合っており、また、このサイドギヤ19,20
および車軸17,18は前記デフケース12,14に対
して回動自在に設けられている。
【0003】上記ディファレンシャル装置を構成するピ
ニオンメートギヤ16やサイドギヤ19,20などの傘
歯車部品にあっては、性能を向上させ噛み合い音を低減
するなどの目的のために歯形の寸法精度の向上が要求さ
れ、近年では、鍛造成形により製造されている。鍛造成
形による傘歯車部品の製造は、複数種類の鍛造型を備え
た鍛造成形装置を用いて、温間鍛造プレス工程、ピアス
工程、トリム工程、最終成形工程などの一連の工程を経
てなされる。最終成形工程は、サイジング工程とも称さ
れ、型により加工材料に圧力を加え、寸法精度を向上さ
せることを目的とした圧縮加工工程である。
ニオンメートギヤ16やサイドギヤ19,20などの傘
歯車部品にあっては、性能を向上させ噛み合い音を低減
するなどの目的のために歯形の寸法精度の向上が要求さ
れ、近年では、鍛造成形により製造されている。鍛造成
形による傘歯車部品の製造は、複数種類の鍛造型を備え
た鍛造成形装置を用いて、温間鍛造プレス工程、ピアス
工程、トリム工程、最終成形工程などの一連の工程を経
てなされる。最終成形工程は、サイジング工程とも称さ
れ、型により加工材料に圧力を加え、寸法精度を向上さ
せることを目的とした圧縮加工工程である。
【0004】ところで、鍛造型の素材は切削性が悪いこ
とから、歯車の歯形のように高い寸法精度が要求される
場合には、一般に、放電加工でキャビティ部分を型彫り
している。前記放電加工は、鍛造型になる被加工材と加
工用電極とを加工液中に浸し、両者に正負の電荷を与え
て放電エネルギで被加工材を彫り込んでいくものであ
る。放電加工用電極は、銅、黄銅、グラファイトなどの
素材から形成され、当該電極には、歯切盤を用いて所定
形状の歯形が形成されている。
とから、歯車の歯形のように高い寸法精度が要求される
場合には、一般に、放電加工でキャビティ部分を型彫り
している。前記放電加工は、鍛造型になる被加工材と加
工用電極とを加工液中に浸し、両者に正負の電荷を与え
て放電エネルギで被加工材を彫り込んでいくものであ
る。放電加工用電極は、銅、黄銅、グラファイトなどの
素材から形成され、当該電極には、歯切盤を用いて所定
形状の歯形が形成されている。
【0005】歯切盤を用いた放電加工用電極の歯形を形
成する従来法について説明する。
成する従来法について説明する。
【0006】図8(A)は、一般的な放電加工用の銅電
極を示す断面図、同図(B)は、(A)の矢印Bで示す
矢視図である。
極を示す断面図、同図(B)は、(A)の矢印Bで示す
矢視図である。
【0007】放電加工用銅電極21には、温間鍛造プレ
ス型用、サイジング型用および加工治具型用の3種類が
あり、従来の歯形電極は、同一形状を有する銅ブランク
から製作されている。この銅ブランクを、後述する歯切
盤25のスライディングベース27を調整移動すること
により、それぞれの型用の歯形Gを加工している。な
お、銅ブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極
で、銅を材質とするものをいう。
ス型用、サイジング型用および加工治具型用の3種類が
あり、従来の歯形電極は、同一形状を有する銅ブランク
から製作されている。この銅ブランクを、後述する歯切
盤25のスライディングベース27を調整移動すること
により、それぞれの型用の歯形Gを加工している。な
お、銅ブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極
で、銅を材質とするものをいう。
【0008】前記3種類の電極の寸法諸元の違いは、図
8(B)に示される弦歯厚sと歯元丈hf である。マス
ターギヤの弦歯厚および歯元丈に対して、温間鍛造プレ
ス型用の銅電極21は、弦歯厚s、歯元丈hf ともに同
一寸法であり、加工治具型用の銅電極は、弦歯厚sが若
干小さく(例えば、−0.6mm)、歯元丈hf が若干
大きい(例えば、+0.6mm)。また、サイジング型
用の加工電極も同様に、マスターギヤに対して、弦歯厚
sが若干小さく(例えば、−0.2mm)、歯元丈hf
が若干大きい(例えば、+0.2mm)。
8(B)に示される弦歯厚sと歯元丈hf である。マス
ターギヤの弦歯厚および歯元丈に対して、温間鍛造プレ
ス型用の銅電極21は、弦歯厚s、歯元丈hf ともに同
一寸法であり、加工治具型用の銅電極は、弦歯厚sが若
干小さく(例えば、−0.6mm)、歯元丈hf が若干
大きい(例えば、+0.6mm)。また、サイジング型
用の加工電極も同様に、マスターギヤに対して、弦歯厚
sが若干小さく(例えば、−0.2mm)、歯元丈hf
が若干大きい(例えば、+0.2mm)。
【0009】銅ブランクを歯切加工した後の歯形電極の
形状を示すと図9のとおりであり、同図(A1)および
(B1)は、温間鍛造プレス型用の歯形電極21aを示
す要部断面図および矢印B1に沿う矢視図、同図(A
2)および(B2)は、サイジング型用の歯形電極21
bを示す要部断面図および矢印B2に沿う矢視図であ
る。図9(A2)および(B2)においては、歯形形状
Ga,Gbが相違することの理解を容易にするため、サ
イジング型用の歯形電極21bを実線で示し、温間鍛造
プレス型用の歯形電極21aを破線で示し、歯形の寸法
差も拡大して示してある。図9(A2)および(B2)
から明らかなように、サイジング型用電極21bの歯形
Gbは、温間鍛造プレス型用電極21aの歯形Gaに対
して、弦歯厚sが若干小さく、歯元丈hf が若干大き
い。
形状を示すと図9のとおりであり、同図(A1)および
(B1)は、温間鍛造プレス型用の歯形電極21aを示
す要部断面図および矢印B1に沿う矢視図、同図(A
2)および(B2)は、サイジング型用の歯形電極21
bを示す要部断面図および矢印B2に沿う矢視図であ
る。図9(A2)および(B2)においては、歯形形状
Ga,Gbが相違することの理解を容易にするため、サ
イジング型用の歯形電極21bを実線で示し、温間鍛造
プレス型用の歯形電極21aを破線で示し、歯形の寸法
差も拡大して示してある。図9(A2)および(B2)
から明らかなように、サイジング型用電極21bの歯形
Gbは、温間鍛造プレス型用電極21aの歯形Gaに対
して、弦歯厚sが若干小さく、歯元丈hf が若干大き
い。
【0010】電極21a,21bの歯形Ga,Gbを形
成する際には、図10に示されるレバサイクル(revacyc
le) 形の歯切盤25が用いられる。レバサイクル形歯切
盤25は、回転カッタ26を用いた能率のよい成形方式
の歯切盤で、極めて生産性が高いため、すぐば傘歯車な
どを大量生産する際に広く用いられている。
成する際には、図10に示されるレバサイクル(revacyc
le) 形の歯切盤25が用いられる。レバサイクル形歯切
盤25は、回転カッタ26を用いた能率のよい成形方式
の歯切盤で、極めて生産性が高いため、すぐば傘歯車な
どを大量生産する際に広く用いられている。
【0011】このレバサイクル形歯切盤25は、回転カ
ッタ26と、回転カッタ26に接近離反移動自在なスラ
イディングベース27とを備え、スライディングベース
27には、ワーク(被加工材)としての銅ブランクを保
持するアーバー28が設けられている。銅ブランクは、
入口シュート29を通って搬入されて、アーバー28に
保持される。このアーバー28は、図11に示すよう
に、回転カッタ26に向けて傾斜自在に構成されてい
る。前記回転カッタ26は、円板の外周に総形刃物30
を植えた円板状ブローチであり、外周切刃をらせん状に
配置して、カッタ26の回転につれて切込深さが次第に
深くなるようになっている。回転カッタ26が1回転す
る間に、1つの歯みぞが削られ、当該歯みぞの両側の歯
面が完全に仕上げられる。次ぎの歯みぞを形成するため
には、銅ブランクは所定角度割り出して回転され、回転
カッタ26が1回転される。この作業を順次繰り返すこ
とによって、銅電極21に傘歯車状の歯形Gが形成され
る。そして、所定形状の歯形Gが形成された銅電極21
は、出口シュート31を通って搬出される。
ッタ26と、回転カッタ26に接近離反移動自在なスラ
イディングベース27とを備え、スライディングベース
