JPH09323219A - 放電加工用歯形電極およびその製造方法 - Google Patents
放電加工用歯形電極およびその製造方法Info
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- JPH09323219A JPH09323219A JP8142685A JP14268596A JPH09323219A JP H09323219 A JPH09323219 A JP H09323219A JP 8142685 A JP8142685 A JP 8142685A JP 14268596 A JP14268596 A JP 14268596A JP H09323219 A JPH09323219 A JP H09323219A
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- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H1/00—Electrical discharge machining, i.e. removing metal with a series of rapidly recurring electrical discharges between an electrode and a workpiece in the presence of a fluid dielectric
- B23H1/04—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture
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- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H7/00—Processes or apparatus applicable to both electrical discharge machining and electrochemical machining
- B23H7/22—Electrodes specially adapted therefor or their manufacture
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レバサイクル形歯切盤を用いて放電加工用電
極の歯形を歯切するに当たり、歯切盤の調整時間の短縮
を通して歯形電極の製造の効率化を達成し得る放電加工
用歯形電極の製造方法を提供する。 【解決手段】 鍛造型の種類ごとに加工後の歯形の歯末
丈が異なるように銅ブランクを所定形状に機械加工した
後、鍛造型の種類に拘らずレバサイクル歯切盤における
回転カッタとアーバーに保持される銅ブランクとの間の
距離を所定距離に維持したままの状態で、機械加工され
た銅ブランクを歯切する。
極の歯形を歯切するに当たり、歯切盤の調整時間の短縮
を通して歯形電極の製造の効率化を達成し得る放電加工
用歯形電極の製造方法を提供する。 【解決手段】 鍛造型の種類ごとに加工後の歯形の歯末
丈が異なるように銅ブランクを所定形状に機械加工した
後、鍛造型の種類に拘らずレバサイクル歯切盤における
回転カッタとアーバーに保持される銅ブランクとの間の
距離を所定距離に維持したままの状態で、機械加工され
た銅ブランクを歯切する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、傘歯車部品を鍛造
成形するための鍛造型を型彫りする際に使用される放電
加工用の歯形電極およびその製造方法に関する。
成形するための鍛造型を型彫りする際に使用される放電
加工用の歯形電極およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車には、複数の歯車部品から構成さ
れる装置が組み込まれており、その一例として、例え
ば、図７に示されるディファレンシャル装置がある。デ
ィファレンシャル装置は、ドライブシャフト１０の先端
に取り付けられたドライブピニオン１１を有し、このド
ライブピニオン１１は、右側デフケース１２の外周にボ
ルト締結されたリングギヤ１３と噛み合っている。エン
ジンの駆動によりドライブシャフト１０が回転すると、
前記ドライブピニオン１１とリングギヤ１３とを介して
左右のデフケース１２，１４が回転する。このデフケー
ス１２，１４内には、当該デフケース１２，１４ととも
に回転するピニオンメートシャフト１５が設けられてお
り、当該シャフト１５に対して回動自在に２つのピニオ
ンメートギヤ１６が取り付けられている。この２つのピ
ニオンメートギヤ１６のそれぞれは、左右の車軸１７，
１８にスプライン連結された左右のサイドギヤ１９，２
０と噛み合っており、また、このサイドギヤ１９，２０
および車軸１７，１８は前記デフケース１２，１４に対
して回動自在に設けられている。
れる装置が組み込まれており、その一例として、例え
ば、図７に示されるディファレンシャル装置がある。デ
ィファレンシャル装置は、ドライブシャフト１０の先端
に取り付けられたドライブピニオン１１を有し、このド
ライブピニオン１１は、右側デフケース１２の外周にボ
ルト締結されたリングギヤ１３と噛み合っている。エン
ジンの駆動によりドライブシャフト１０が回転すると、
前記ドライブピニオン１１とリングギヤ１３とを介して
左右のデフケース１２，１４が回転する。このデフケー
ス１２，１４内には、当該デフケース１２，１４ととも
に回転するピニオンメートシャフト１５が設けられてお
り、当該シャフト１５に対して回動自在に２つのピニオ
ンメートギヤ１６が取り付けられている。この２つのピ
ニオンメートギヤ１６のそれぞれは、左右の車軸１７，
１８にスプライン連結された左右のサイドギヤ１９，２
０と噛み合っており、また、このサイドギヤ１９，２０
および車軸１７，１８は前記デフケース１２，１４に対
して回動自在に設けられている。
【０００３】上記ディファレンシャル装置を構成するピ
ニオンメートギヤ１６やサイドギヤ１９，２０などの傘
歯車部品にあっては、性能を向上させ噛み合い音を低減
するなどの目的のために歯形の寸法精度の向上が要求さ
れ、近年では、鍛造成形により製造されている。鍛造成
形による傘歯車部品の製造は、複数種類の鍛造型を備え
た鍛造成形装置を用いて、温間鍛造プレス工程、ピアス
工程、トリム工程、最終成形工程などの一連の工程を経
てなされる。最終成形工程は、サイジング工程とも称さ
れ、型により加工材料に圧力を加え、寸法精度を向上さ
せることを目的とした圧縮加工工程である。
ニオンメートギヤ１６やサイドギヤ１９，２０などの傘
歯車部品にあっては、性能を向上させ噛み合い音を低減
するなどの目的のために歯形の寸法精度の向上が要求さ
れ、近年では、鍛造成形により製造されている。鍛造成
形による傘歯車部品の製造は、複数種類の鍛造型を備え
た鍛造成形装置を用いて、温間鍛造プレス工程、ピアス
工程、トリム工程、最終成形工程などの一連の工程を経
てなされる。最終成形工程は、サイジング工程とも称さ
れ、型により加工材料に圧力を加え、寸法精度を向上さ
せることを目的とした圧縮加工工程である。
【０００４】ところで、鍛造型の素材は切削性が悪いこ
とから、歯車の歯形のように高い寸法精度が要求される