27には、ワーク(被加工材)としての銅ブランクを保
持するアーバー28が設けられている。銅ブランクは、
入口シュート29を通って搬入されて、アーバー28に
保持される。このアーバー28は、図11に示すよう
に、回転カッタ26に向けて傾斜自在に構成されてい
る。前記回転カッタ26は、円板の外周に総形刃物30
を植えた円板状ブローチであり、外周切刃をらせん状に
配置して、カッタ26の回転につれて切込深さが次第に
深くなるようになっている。回転カッタ26が1回転す
る間に、1つの歯みぞが削られ、当該歯みぞの両側の歯
面が完全に仕上げられる。次ぎの歯みぞを形成するため
には、銅ブランクは所定角度割り出して回転され、回転
カッタ26が1回転される。この作業を順次繰り返すこ
とによって、銅電極21に傘歯車状の歯形Gが形成され
る。そして、所定形状の歯形Gが形成された銅電極21
は、出口シュート31を通って搬出される。
【0012】前述したように、温間鍛造プレス型用、サ
イジング型用および加工治具型用の各電極21の違いは
弦歯厚sおよび歯元丈hf であり、これら3種類の電極
の歯形Gを形成する場合、スライディングベース27を
調整移動し、回転カッタ26の中心Oとアーバー28の
中心との間の距離L(図10参照)を変化させる必要が
ある。温間鍛造プレス型用電極21aを形成する場合の
前記距離Lを基準にすると、歯元丈hf が若干大きいサ
イジング型用電極21bを形成する場合にはアーバー2
8を図11に示される(+)方向に移動して前記距離L
を小さくし、加工治具型用電極を形成する場合にはアー
バー28を(+)方向にさらに移動して前記距離Lをさ
らに小さくする必要がある。図9(A1)および(A
2)に示すように、回転カッタ26の中心からの前記距
離Lは、温間鍛造プレス型用電極21aではL1、サイ
ジング型用電極21bではL2(L2<L1)となる。
イジング型用および加工治具型用の各電極21の違いは
弦歯厚sおよび歯元丈hf であり、これら3種類の電極
の歯形Gを形成する場合、スライディングベース27を
調整移動し、回転カッタ26の中心Oとアーバー28の
中心との間の距離L(図10参照)を変化させる必要が
ある。温間鍛造プレス型用電極21aを形成する場合の
前記距離Lを基準にすると、歯元丈hf が若干大きいサ
イジング型用電極21bを形成する場合にはアーバー2
8を図11に示される(+)方向に移動して前記距離L
を小さくし、加工治具型用電極を形成する場合にはアー
バー28を(+)方向にさらに移動して前記距離Lをさ
らに小さくする必要がある。図9(A1)および(A
2)に示すように、回転カッタ26の中心からの前記距
離Lは、温間鍛造プレス型用電極21aではL1、サイ
ジング型用電極21bではL2(L2<L1)となる。
【0013】上述したスライディングベース27の調整
移動量は、電極寸法から定量的に求まるものではなく、
試し加工と、歯当り試験と、前記移動量の修正とを繰り
返して初めて決定されるものである。以下に、ディファ
レンシャルギヤを例に挙げて、レバサイクル型歯切盤2
5による基本的なデベロップ(DEVELOPMENT )の方法に
ついて説明する。ここに、デベロップとは、歯切盤25
を調整する一連の作業の総称である。
移動量は、電極寸法から定量的に求まるものではなく、
試し加工と、歯当り試験と、前記移動量の修正とを繰り
返して初めて決定されるものである。以下に、ディファ
レンシャルギヤを例に挙げて、レバサイクル型歯切盤2
5による基本的なデベロップ(DEVELOPMENT )の方法に
ついて説明する。ここに、デベロップとは、歯切盤25
を調整する一連の作業の総称である。
【0014】歯当たりのデベロップというのは、初期の
歯当りを得るために行う一つのプロセスで、下記のよう
な手順で実施する。
歯当りを得るために行う一つのプロセスで、下記のよう
な手順で実施する。
【0015】まず、段取り表に従って歯切加工し、歯当
り試験機で歯当りを見てどのように修正すればよいかを
決める。続いて今までの類似したデベロップの経験や熱
処理変形等を考慮して段取りを修正する。ディファレン
シャルギヤの場合には、一般に、サイドギヤ用およびピ
ニオンメイト用の両方の電極の歯切りをし直す。歯切り
修正後に再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。この手順を繰り返してデベロップを進める。電極加
工の場合には、銅電極を用いて歯当りチェックを行うと
当該銅電極が変形して正確なチェックを行うことができ
ないので、スチールマスターを用いて歯当りチェックを
行う。なお、スチールマスターとは、スチールブランク
を加工した物をいい、スチールブランクとは、旋削加工
完、歯切加工前の電極で、スチールを材質とするものを
いう。以上のような方法を歯当りのデベロップという。
り試験機で歯当りを見てどのように修正すればよいかを
決める。続いて今までの類似したデベロップの経験や熱
処理変形等を考慮して段取りを修正する。ディファレン
シャルギヤの場合には、一般に、サイドギヤ用およびピ
ニオンメイト用の両方の電極の歯切りをし直す。歯切り
修正後に再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。この手順を繰り返してデベロップを進める。電極加
工の場合には、銅電極を用いて歯当りチェックを行うと
当該銅電極が変形して正確なチェックを行うことができ
ないので、スチールマスターを用いて歯当りチェックを
行う。なお、スチールマスターとは、スチールブランク
を加工した物をいい、スチールブランクとは、旋削加工
完、歯切加工前の電極で、スチールを材質とするものを
いう。以上のような方法を歯当りのデベロップという。
【0016】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、レバ
サイクル歯切盤25で電極21の歯形Gを形成する場合
には、スチールブランクでの試し加工後、作業者の経験
にて歯切盤25の調整作業を行い、スチールブランクを
加工し再度確認するというサイクルを、1つの電極形状
に対して数サイクル行う必要があった。このため歯切盤
25の調整に長時間を要し、また、多数のスチールブラ
ンクを使用するという問題がある。従来では、3種の電
極のそれぞれに対して3回の調整作業を行う必要があ
り、上記問題がますます顕著なものとなる。
サイクル歯切盤25で電極21の歯形Gを形成する場合
には、スチールブランクでの試し加工後、作業者の経験
にて歯切盤25の調整作業を行い、スチールブランクを
加工し再度確認するというサイクルを、1つの電極形状
に対して数サイクル行う必要があった。このため歯切盤
25の調整に長時間を要し、また、多数のスチールブラ
ンクを使用するという問題がある。従来では、3種の電
極のそれぞれに対して3回の調整作業を行う必要があ
り、上記問題がますます顕著なものとなる。
【0017】また、上記従来法により製造した放電加工
用歯形電極21を用いて製作された鍛造型では、サイジ
ング工程の鍛造成形で次ぎのような問題も生じる。
用歯形電極21を用いて製作された鍛造型では、サイジ
ング工程の鍛造成形で次ぎのような問題も生じる。
【0018】すなわち、図12に示すように、温間鍛造
プレス工程を経た鍛造品31は、サイジング型32によ
るサイジング工程において、矢印で示される方向へ押込
み成形されることになる。このため、鍛造品31がスプ
リングバックの影響を受け易いという問題があった。
プレス工程を経た鍛造品31は、サイジング型32によ
るサイジング工程において、矢印で示される方向へ押込
み成形されることになる。このため、鍛造品31がスプ
リングバックの影響を受け易いという問題があった。
【0019】本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決
するためになされたものであり、鍛造品である傘歯車部
品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型
の型彫りを行い得る放電加工用歯形電極を提供すること
を第1の目的とする。
するためになされたものであり、鍛造品である傘歯車部