場合には、一般に、放電加工でキャビティ部分を型彫り
している。前記放電加工は、鍛造型になる被加工材と加
工用電極とを加工液中に浸し、両者に正負の電荷を与え
て放電エネルギで被加工材を彫り込んでいくものであ
る。放電加工用電極は、銅、黄銅、グラファイトなどの
素材から形成され、当該電極には、歯切盤を用いて所定
形状の歯形が形成されている。
とから、歯車の歯形のように高い寸法精度が要求される
場合には、一般に、放電加工でキャビティ部分を型彫り
している。前記放電加工は、鍛造型になる被加工材と加
工用電極とを加工液中に浸し、両者に正負の電荷を与え
て放電エネルギで被加工材を彫り込んでいくものであ
る。放電加工用電極は、銅、黄銅、グラファイトなどの
素材から形成され、当該電極には、歯切盤を用いて所定
形状の歯形が形成されている。
【０００５】歯切盤を用いた放電加工用電極の歯形を形
成する従来法について説明する。
成する従来法について説明する。
【０００６】図８（Ａ）は、一般的な放電加工用の銅電
極を示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す
矢視図である。
極を示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す
矢視図である。
【０００７】放電加工用銅電極２１には、温間鍛造プレ
ス型用、サイジング型用および加工治具型用の３種類が
あり、従来の歯形電極は、同一形状を有する銅ブランク
から製作されている。この銅ブランクを、後述する歯切
盤２５のスライディングベース２７を調整移動すること
により、それぞれの型用の歯形Ｇを加工している。な
お、銅ブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極
で、銅を材質とするものをいう。
ス型用、サイジング型用および加工治具型用の３種類が
あり、従来の歯形電極は、同一形状を有する銅ブランク
から製作されている。この銅ブランクを、後述する歯切
盤２５のスライディングベース２７を調整移動すること
により、それぞれの型用の歯形Ｇを加工している。な
お、銅ブランクとは、旋削加工完、歯切加工前の電極
で、銅を材質とするものをいう。
【０００８】前記３種類の電極の寸法諸元の違いは、図
８（Ｂ）に示される弦歯厚ｓと歯元丈ｈf である。マス
ターギヤの弦歯厚および歯元丈に対して、温間鍛造プレ
ス型用の銅電極２１は、弦歯厚ｓ、歯元丈ｈf ともに同
一寸法であり、加工治具型用の銅電極は、弦歯厚ｓが若
干小さく（例えば、−０．６ｍｍ）、歯元丈ｈf が若干
大きい（例えば、＋０．６ｍｍ）。また、サイジング型
用の加工電極も同様に、マスターギヤに対して、弦歯厚
ｓが若干小さく（例えば、−０．２ｍｍ）、歯元丈ｈf
が若干大きい（例えば、＋０．２ｍｍ）。
８（Ｂ）に示される弦歯厚ｓと歯元丈ｈf である。マス
ターギヤの弦歯厚および歯元丈に対して、温間鍛造プレ
ス型用の銅電極２１は、弦歯厚ｓ、歯元丈ｈf ともに同
一寸法であり、加工治具型用の銅電極は、弦歯厚ｓが若
干小さく（例えば、−０．６ｍｍ）、歯元丈ｈf が若干
大きい（例えば、＋０．６ｍｍ）。また、サイジング型
用の加工電極も同様に、マスターギヤに対して、弦歯厚
ｓが若干小さく（例えば、−０．２ｍｍ）、歯元丈ｈf
が若干大きい（例えば、＋０．２ｍｍ）。
【０００９】銅ブランクを歯切加工した後の歯形電極の
形状を示すと図９のとおりであり、同図（Ａ１）および
（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極２１ａを示
す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ
２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極２１
ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図であ
る。図９（Ａ２）および（Ｂ２）においては、歯形形状
Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易にするため、サ
イジング型用の歯形電極２１ｂを実線で示し、温間鍛造
プレス型用の歯形電極２１ａを破線で示し、歯形の寸法
差も拡大して示してある。図９（Ａ２）および（Ｂ２）
から明らかなように、サイジング型用電極２１ｂの歯形
Ｇｂは、温間鍛造プレス型用電極２１ａの歯形Ｇａに対
して、弦歯厚ｓが若干小さく、歯元丈ｈf が若干大き
い。
形状を示すと図９のとおりであり、同図（Ａ１）および
（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯形電極２１ａを示
す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ
２）および（Ｂ２）は、サイジング型用の歯形電極２１
ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿う矢視図であ
る。図９（Ａ２）および（Ｂ２）においては、歯形形状
Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易にするため、サ
イジング型用の歯形電極２１ｂを実線で示し、温間鍛造
プレス型用の歯形電極２１ａを破線で示し、歯形の寸法
差も拡大して示してある。図９（Ａ２）および（Ｂ２）
から明らかなように、サイジング型用電極２１ｂの歯形
Ｇｂは、温間鍛造プレス型用電極２１ａの歯形Ｇａに対
して、弦歯厚ｓが若干小さく、歯元丈ｈf が若干大き
い。
【００１０】電極２１ａ，２１ｂの歯形Ｇａ，Ｇｂを形
成する際には、図１０に示されるレバサイクル(revacyc
le) 形の歯切盤２５が用いられる。レバサイクル形歯切
盤２５は、回転カッタ２６を用いた能率のよい成形方式
の歯切盤で、極めて生産性が高いため、すぐば傘歯車な
どを大量生産する際に広く用いられている。
成する際には、図１０に示されるレバサイクル(revacyc
le) 形の歯切盤２５が用いられる。レバサイクル形歯切
盤２５は、回転カッタ２６を用いた能率のよい成形方式
の歯切盤で、極めて生産性が高いため、すぐば傘歯車な
どを大量生産する際に広く用いられている。
【００１１】このレバサイクル形歯切盤２５は、回転カ
ッタ２６と、回転カッタ２６に接近離反移動自在なスラ
イディングベース２７とを備え、スライディングベース
２７には、ワーク（被加工材）としての銅ブランクを保
持するアーバー２８が設けられている。銅ブランクは、
入口シュート２９を通って搬入されて、アーバー２８に
保持される。このアーバー２８は、図１１に示すよう
に、回転カッタ２６に向けて傾斜自在に構成されてい
る。前記回転カッタ２６は、円板の外周に総形刃物３０
を植えた円板状ブローチであり、外周切刃をらせん状に
配置して、カッタ２６の回転につれて切込深さが次第に
深くなるようになっている。回転カッタ２６が１回転す
る間に、１つの歯みぞが削られ、当該歯みぞの両側の歯
面が完全に仕上げられる。次ぎの歯みぞを形成するため
には、銅ブランクは所定角度割り出して回転され、回転
カッタ２６が１回転される。この作業を順次繰り返すこ
とによって、銅電極２１に傘歯車状の歯形Ｇが形成され