品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型
の型彫りを行い得る放電加工用歯形電極を提供すること
を第1の目的とする。
【0020】また、本発明は、レバサイクル形歯切盤を
用いて放電加工用電極の歯形を歯切するに当たり、歯切
盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を
達成し得る放電加工用歯形電極の製造方法を提供するこ
とを第2の目的とする。
用いて放電加工用電極の歯形を歯切するに当たり、歯切
盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を
達成し得る放電加工用歯形電極の製造方法を提供するこ
とを第2の目的とする。
【0021】
【課題を解決するための手段】上記第1の目的を達成す
るための請求項1に記載の発明は、一の傘歯車部品を複
数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程の
それぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りす
る際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記
鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極にお
いて、前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚およ
び歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに
前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴と
する放電加工用歯形電極である。
るための請求項1に記載の発明は、一の傘歯車部品を複
数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程の
それぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りす
る際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記
鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極にお
いて、前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚およ
び歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに
前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴と
する放電加工用歯形電極である。
【0022】このように構成した各歯形電極を用いて各
鍛造型を放電加工すると、各鍛造型の歯形は、弦歯厚お
よび歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となる。
このため、歯末丈が異なる2つの鍛造型で傘歯車部品を
鍛造成形する場合を例に挙げれば、歯末丈が小さい方の
鍛造型で鍛造成形した後、歯末丈が大きい方の鍛造型で
鍛造成形するときには、鍛造品は張出し成形されること
になる。このため、鍛造品に及ぼすスプリングバックの
影響が可及的に小さくなる。
鍛造型を放電加工すると、各鍛造型の歯形は、弦歯厚お
よび歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となる。
このため、歯末丈が異なる2つの鍛造型で傘歯車部品を
鍛造成形する場合を例に挙げれば、歯末丈が小さい方の
鍛造型で鍛造成形した後、歯末丈が大きい方の鍛造型で
鍛造成形するときには、鍛造品は張出し成形されること
になる。このため、鍛造品に及ぼすスプリングバックの
影響が可及的に小さくなる。
【0023】また、上記第2の目的を達成するための請
求項2に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工
程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに
設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用い
られると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形
電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であっ
て、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対
して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記
スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保
持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を
用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を
調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放
電加工用歯形電極の製造方法において、前記鍛造型の種
類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記
ブランクを所定形状に機械加工した後、前記鍛造型の種
類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記
カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維
持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを
歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方
法である。
求項2に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工
程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに
設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用い
られると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形
電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であっ
て、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対
して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記
スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保
持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を
用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を
調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放
電加工用歯形電極の製造方法において、前記鍛造型の種
類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記
ブランクを所定形状に機械加工した後、前記鍛造型の種
類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記
カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維
持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを
歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方
法である。
【0024】複数種類の歯形電極は、鍛造型の種類ごと
に加工後の歯形の歯末丈が異なるようにブランクを所定
形状に機械加工した後、これら複数種類のブランクを、
鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけ
るカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持
したまま歯切することによって製造される。
に加工後の歯形の歯末丈が異なるようにブランクを所定
形状に機械加工した後、これら複数種類のブランクを、
鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけ
るカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持
したまま歯切することによって製造される。
【0025】かかる製造法では、鍛造型の種類に拘ら
ず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブラ
ンクとの間の距離を所定距離に維持してあるので、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくな
り、歯切手段の調整に要する時間が短くなる。また、レ
バサイクル形歯切手段の調整は調整用ブランクを試し加
工しつつ行われるが、上記製造法によれば歯切手段の調
整を1度だけ行えばよいため、調整作業に必要な調整用
ブランクの量が減少する。
ず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブラ
ンクとの間の距離を所定距離に維持してあるので、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくな
り、歯切手段の調整に要する時間が短くなる。また、レ
バサイクル形歯切手段の調整は調整用ブランクを試し加
工しつつ行われるが、上記製造法によれば歯切手段の調
整を1度だけ行えばよいため、調整作業に必要な調整用
ブランクの量が減少する。
【0026】また、請求項3に記載の発明では、前記鍛
造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるよ
うに前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際
に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する
工程と、前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整
作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブ
ランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記
調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調
整工程と、前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前
記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工さ
れた複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程
と、を有することを特徴とする。
造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるよ
うに前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際
に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する
工程と、前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整
作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブ
ランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記
調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調
整工程と、前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前
記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工さ
れた複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程
と、を有することを特徴とする。
【0027】上記各工程を経て複数種類の歯形電極を形
成する場合には、請求項2に記載の発明と同様に、作業
者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要して
いたレバサイクル歯切手段の調整作業を、1種類の調整
作業用ブランクに対してのみ行えばよい。したがって、
歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整作業を行っていた
従来の製造法に比べて、歯切手段の調整に要する時間が
短くなり、調整作業に必要な調整用ブランクの量も減少
する。
成する場合には、請求項2に記載の発明と同様に、作業
者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要して
いたレバサイクル歯切手段の調整作業を、1種類の調整
作業用ブランクに対してのみ行えばよい。したがって、
歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整作業を行っていた
従来の製造法に比べて、歯切手段の調整に要する時間が
短くなり、調整作業に必要な調整用ブランクの量も減少
する。
【0028】
【発明の効果】請求項1に記載の放電加工用歯形電極を
用いて放電加工された各鍛造型の歯形は、弦歯厚および
歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となり、複数
の鍛造工程を経て成形される一の傘歯車部品を、張出し
成形することができる。したがって、本発明の放電加工
用歯形電極によれば、鍛造品である傘歯車部品に及ぼす
スプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを
行うことが可能になるという効果を奏する。
用いて放電加工された各鍛造型の歯形は、弦歯厚および
歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となり、複数
の鍛造工程を経て成形される一の傘歯車部品を、張出し
成形することができる。したがって、本発明の放電加工
用歯形電極によれば、鍛造品である傘歯車部品に及ぼす
スプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを
行うことが可能になるという効果を奏する。
【0029】請求項2に記載の放電加工用歯形電極の製
造方法によれば、レバサイクル形歯切手段を用いて電極
の歯形を歯切するに当たり、歯形電極の種類ごとに歯切
手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切手段の調整
時間を短縮でき、さらに、調整作業に必要な調整用ブラ
ンクの量を削減できる。したがって、本発明の製造方法
によれば、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の
製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達
成できるという効果を奏する。
造方法によれば、レバサイクル形歯切手段を用いて電極