る。そして、所定形状の歯形Ｇが形成された銅電極２１
は、出口シュート３１を通って搬出される。
ッタ２６と、回転カッタ２６に接近離反移動自在なスラ
イディングベース２７とを備え、スライディングベース
２７には、ワーク（被加工材）としての銅ブランクを保
持するアーバー２８が設けられている。銅ブランクは、
入口シュート２９を通って搬入されて、アーバー２８に
保持される。このアーバー２８は、図１１に示すよう
に、回転カッタ２６に向けて傾斜自在に構成されてい
る。前記回転カッタ２６は、円板の外周に総形刃物３０
を植えた円板状ブローチであり、外周切刃をらせん状に
配置して、カッタ２６の回転につれて切込深さが次第に
深くなるようになっている。回転カッタ２６が１回転す
る間に、１つの歯みぞが削られ、当該歯みぞの両側の歯
面が完全に仕上げられる。次ぎの歯みぞを形成するため
には、銅ブランクは所定角度割り出して回転され、回転
カッタ２６が１回転される。この作業を順次繰り返すこ
とによって、銅電極２１に傘歯車状の歯形Ｇが形成され
る。そして、所定形状の歯形Ｇが形成された銅電極２１
は、出口シュート３１を通って搬出される。
【００１２】前述したように、温間鍛造プレス型用、サ
イジング型用および加工治具型用の各電極２１の違いは
弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf であり、これら３種類の電極
の歯形Ｇを形成する場合、スライディングベース２７を
調整移動し、回転カッタ２６の中心Ｏとアーバー２８の
中心との間の距離Ｌ（図１０参照）を変化させる必要が
ある。温間鍛造プレス型用電極２１ａを形成する場合の
前記距離Ｌを基準にすると、歯元丈ｈf が若干大きいサ
イジング型用電極２１ｂを形成する場合にはアーバー２
８を図１１に示される（＋）方向に移動して前記距離Ｌ
を小さくし、加工治具型用電極を形成する場合にはアー
バー２８を（＋）方向にさらに移動して前記距離Ｌをさ
らに小さくする必要がある。図９（Ａ１）および（Ａ
２）に示すように、回転カッタ２６の中心からの前記距
離Ｌは、温間鍛造プレス型用電極２１ａではＬ１、サイ
ジング型用電極２１ｂではＬ２（Ｌ２＜Ｌ１）となる。
イジング型用および加工治具型用の各電極２１の違いは
弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf であり、これら３種類の電極
の歯形Ｇを形成する場合、スライディングベース２７を
調整移動し、回転カッタ２６の中心Ｏとアーバー２８の
中心との間の距離Ｌ（図１０参照）を変化させる必要が
ある。温間鍛造プレス型用電極２１ａを形成する場合の
前記距離Ｌを基準にすると、歯元丈ｈf が若干大きいサ
イジング型用電極２１ｂを形成する場合にはアーバー２
８を図１１に示される（＋）方向に移動して前記距離Ｌ
を小さくし、加工治具型用電極を形成する場合にはアー
バー２８を（＋）方向にさらに移動して前記距離Ｌをさ
らに小さくする必要がある。図９（Ａ１）および（Ａ
２）に示すように、回転カッタ２６の中心からの前記距
離Ｌは、温間鍛造プレス型用電極２１ａではＬ１、サイ
ジング型用電極２１ｂではＬ２（Ｌ２＜Ｌ１）となる。
【００１３】上述したスライディングベース２７の調整
移動量は、電極寸法から定量的に求まるものではなく、
試し加工と、歯当り試験と、前記移動量の修正とを繰り
返して初めて決定されるものである。以下に、ディファ
レンシャルギヤを例に挙げて、レバサイクル型歯切盤２
５による基本的なデベロップ（DEVELOPMENT ）の方法に
ついて説明する。ここに、デベロップとは、歯切盤２５
を調整する一連の作業の総称である。
移動量は、電極寸法から定量的に求まるものではなく、
試し加工と、歯当り試験と、前記移動量の修正とを繰り
返して初めて決定されるものである。以下に、ディファ
レンシャルギヤを例に挙げて、レバサイクル型歯切盤２
５による基本的なデベロップ（DEVELOPMENT ）の方法に
ついて説明する。ここに、デベロップとは、歯切盤２５
を調整する一連の作業の総称である。
【００１４】歯当たりのデベロップというのは、初期の
歯当りを得るために行う一つのプロセスで、下記のよう
な手順で実施する。
歯当りを得るために行う一つのプロセスで、下記のよう
な手順で実施する。
【００１５】まず、段取り表に従って歯切加工し、歯当
り試験機で歯当りを見てどのように修正すればよいかを
決める。続いて今までの類似したデベロップの経験や熱
処理変形等を考慮して段取りを修正する。ディファレン
シャルギヤの場合には、一般に、サイドギヤ用およびピ
ニオンメイト用の両方の電極の歯切りをし直す。歯切り
修正後に再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。この手順を繰り返してデベロップを進める。電極加
工の場合には、銅電極を用いて歯当りチェックを行うと
当該銅電極が変形して正確なチェックを行うことができ
ないので、スチールマスターを用いて歯当りチェックを
行う。なお、スチールマスターとは、スチールブランク
を加工した物をいい、スチールブランクとは、旋削加工
完、歯切加工前の電極で、スチールを材質とするものを
いう。以上のような方法を歯当りのデベロップという。
り試験機で歯当りを見てどのように修正すればよいかを
決める。続いて今までの類似したデベロップの経験や熱
処理変形等を考慮して段取りを修正する。ディファレン
シャルギヤの場合には、一般に、サイドギヤ用およびピ
ニオンメイト用の両方の電極の歯切りをし直す。歯切り
修正後に再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。この手順を繰り返してデベロップを進める。電極加
工の場合には、銅電極を用いて歯当りチェックを行うと
当該銅電極が変形して正確なチェックを行うことができ
ないので、スチールマスターを用いて歯当りチェックを
行う。なお、スチールマスターとは、スチールブランク
を加工した物をいい、スチールブランクとは、旋削加工
完、歯切加工前の電極で、スチールを材質とするものを
いう。以上のような方法を歯当りのデベロップという。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、レバ
サイクル歯切盤２５で電極２１の歯形Ｇを形成する場合
には、スチールブランクでの試し加工後、作業者の経験
にて歯切盤２５の調整作業を行い、スチールブランクを
加工し再度確認するというサイクルを、１つの電極形状
に対して数サイクル行う必要があった。このため歯切盤
２５の調整に長時間を要し、また、多数のスチールブラ
ンクを使用するという問題がある。従来では、３種の電
極のそれぞれに対して３回の調整作業を行う必要があ
り、上記問題がますます顕著なものとなる。
サイクル歯切盤２５で電極２１の歯形Ｇを形成する場合
には、スチールブランクでの試し加工後、作業者の経験
にて歯切盤２５の調整作業を行い、スチールブランクを
加工し再度確認するというサイクルを、１つの電極形状
に対して数サイクル行う必要があった。このため歯切盤
２５の調整に長時間を要し、また、多数のスチールブラ
ンクを使用するという問題がある。従来では、３種の電
極のそれぞれに対して３回の調整作業を行う必要があ
り、上記問題がますます顕著なものとなる。
【００１７】また、上記従来法により製造した放電加工
用歯形電極２１を用いて製作された鍛造型では、サイジ
ング工程の鍛造成形で次ぎのような問題も生じる。
用歯形電極２１を用いて製作された鍛造型では、サイジ
ング工程の鍛造成形で次ぎのような問題も生じる。
【００１８】すなわち、図１２に示すように、温間鍛造
プレス工程を経た鍛造品３１は、サイジング型３２によ
るサイジング工程において、矢印で示される方向へ押込
み成形されることになる。このため、鍛造品３１がスプ
リングバックの影響を受け易いという問題があった。
プレス工程を経た鍛造品３１は、サイジング型３２によ
るサイジング工程において、矢印で示される方向へ押込
み成形されることになる。このため、鍛造品３１がスプ
リングバックの影響を受け易いという問題があった。
【００１９】本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決
するためになされたものであり、鍛造品である傘歯車部
品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型
の型彫りを行い得る放電加工用歯形電極を提供すること
を第１の目的とする。
するためになされたものであり、鍛造品である傘歯車部
品に及ぼすスプリングバックの影響を小さくした鍛造型
の型彫りを行い得る放電加工用歯形電極を提供すること
を第１の目的とする。
【００２０】また、本発明は、レバサイクル形歯切盤を
用いて放電加工用電極の歯形を歯切するに当たり、歯切
盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を
達成し得る放電加工用歯形電極の製造方法を提供するこ
とを第２の目的とする。
用いて放電加工用電極の歯形を歯切するに当たり、歯切
盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造の効率化を
達成し得る放電加工用歯形電極の製造方法を提供するこ
とを第２の目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るための請求項１に記載の発明は、一の傘歯車部品を複
数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程の
それぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りす
る際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記
鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極にお
いて、前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚およ
び歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに
前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴と
する放電加工用歯形電極である。
るための請求項１に記載の発明は、一の傘歯車部品を複
数の鍛造工程を経て成形するため前記複数の鍛造工程の
それぞれに設けられる鍛造型を放電加工により型彫りす
る際に用いられると共に傘歯車形状の歯形を有し、前記
鍛造型の種類ごとに製造される放電加工用歯形電極にお
いて、前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚およ
び歯元丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに
前記歯形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴と
する放電加工用歯形電極である。
【００２２】このように構成した各歯形電極を用いて各
鍛造型を放電加工すると、各鍛造型の歯形は、弦歯厚お
よび歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となる。
このため、歯末丈が異なる２つの鍛造型で傘歯車部品を
鍛造成形する場合を例に挙げれば、歯末丈が小さい方の
鍛造型で鍛造成形した後、歯末丈が大きい方の鍛造型で
鍛造成形するときには、鍛造品は張出し成形されること
になる。このため、鍛造品に及ぼすスプリングバックの
影響が可及的に小さくなる。
鍛造型を放電加工すると、各鍛造型の歯形は、弦歯厚お
よび歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となる。
このため、歯末丈が異なる２つの鍛造型で傘歯車部品を
鍛造成形する場合を例に挙げれば、歯末丈が小さい方の
鍛造型で鍛造成形した後、歯末丈が大きい方の鍛造型で
鍛造成形するときには、鍛造品は張出し成形されること
になる。このため、鍛造品に及ぼすスプリングバックの
影響が可及的に小さくなる。
【００２３】また、上記第２の目的を達成するための請
求項２に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工
程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに
設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用い
られると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形
電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であっ
て、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対
して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記
スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保
持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を
用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を
調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放
電加工用歯形電極の製造方法において、前記鍛造型の種
類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記
ブランクを所定形状に機械加工した後、前記鍛造型の種
類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記
カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維
持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを
歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方
法である。