の歯形を歯切するに当たり、歯形電極の種類ごとに歯切
手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切手段の調整
時間を短縮でき、さらに、調整作業に必要な調整用ブラ
ンクの量を削減できる。したがって、本発明の製造方法
によれば、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の
製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達
成できるという効果を奏する。
【0030】請求項3に記載の放電加工用歯形電極の製
造方法によれば、請求項2に記載の発明と同様に、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなる
ため、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造
の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成で
きるという効果を奏する。
造方法によれば、請求項2に記載の発明と同様に、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなる
ため、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造
の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成で
きるという効果を奏する。
【0031】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しつつ説明する。図1(A)は、鍛造成形された
サイドギヤを示す断面図、同図(B)は、鍛造成形され
たピニオンメートギヤを示す断面図、図2は、本発明に
係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図、
図3は、歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示
す断面図、図4(A1)および(B1)は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B1に
沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。
を参照しつつ説明する。図1(A)は、鍛造成形された
サイドギヤを示す断面図、同図(B)は、鍛造成形され
たピニオンメートギヤを示す断面図、図2は、本発明に
係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図、
図3は、歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示
す断面図、図4(A1)および(B1)は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B1に
沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。
【0032】図1(A)(B)に示すように、自動車の
ディファレンシャル装置を構成するサイドギヤ41やピ
ニオンメートギヤ42などの傘歯車部品は複数の鍛造工
程を経て成形されており、前記複数の鍛造工程のそれぞ
れには、鍛造型が設けられている。これら鍛造型を放電
加工により型彫りするために、傘歯車形状の歯形を有す
る放電加工用歯形電極が用いられる。鍛造型はキャビテ
ィ寸法の違いから複数の種類があり、放電加工用歯形電
極もまた、鍛造型の種類に対応して外周部寸法が異なる
複数の種類、例えば、温間鍛造プレス型用、サイジング
型用および加工治具型用の3種類がある。
ディファレンシャル装置を構成するサイドギヤ41やピ
ニオンメートギヤ42などの傘歯車部品は複数の鍛造工
程を経て成形されており、前記複数の鍛造工程のそれぞ
れには、鍛造型が設けられている。これら鍛造型を放電
加工により型彫りするために、傘歯車形状の歯形を有す
る放電加工用歯形電極が用いられる。鍛造型はキャビテ
ィ寸法の違いから複数の種類があり、放電加工用歯形電
極もまた、鍛造型の種類に対応して外周部寸法が異なる
複数の種類、例えば、温間鍛造プレス型用、サイジング
型用および加工治具型用の3種類がある。
【0033】サイドギヤ用の鍛造型を放電加工する歯形
電極43の全体を示すと図2のとおりであり、歯切加工
前の電極である銅ブランク44の形状を示すと図3のと
おりである。この図3においては、銅ブランク44の外
周形状が相違することの理解を容易にするため、サイジ
ング型用の銅ブランク44bを実線で示し、温間鍛造プ
レス型用の銅ブランク44aを破線で示し、加工治具型
用の銅ブランク44cを二点鎖線で示し、外周形状の寸
法差も拡大して示してある。
電極43の全体を示すと図2のとおりであり、歯切加工
前の電極である銅ブランク44の形状を示すと図3のと
おりである。この図3においては、銅ブランク44の外
周形状が相違することの理解を容易にするため、サイジ
ング型用の銅ブランク44bを実線で示し、温間鍛造プ
レス型用の銅ブランク44aを破線で示し、加工治具型
用の銅ブランク44cを二点鎖線で示し、外周形状の寸
法差も拡大して示してある。
【0034】さらに、銅ブランク44を歯切加工した後
の歯形電極43の形状を示すと図4のとおりであり、同
図(A1)および(B1)は、温間鍛造プレス型用の歯
形電極43aを示す要部断面図および矢印B1に沿う矢
視図、同図(A2)および(B2)は、サイジング型用
の歯形電極43bを示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。図4(A2)および(B2)において
は、歯形形状Ga,Gbが相違することの理解を容易に
するため、サイジング型用の歯形電極43bを実線で示
し、温間鍛造プレス型用の歯形電極43aを破線で示
し、歯形の寸法差も拡大して示してある。
の歯形電極43の形状を示すと図4のとおりであり、同
図(A1)および(B1)は、温間鍛造プレス型用の歯
形電極43aを示す要部断面図および矢印B1に沿う矢
視図、同図(A2)および(B2)は、サイジング型用
の歯形電極43bを示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。図4(A2)および(B2)において
は、歯形形状Ga,Gbが相違することの理解を容易に
するため、サイジング型用の歯形電極43bを実線で示
し、温間鍛造プレス型用の歯形電極43aを破線で示
し、歯形の寸法差も拡大して示してある。
【0035】図4(B2)に示すように、本実施の形態
における放電加工用歯形電極43は、鍛造型の種類、す
なわち温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工
治具型用に拘らず歯形Gの弦歯厚sおよび歯元丈hf は
同一寸法に加工し、さらに、鍛造型の種類ごとに、歯形
の歯末丈hk は異なる寸法に加工してある。つまり、サ
イジング型用歯形電極43bの歯末丈hk2は、温間鍛造
プレス型用歯形電極43aの歯末丈hk1よりも大きくし
てある。
における放電加工用歯形電極43は、鍛造型の種類、す
なわち温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工
治具型用に拘らず歯形Gの弦歯厚sおよび歯元丈hf は
同一寸法に加工し、さらに、鍛造型の種類ごとに、歯形
の歯末丈hk は異なる寸法に加工してある。つまり、サ
イジング型用歯形電極43bの歯末丈hk2は、温間鍛造
プレス型用歯形電極43aの歯末丈hk1よりも大きくし
てある。
【0036】各歯形電極43は銅を材質とした銅ブラン
ク44より形成される。但し、歯切盤25の調整時に歯
切する場合には、スチールを材質としたスチールブラン
ク(調整作業用ブランク)が用いられる。
ク44より形成される。但し、歯切盤25の調整時に歯
切する場合には、スチールを材質としたスチールブラン
ク(調整作業用ブランク)が用いられる。