求項２に記載の発明は、一の傘歯車部品を複数の鍛造工
程を経て成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに
設けられる鍛造型を放電加工により型彫りする際に用い
られると共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形
電極を、前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であっ
て、回転駆動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対
して相対的に接近離反移動自在なスライド部材と、前記
スライド部材に設けられ被加工材としてのブランクを保
持する保持部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を
用いて、前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を
調整して、前記歯形を所定形状に加工するようにした放
電加工用歯形電極の製造方法において、前記鍛造型の種
類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるように前記
ブランクを所定形状に機械加工した後、前記鍛造型の種
類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手段における前記
カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を所定距離に維
持したまま、前記機械加工された複数種類のブランクを
歯切することを特徴とする放電加工用歯形電極の製造方
法である。
【００２４】複数種類の歯形電極は、鍛造型の種類ごと
に加工後の歯形の歯末丈が異なるようにブランクを所定
形状に機械加工した後、これら複数種類のブランクを、
鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけ
るカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持
したまま歯切することによって製造される。
に加工後の歯形の歯末丈が異なるようにブランクを所定
形状に機械加工した後、これら複数種類のブランクを、
鍛造型の種類に拘らず、レバサイクル形歯切手段におけ
るカッタ部材とブランクとの間の距離を所定距離に維持
したまま歯切することによって製造される。
【００２５】かかる製造法では、鍛造型の種類に拘ら
ず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブラ
ンクとの間の距離を所定距離に維持してあるので、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくな
り、歯切手段の調整に要する時間が短くなる。また、レ
バサイクル形歯切手段の調整は調整用ブランクを試し加
工しつつ行われるが、上記製造法によれば歯切手段の調
整を１度だけ行えばよいため、調整作業に必要な調整用
ブランクの量が減少する。
ず、レバサイクル形歯切手段におけるカッタ部材とブラ
ンクとの間の距離を所定距離に維持してあるので、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくな
り、歯切手段の調整に要する時間が短くなる。また、レ
バサイクル形歯切手段の調整は調整用ブランクを試し加
工しつつ行われるが、上記製造法によれば歯切手段の調
整を１度だけ行えばよいため、調整作業に必要な調整用
ブランクの量が減少する。
【００２６】また、請求項３に記載の発明では、前記鍛
造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるよ
うに前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際
に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する
工程と、前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整
作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブ
ランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記
調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調
整工程と、前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前
記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工さ
れた複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程
と、を有することを特徴とする。
造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異なるよ
うに前記ブランクを所定形状に機械加工する工程と、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する際
に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工する
工程と、前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整
作業用ブランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブ
ランクの歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記
調整作業用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調
整工程と、前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前
記鍛造型の種類に拘らず維持したまま、前記機械加工さ
れた複数種類のブランクを歯切するブランク歯切工程
と、を有することを特徴とする。
【００２７】上記各工程を経て複数種類の歯形電極を形
成する場合には、請求項２に記載の発明と同様に、作業
者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要して
いたレバサイクル歯切手段の調整作業を、１種類の調整
作業用ブランクに対してのみ行えばよい。したがって、
歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整作業を行っていた
従来の製造法に比べて、歯切手段の調整に要する時間が
短くなり、調整作業に必要な調整用ブランクの量も減少
する。
成する場合には、請求項２に記載の発明と同様に、作業
者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要して
いたレバサイクル歯切手段の調整作業を、１種類の調整
作業用ブランクに対してのみ行えばよい。したがって、
歯形電極の種類ごとに歯切手段の調整作業を行っていた
従来の製造法に比べて、歯切手段の調整に要する時間が
短くなり、調整作業に必要な調整用ブランクの量も減少
する。
【００２８】
【発明の効果】請求項１に記載の放電加工用歯形電極を
用いて放電加工された各鍛造型の歯形は、弦歯厚および
歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となり、複数
の鍛造工程を経て成形される一の傘歯車部品を、張出し
成形することができる。したがって、本発明の放電加工
用歯形電極によれば、鍛造品である傘歯車部品に及ぼす
スプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを
行うことが可能になるという効果を奏する。
用いて放電加工された各鍛造型の歯形は、弦歯厚および
歯元丈が同一寸法で、歯末丈が異なる寸法となり、複数
の鍛造工程を経て成形される一の傘歯車部品を、張出し
成形することができる。したがって、本発明の放電加工
用歯形電極によれば、鍛造品である傘歯車部品に及ぼす
スプリングバックの影響を小さくした鍛造型の型彫りを
行うことが可能になるという効果を奏する。
【００２９】請求項２に記載の放電加工用歯形電極の製
造方法によれば、レバサイクル形歯切手段を用いて電極
の歯形を歯切するに当たり、歯形電極の種類ごとに歯切
手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切手段の調整
時間を短縮でき、さらに、調整作業に必要な調整用ブラ
ンクの量を削減できる。したがって、本発明の製造方法
によれば、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の
製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達
成できるという効果を奏する。
造方法によれば、レバサイクル形歯切手段を用いて電極
の歯形を歯切するに当たり、歯形電極の種類ごとに歯切
手段の調整を行う必要がなくなるため、歯切手段の調整
時間を短縮でき、さらに、調整作業に必要な調整用ブラ
ンクの量を削減できる。したがって、本発明の製造方法
によれば、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の
製造の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達
成できるという効果を奏する。
【００３０】請求項３に記載の放電加工用歯形電極の製
造方法によれば、請求項２に記載の発明と同様に、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなる
ため、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造
の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成で
きるという効果を奏する。
造方法によれば、請求項２に記載の発明と同様に、歯形
電極の種類ごとに歯切手段の調整を行う必要がなくなる
ため、歯切盤の調整時間の短縮を通して歯形電極の製造
の効率化を達成でき、製造に要する費用の削減も達成で
きるという効果を奏する。
【００３１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照しつつ説明する。図１（Ａ）は、鍛造成形された
サイドギヤを示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形され
たピニオンメートギヤを示す断面図、図２は、本発明に
係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図、
図３は、歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示
す断面図、図４（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に
沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。
を参照しつつ説明する。図１（Ａ）は、鍛造成形された
サイドギヤを示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形され
たピニオンメートギヤを示す断面図、図２は、本発明に
係る放電加工用歯形電極の一実施の形態を示す断面図、
図３は、歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を示
す断面図、図４（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に
沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。
【００３２】図１（Ａ）（Ｂ）に示すように、自動車の
ディファレンシャル装置を構成するサイドギヤ４１やピ
ニオンメートギヤ４２などの傘歯車部品は複数の鍛造工
程を経て成形されており、前記複数の鍛造工程のそれぞ
れには、鍛造型が設けられている。これら鍛造型を放電
加工により型彫りするために、傘歯車形状の歯形を有す
る放電加工用歯形電極が用いられる。鍛造型はキャビテ
ィ寸法の違いから複数の種類があり、放電加工用歯形電
極もまた、鍛造型の種類に対応して外周部寸法が異なる
複数の種類、例えば、温間鍛造プレス型用、サイジング
型用および加工治具型用の３種類がある。
ディファレンシャル装置を構成するサイドギヤ４１やピ
ニオンメートギヤ４２などの傘歯車部品は複数の鍛造工
程を経て成形されており、前記複数の鍛造工程のそれぞ
れには、鍛造型が設けられている。これら鍛造型を放電
加工により型彫りするために、傘歯車形状の歯形を有す
る放電加工用歯形電極が用いられる。鍛造型はキャビテ
ィ寸法の違いから複数の種類があり、放電加工用歯形電
極もまた、鍛造型の種類に対応して外周部寸法が異なる
複数の種類、例えば、温間鍛造プレス型用、サイジング
型用および加工治具型用の３種類がある。
【００３３】サイドギヤ用の鍛造型を放電加工する歯形
電極４３の全体を示すと図２のとおりであり、歯切加工
前の電極である銅ブランク４４の形状を示すと図３のと
おりである。この図３においては、銅ブランク４４の外
周形状が相違することの理解を容易にするため、サイジ
ング型用の銅ブランク４４ｂを実線で示し、温間鍛造プ
レス型用の銅ブランク４４ａを破線で示し、加工治具型
用の銅ブランク４４ｃを二点鎖線で示し、外周形状の寸
法差も拡大して示してある。
電極４３の全体を示すと図２のとおりであり、歯切加工
前の電極である銅ブランク４４の形状を示すと図３のと
おりである。この図３においては、銅ブランク４４の外
周形状が相違することの理解を容易にするため、サイジ
ング型用の銅ブランク４４ｂを実線で示し、温間鍛造プ
レス型用の銅ブランク４４ａを破線で示し、加工治具型
用の銅ブランク４４ｃを二点鎖線で示し、外周形状の寸
法差も拡大して示してある。
【００３４】さらに、銅ブランク４４を歯切加工した後
の歯形電極４３の形状を示すと図４のとおりであり、同