【0037】次ぎに、放電加工用歯形電極の製造手順に
ついて説明する。図5(A)は、歯形電極の製造手順を
示すフローチャート、同図(B)は、歯切手段調整工程
の手順を示すフローチャートである。
ついて説明する。図5(A)は、歯形電極の製造手順を
示すフローチャート、同図(B)は、歯切手段調整工程
の手順を示すフローチャートである。
【0038】放電加工用歯形電極43は、鍛造型の種類
ごとに製造され、レバサイクル形の歯切盤(歯切手段)
25を用いて歯形Gが所定形状に加工される。レバサイ
クル形歯切盤25は、図10に示したように、回転駆動
される回転カッタ(カッタ部材)26と、回転カッタ2
6に対して相対的に接近離反移動自在なスライディング
ベース(スライド部材)27と、スライディングベース
27に設けられ被加工材としてのブランクを保持するア
ーバー(保持部材)28とを備え、回転カッタ26とブ
ランクとの間の距離Lを調整することで、歯形Gを所定
形状に加工するものである。
ごとに製造され、レバサイクル形の歯切盤(歯切手段)
25を用いて歯形Gが所定形状に加工される。レバサイ
クル形歯切盤25は、図10に示したように、回転駆動
される回転カッタ(カッタ部材)26と、回転カッタ2
6に対して相対的に接近離反移動自在なスライディング
ベース(スライド部材)27と、スライディングベース
27に設けられ被加工材としてのブランクを保持するア
ーバー(保持部材)28とを備え、回転カッタ26とブ
ランクとの間の距離Lを調整することで、歯形Gを所定
形状に加工するものである。
【0039】本実施の形態では、鍛造型の種類ごとに加
工後の歯形Gの歯末丈hk が異なるように銅ブランク4
4を所定形状に機械加工した後、鍛造型の種類に拘らず
回転カッタ26と銅ブランク44との間の距離Lを所定
距離L1,L2(L1=L2)に維持したままの状態
で、前記機械加工された銅ブランク44a,44b,4
4cを歯切する。
工後の歯形Gの歯末丈hk が異なるように銅ブランク4
4を所定形状に機械加工した後、鍛造型の種類に拘らず
回転カッタ26と銅ブランク44との間の距離Lを所定
距離L1,L2(L1=L2)に維持したままの状態
で、前記機械加工された銅ブランク44a,44b,4
4cを歯切する。
【0040】さらに詳述すれば、歯形電極43は、以下
の工程を経て製造される。
の工程を経て製造される。
【0041】《工程1:3種類の銅ブランクの製作》本
実施の形態では、3種類の歯形電極43を製造するため
には外周形状が異なる3種類の銅ブランク44a,44
b,44cが必要であり、鍛造型の種類ごとに加工後の
歯形Gの歯末丈hk が異なるように、銅ブランク44を
所定形状に機械加工する。各銅ブランク44a,44
b,44cの外周形状は、図3に示したとおりであり、
加工治具型用のブランク44cが最も大きく、サイジン
グ型用44b、温間鍛造プレス型用44aと順次小さく
旋削する。
実施の形態では、3種類の歯形電極43を製造するため
には外周形状が異なる3種類の銅ブランク44a,44
b,44cが必要であり、鍛造型の種類ごとに加工後の
歯形Gの歯末丈hk が異なるように、銅ブランク44を
所定形状に機械加工する。各銅ブランク44a,44
b,44cの外周形状は、図3に示したとおりであり、
加工治具型用のブランク44cが最も大きく、サイジン
グ型用44b、温間鍛造プレス型用44aと順次小さく
旋削する。
【0042】《工程2:1種類のスチールブランクの製
作》レバサイクル形歯切盤25では、歯当たりのデベロ
ップの際にスチールマスターを用いて、回転カッタ26
とアーバー28との間の距離を調整する。スチールマス
ターはスチールブランク(調整作業用ブランク)を歯切
加工した物であるので、この工程では、スチールブラン
クを所定形状に機械加工する。
作》レバサイクル形歯切盤25では、歯当たりのデベロ
ップの際にスチールマスターを用いて、回転カッタ26
とアーバー28との間の距離を調整する。スチールマス
ターはスチールブランク(調整作業用ブランク)を歯切
加工した物であるので、この工程では、スチールブラン
クを所定形状に機械加工する。
【0043】スチールブランクは、複数の鍛造型のうち
の1つの鍛造型用の銅ブランク44と同形状に機械加工
する。ここでは、例えば、温間鍛造プレス型用の銅ブラ
ンク44aと同形状に旋削する。
の1つの鍛造型用の銅ブランク44と同形状に機械加工
する。ここでは、例えば、温間鍛造プレス型用の銅ブラ
ンク44aと同形状に旋削する。
【0044】《工程3:レバサイクル形歯切盤の調整
(デベロップ)》レバサイクル形歯切盤25の調整は、
図5(B)に示すように、まず、段取り表に従って、回
転カッタ26とアーバー28との間の距離Lをある値に
設定すると共に工程2で製作したスチールブランクを歯
切加工し(工程11)、歯切後のスチールブランクの歯
当りを歯当り試験機で見る(工程12)。歯当りの良否
を判断し(工程13)、歯当りが「否」(工程13:
N)であれば、歯当りを見てどのように修正すればよい
かを決め、今までの類似したデベロップの経験や熱処理
変形等を考慮して、前記距離Lの値などの段取りを修正
する(工程14)。新たなスチールブランクを歯切りし
直して再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。これらの工程11〜14を繰り返してデベロップを
進める。そして、歯当りが「良」(工程13:Y)にな
れば、歯切盤25の調整が完了し、歯形電極43の製造
工程は次ぎに進む。
(デベロップ)》レバサイクル形歯切盤25の調整は、
図5(B)に示すように、まず、段取り表に従って、回
転カッタ26とアーバー28との間の距離Lをある値に
設定すると共に工程2で製作したスチールブランクを歯
切加工し(工程11)、歯切後のスチールブランクの歯
当りを歯当り試験機で見る(工程12)。歯当りの良否
を判断し(工程13)、歯当りが「否」(工程13:
N)であれば、歯当りを見てどのように修正すればよい
かを決め、今までの類似したデベロップの経験や熱処理
変形等を考慮して、前記距離Lの値などの段取りを修正
する(工程14)。新たなスチールブランクを歯切りし
直して再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。これらの工程11〜14を繰り返してデベロップを
進める。そして、歯当りが「良」(工程13:Y)にな
れば、歯切盤25の調整が完了し、歯形電極43の製造
工程は次ぎに進む。
【0045】《工程4:3種類の銅ブランクの歯切》工
程3にて完了したレバサイクル形歯切盤25の調整状態
を鍛造型の種類に拘らず維持したまま、工程1で機械加
工された3種類の銅ブランク44a,44b,44cを
歯切する。すなわち、鍛造型の種類に拘らず、レバサイ
クル形歯切盤25における回転カッタ26とブランク4
4との間の距離を工程3にて調整された距離L1、L2
(L1=L2)とし、温間鍛造プレス型用の銅ブランク
44aを歯切し、サイジング型用の銅ブランク44bを
歯切し、加工治具型用の銅ブランク44cを歯切する。
程3にて完了したレバサイクル形歯切盤25の調整状態
を鍛造型の種類に拘らず維持したまま、工程1で機械加
工された3種類の銅ブランク44a,44b,44cを
歯切する。すなわち、鍛造型の種類に拘らず、レバサイ
クル形歯切盤25における回転カッタ26とブランク4
4との間の距離を工程3にて調整された距離L1、L2
(L1=L2)とし、温間鍛造プレス型用の銅ブランク
44aを歯切し、サイジング型用の銅ブランク44bを
歯切し、加工治具型用の銅ブランク44cを歯切する。
【0046】このような一連の工程を経て、鍛造型の種
類に拘らず弦歯厚sおよび歯元丈hf が同一で、かつ、
鍛造型の種類ごとに歯末丈hk が異なる3種類の放電加
工用歯形電極43の製造が完了する。
類に拘らず弦歯厚sおよび歯元丈hf が同一で、かつ、
鍛造型の種類ごとに歯末丈hk が異なる3種類の放電加
工用歯形電極43の製造が完了する。
【0047】以上説明したように、本実施の形態によれ
ば、3種類の歯形電極43を形成する場合であっても、
作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要