図（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯
形電極４３ａを示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢
視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用
の歯形電極４３ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。図４（Ａ２）および（Ｂ２）において
は、歯形形状Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易に
するため、サイジング型用の歯形電極４３ｂを実線で示
し、温間鍛造プレス型用の歯形電極４３ａを破線で示
し、歯形の寸法差も拡大して示してある。
の歯形電極４３の形状を示すと図４のとおりであり、同
図（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プレス型用の歯
形電極４３ａを示す要部断面図および矢印Ｂ１に沿う矢
視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジング型用
の歯形電極４３ｂを示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。図４（Ａ２）および（Ｂ２）において
は、歯形形状Ｇａ，Ｇｂが相違することの理解を容易に
するため、サイジング型用の歯形電極４３ｂを実線で示
し、温間鍛造プレス型用の歯形電極４３ａを破線で示
し、歯形の寸法差も拡大して示してある。
【００３５】図４（Ｂ２）に示すように、本実施の形態
における放電加工用歯形電極４３は、鍛造型の種類、す
なわち温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工
治具型用に拘らず歯形Ｇの弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf は
同一寸法に加工し、さらに、鍛造型の種類ごとに、歯形
の歯末丈ｈk は異なる寸法に加工してある。つまり、サ
イジング型用歯形電極４３ｂの歯末丈ｈk2は、温間鍛造
プレス型用歯形電極４３ａの歯末丈ｈk1よりも大きくし
てある。
における放電加工用歯形電極４３は、鍛造型の種類、す
なわち温間鍛造プレス型用、サイジング型用および加工
治具型用に拘らず歯形Ｇの弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf は
同一寸法に加工し、さらに、鍛造型の種類ごとに、歯形
の歯末丈ｈk は異なる寸法に加工してある。つまり、サ
イジング型用歯形電極４３ｂの歯末丈ｈk2は、温間鍛造
プレス型用歯形電極４３ａの歯末丈ｈk1よりも大きくし
てある。
【００３６】各歯形電極４３は銅を材質とした銅ブラン
ク４４より形成される。但し、歯切盤２５の調整時に歯
切する場合には、スチールを材質としたスチールブラン
ク（調整作業用ブランク）が用いられる。
ク４４より形成される。但し、歯切盤２５の調整時に歯
切する場合には、スチールを材質としたスチールブラン
ク（調整作業用ブランク）が用いられる。
【００３７】次ぎに、放電加工用歯形電極の製造手順に
ついて説明する。図５（Ａ）は、歯形電極の製造手順を
示すフローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程
の手順を示すフローチャートである。
ついて説明する。図５（Ａ）は、歯形電極の製造手順を
示すフローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程
の手順を示すフローチャートである。
【００３８】放電加工用歯形電極４３は、鍛造型の種類
ごとに製造され、レバサイクル形の歯切盤（歯切手段）
２５を用いて歯形Ｇが所定形状に加工される。レバサイ
クル形歯切盤２５は、図１０に示したように、回転駆動
される回転カッタ（カッタ部材）２６と、回転カッタ２
６に対して相対的に接近離反移動自在なスライディング
ベース（スライド部材）２７と、スライディングベース
２７に設けられ被加工材としてのブランクを保持するア
ーバー（保持部材）２８とを備え、回転カッタ２６とブ
ランクとの間の距離Ｌを調整することで、歯形Ｇを所定
形状に加工するものである。
ごとに製造され、レバサイクル形の歯切盤（歯切手段）
２５を用いて歯形Ｇが所定形状に加工される。レバサイ
クル形歯切盤２５は、図１０に示したように、回転駆動
される回転カッタ（カッタ部材）２６と、回転カッタ２
６に対して相対的に接近離反移動自在なスライディング
ベース（スライド部材）２７と、スライディングベース
２７に設けられ被加工材としてのブランクを保持するア
ーバー（保持部材）２８とを備え、回転カッタ２６とブ
ランクとの間の距離Ｌを調整することで、歯形Ｇを所定
形状に加工するものである。
【００３９】本実施の形態では、鍛造型の種類ごとに加
工後の歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように銅ブランク４
４を所定形状に機械加工した後、鍛造型の種類に拘らず
回転カッタ２６と銅ブランク４４との間の距離Ｌを所定
距離Ｌ１，Ｌ２（Ｌ１＝Ｌ２）に維持したままの状態
で、前記機械加工された銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４
４ｃを歯切する。
工後の歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように銅ブランク４
４を所定形状に機械加工した後、鍛造型の種類に拘らず
回転カッタ２６と銅ブランク４４との間の距離Ｌを所定
距離Ｌ１，Ｌ２（Ｌ１＝Ｌ２）に維持したままの状態
で、前記機械加工された銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４
４ｃを歯切する。
【００４０】さらに詳述すれば、歯形電極４３は、以下
の工程を経て製造される。
の工程を経て製造される。
【００４１】《工程１：３種類の銅ブランクの製作》本
実施の形態では、３種類の歯形電極４３を製造するため
には外周形状が異なる３種類の銅ブランク４４ａ，４４
ｂ，４４ｃが必要であり、鍛造型の種類ごとに加工後の
歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように、銅ブランク４４を
所定形状に機械加工する。各銅ブランク４４ａ，４４
ｂ，４４ｃの外周形状は、図３に示したとおりであり、
加工治具型用のブランク４４ｃが最も大きく、サイジン
グ型用４４ｂ、温間鍛造プレス型用４４ａと順次小さく
旋削する。
実施の形態では、３種類の歯形電極４３を製造するため
には外周形状が異なる３種類の銅ブランク４４ａ，４４
ｂ，４４ｃが必要であり、鍛造型の種類ごとに加工後の
歯形Ｇの歯末丈ｈk が異なるように、銅ブランク４４を
所定形状に機械加工する。各銅ブランク４４ａ，４４
ｂ，４４ｃの外周形状は、図３に示したとおりであり、
加工治具型用のブランク４４ｃが最も大きく、サイジン
グ型用４４ｂ、温間鍛造プレス型用４４ａと順次小さく
旋削する。