していたレバサイクル歯切盤25の調整作業を、1種類
のスチールブランクに対してのみ行えばよい。したがっ
て、歯形電極21の種類ごとに歯切盤25の調整作業を
行っていた従来の製造法に比べて、歯切盤25の調整時
間を約1/3に短縮することができた。この調整時間の
短縮を通して、3種類の歯形電極43を短時間に効率的
に製造でき、製造に要する費用の削減も達成できた。
ば、3種類の歯形電極43を形成する場合であっても、
作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要
していたレバサイクル歯切盤25の調整作業を、1種類
のスチールブランクに対してのみ行えばよい。したがっ
て、歯形電極21の種類ごとに歯切盤25の調整作業を
行っていた従来の製造法に比べて、歯切盤25の調整時
間を約1/3に短縮することができた。この調整時間の
短縮を通して、3種類の歯形電極43を短時間に効率的
に製造でき、製造に要する費用の削減も達成できた。
【0048】さらに、1種類のスチールブランクに対し
てのみ歯切盤25の調整作業を行えばよいので、歯切盤
調整時に使用するスチールブランクの量を従来の約1/
3に削減することができ、この点からも、電極の製造に
要する費用の削減を達成できた。
てのみ歯切盤25の調整作業を行えばよいので、歯切盤
調整時に使用するスチールブランクの量を従来の約1/
3に削減することができ、この点からも、電極の製造に
要する費用の削減を達成できた。
【0049】しかも、本実施の形態の各歯形電極43を
用いて各鍛造型を放電加工し、これら鍛造型で成形した
サイドギヤ41などの鍛造品にあっては、次ぎのような
利点もある。
用いて各鍛造型を放電加工し、これら鍛造型で成形した
サイドギヤ41などの鍛造品にあっては、次ぎのような
利点もある。
【0050】すなわち、図6に示すように、温間鍛造プ
レス工程を経た鍛造品41,42は、サイジング型45
によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ
張出し成形されることになる。このため、鍛造品41,
42に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さく
なり、高精度の鍛造品41,42を成形できた。
レス工程を経た鍛造品41,42は、サイジング型45
によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ
張出し成形されることになる。このため、鍛造品41,
42に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さく
なり、高精度の鍛造品41,42を成形できた。
【図1】 図1(A)は、鍛造成形されたサイドギヤを
示す断面図、同図(B)は、鍛造成形されたピニオンメ
ートギヤを示す断面図である。
示す断面図、同図(B)は、鍛造成形されたピニオンメ
ートギヤを示す断面図である。
【図2】 本発明に係る放電加工用歯形電極の一実施の
形態を示す断面図である。
形態を示す断面図である。
【図3】 歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図4】 図4(A1)および(B1)は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B1に
沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B1に
沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印B2に沿
う矢視図である。
【図5】 図5(A)は、歯形電極の製造手順を示すフ
ローチャート、同図(B)は、歯切手段調整工程の手順
を示すフローチャートである。
ローチャート、同図(B)は、歯切手段調整工程の手順
を示すフローチャートである。
【図6】 本実施の形態の歯形電極を用いて製作された
鍛造型で成形した鍛造品における利点の説明に供する断
面図である。
鍛造型で成形した鍛造品における利点の説明に供する断
面図である。
【図7】 複数の歯車部品から構成されるディファレン
シャル装置を示す断面図である。
シャル装置を示す断面図である。
【図8】 図8(A)は、従来の放電加工用の銅電極を
示す断面図、同図(B)は、(A)の矢印Bで示す矢視
図である。
示す断面図、同図(B)は、(A)の矢印Bで示す矢視
図である。
【図9】 図9(A1)および(B1)は、温間鍛造プ
レス型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印
B1に沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サ
イジング型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および
矢印B2に沿う矢視図である。
レス型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印
B1に沿う矢視図、同図(A2)および(B2)は、サ
イジング型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および
矢印B2に沿う矢視図である。
【図10】 電極の歯形を形成する際に用いられるレバ
サイクル形の歯切盤を一部切り欠いて示す正面図であ
る。
サイクル形の歯切盤を一部切り欠いて示す正面図であ
る。
【図11】 図10に示されるレバサイクル形歯切盤の
要部を示す断面図である。
要部を示す断面図である。
【図12】 従来の歯形電極を用いて製作された鍛造型
で成形した鍛造品における不具合の説明に供する断面図
である。
で成形した鍛造品における不具合の説明に供する断面図
である。
25…レバサイクル形の歯切盤(歯切手段) 26…回転カッタ(カッタ部材) 27…スライディングベース(スライド部材) 28…アーバー(保持部材) 41…サイドギヤ(傘歯車部品) 42…ピニオンメートギヤ(傘歯車部品) 43…放電加工用歯形電極(43a…温間鍛造プレス型
用の歯形電極、43b… サイジング型用の歯形電極) 44…銅ブランク(44a…温間鍛造プレス型用の銅ブ
ランク、44b…サイジング型用の銅ブランク、44c
…加工治具型用の銅ブランク) G…電極の歯形 L…回転カッタとブランクとの間の距離 s…弦歯厚 hf …歯元丈 hk …歯末丈
用の歯形電極、43b… サイジング型用の歯形電極) 44…銅ブランク(44a…温間鍛造プレス型用の銅ブ
ランク、44b…サイジング型用の銅ブランク、44c
…加工治具型用の銅ブランク) G…電極の歯形 L…回転カッタとブランクとの間の距離 s…弦歯厚 hf …歯元丈 hk …歯末丈
Claims (3)
- 【請求項1】 一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て
成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられ
る鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると
共に傘歯車形状の歯形を有し、前記鍛造型の種類ごとに
製造される放電加工用歯形電極において、 前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚および歯元
丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに前記歯
形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴とする放
電加工用歯形電極。 - 【請求項2】 一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て
成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられ
る鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると
共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形電極を、
前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であって、回転駆
動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対して相対的
に接近離反移動自在なスライド部材と、前記スライド部
材に設けられ被加工材としてのブランクを保持する保持
部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を用いて、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整して、
前記歯形を所定形状に加工するようにした放電加工用歯
形電極の製造方法において、 前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異
なるように前記ブランクを所定形状に機械加工した後、 前記鍛造型の種類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手
段における前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離
を所定距離に維持したまま、前記機械加工された複数種
類のブランクを歯切することを特徴とする放電加工用歯
形電極の製造方法。 - 【請求項3】 前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯
形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機
械加工する工程と、 前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する
際に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工す
る工程と、 前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整作業用ブ
ランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブランクの
歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記調整作業
用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調整工程
と、 前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前記鍛造型の
種類に拘らず維持したまま、前記機械加工された複数種
類のブランクを歯切するブランク歯切工程と、を有する
ことを特徴とする請求項2に記載の放電加工用歯形電極
の製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14268596A JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
KR1019970023162A KR980000726A (ko) | 1996-06-05 | 1997-06-04 | 방전가공용 치형 전극 및 그 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14268596A JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09323219A true JPH09323219A (ja) | 1997-12-16 |
JP3704811B2 JP3704811B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=15321151
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14268596A Expired - Fee Related JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3704811B2 (ja) |
KR (1) | KR980000726A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002021979A (ja) * | 2000-04-19 | 2002-01-23 | Dana Corp | 複数の歯を備えた歯車と歯車を作る鍛造型の製法 |
JP2002021977A (ja) * | 2000-05-26 | 2002-01-23 | Dana Corp | 所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車の歯作用面の形状を決定する方法と所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車のための鍛造型を作る方法 |
EP1249641A2 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-16 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
US7612310B2 (en) * | 2005-03-23 | 2009-11-03 | Enplas Corporation | Manufacturing method of a molded gear |
-
1996
- 1996-06-05 JP JP14268596A patent/JP3704811B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-06-04 KR KR1019970023162A patent/KR980000726A/ko not_active Application Discontinuation
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002021979A (ja) * | 2000-04-19 | 2002-01-23 | Dana Corp | 複数の歯を備えた歯車と歯車を作る鍛造型の製法 |
JP2002021977A (ja) * | 2000-05-26 | 2002-01-23 | Dana Corp | 所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車の歯作用面の形状を決定する方法と所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車のための鍛造型を作る方法 |
EP1249641A2 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-16 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
EP1249641A3 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-23 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
US6732605B2 (en) | 2001-03-30 | 2004-05-11 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear |
US7612310B2 (en) * | 2005-03-23 | 2009-11-03 | Enplas Corporation | Manufacturing method of a molded gear |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR980000726A (ko) | 1998-03-30 |
JP3704811B2 (ja) | 2005-10-12 |
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