【００４２】《工程２：１種類のスチールブランクの製
作》レバサイクル形歯切盤２５では、歯当たりのデベロ
ップの際にスチールマスターを用いて、回転カッタ２６
とアーバー２８との間の距離を調整する。スチールマス
ターはスチールブランク（調整作業用ブランク）を歯切
加工した物であるので、この工程では、スチールブラン
クを所定形状に機械加工する。
作》レバサイクル形歯切盤２５では、歯当たりのデベロ
ップの際にスチールマスターを用いて、回転カッタ２６
とアーバー２８との間の距離を調整する。スチールマス
ターはスチールブランク（調整作業用ブランク）を歯切
加工した物であるので、この工程では、スチールブラン
クを所定形状に機械加工する。
【００４３】スチールブランクは、複数の鍛造型のうち
の１つの鍛造型用の銅ブランク４４と同形状に機械加工
する。ここでは、例えば、温間鍛造プレス型用の銅ブラ
ンク４４ａと同形状に旋削する。
の１つの鍛造型用の銅ブランク４４と同形状に機械加工
する。ここでは、例えば、温間鍛造プレス型用の銅ブラ
ンク４４ａと同形状に旋削する。
【００４４】《工程３：レバサイクル形歯切盤の調整
（デベロップ）》レバサイクル形歯切盤２５の調整は、
図５（Ｂ）に示すように、まず、段取り表に従って、回
転カッタ２６とアーバー２８との間の距離Ｌをある値に
設定すると共に工程２で製作したスチールブランクを歯
切加工し（工程１１）、歯切後のスチールブランクの歯
当りを歯当り試験機で見る（工程１２）。歯当りの良否
を判断し（工程１３）、歯当りが「否」（工程１３：
Ｎ）であれば、歯当りを見てどのように修正すればよい
かを決め、今までの類似したデベロップの経験や熱処理
変形等を考慮して、前記距離Ｌの値などの段取りを修正
する（工程１４）。新たなスチールブランクを歯切りし
直して再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。これらの工程１１〜１４を繰り返してデベロップを
進める。そして、歯当りが「良」（工程１３：Ｙ）にな
れば、歯切盤２５の調整が完了し、歯形電極４３の製造
工程は次ぎに進む。
（デベロップ）》レバサイクル形歯切盤２５の調整は、
図５（Ｂ）に示すように、まず、段取り表に従って、回
転カッタ２６とアーバー２８との間の距離Ｌをある値に
設定すると共に工程２で製作したスチールブランクを歯
切加工し（工程１１）、歯切後のスチールブランクの歯
当りを歯当り試験機で見る（工程１２）。歯当りの良否
を判断し（工程１３）、歯当りが「否」（工程１３：
Ｎ）であれば、歯当りを見てどのように修正すればよい
かを決め、今までの類似したデベロップの経験や熱処理
変形等を考慮して、前記距離Ｌの値などの段取りを修正
する（工程１４）。新たなスチールブランクを歯切りし
直して再び歯当りをチェックし、必要な修正量を見出
す。これらの工程１１〜１４を繰り返してデベロップを
進める。そして、歯当りが「良」（工程１３：Ｙ）にな
れば、歯切盤２５の調整が完了し、歯形電極４３の製造
工程は次ぎに進む。
【００４５】《工程４：３種類の銅ブランクの歯切》工
程３にて完了したレバサイクル形歯切盤２５の調整状態
を鍛造型の種類に拘らず維持したまま、工程１で機械加
工された３種類の銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃを
歯切する。すなわち、鍛造型の種類に拘らず、レバサイ
クル形歯切盤２５における回転カッタ２６とブランク４
４との間の距離を工程３にて調整された距離Ｌ１、Ｌ２
（Ｌ１＝Ｌ２）とし、温間鍛造プレス型用の銅ブランク
４４ａを歯切し、サイジング型用の銅ブランク４４ｂを
歯切し、加工治具型用の銅ブランク４４ｃを歯切する。
程３にて完了したレバサイクル形歯切盤２５の調整状態
を鍛造型の種類に拘らず維持したまま、工程１で機械加
工された３種類の銅ブランク４４ａ，４４ｂ，４４ｃを
歯切する。すなわち、鍛造型の種類に拘らず、レバサイ
クル形歯切盤２５における回転カッタ２６とブランク４
４との間の距離を工程３にて調整された距離Ｌ１、Ｌ２
（Ｌ１＝Ｌ２）とし、温間鍛造プレス型用の銅ブランク
４４ａを歯切し、サイジング型用の銅ブランク４４ｂを
歯切し、加工治具型用の銅ブランク４４ｃを歯切する。
【００４６】このような一連の工程を経て、鍛造型の種
類に拘らず弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf が同一で、かつ、
鍛造型の種類ごとに歯末丈ｈk が異なる３種類の放電加
工用歯形電極４３の製造が完了する。
類に拘らず弦歯厚ｓおよび歯元丈ｈf が同一で、かつ、
鍛造型の種類ごとに歯末丈ｈk が異なる３種類の放電加
工用歯形電極４３の製造が完了する。
【００４７】以上説明したように、本実施の形態によれ
ば、３種類の歯形電極４３を形成する場合であっても、
作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要
していたレバサイクル歯切盤２５の調整作業を、１種類
のスチールブランクに対してのみ行えばよい。したがっ
て、歯形電極２１の種類ごとに歯切盤２５の調整作業を
行っていた従来の製造法に比べて、歯切盤２５の調整時
間を約１／３に短縮することができた。この調整時間の
短縮を通して、３種類の歯形電極４３を短時間に効率的
に製造でき、製造に要する費用の削減も達成できた。
ば、３種類の歯形電極４３を形成する場合であっても、
作業者の経験に頼らなければならないと共に長時間を要
していたレバサイクル歯切盤２５の調整作業を、１種類
のスチールブランクに対してのみ行えばよい。したがっ
て、歯形電極２１の種類ごとに歯切盤２５の調整作業を
行っていた従来の製造法に比べて、歯切盤２５の調整時
間を約１／３に短縮することができた。この調整時間の
短縮を通して、３種類の歯形電極４３を短時間に効率的
に製造でき、製造に要する費用の削減も達成できた。
【００４８】さらに、１種類のスチールブランクに対し
てのみ歯切盤２５の調整作業を行えばよいので、歯切盤
調整時に使用するスチールブランクの量を従来の約１／
３に削減することができ、この点からも、電極の製造に
要する費用の削減を達成できた。
てのみ歯切盤２５の調整作業を行えばよいので、歯切盤
調整時に使用するスチールブランクの量を従来の約１／
３に削減することができ、この点からも、電極の製造に
要する費用の削減を達成できた。
【００４９】しかも、本実施の形態の各歯形電極４３を
用いて各鍛造型を放電加工し、これら鍛造型で成形した
サイドギヤ４１などの鍛造品にあっては、次ぎのような
利点もある。
用いて各鍛造型を放電加工し、これら鍛造型で成形した
サイドギヤ４１などの鍛造品にあっては、次ぎのような
利点もある。
【００５０】すなわち、図６に示すように、温間鍛造プ
レス工程を経た鍛造品４１，４２は、サイジング型４５
によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ
張出し成形されることになる。このため、鍛造品４１，
４２に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さく
なり、高精度の鍛造品４１，４２を成形できた。
レス工程を経た鍛造品４１，４２は、サイジング型４５
によるサイジング工程において、矢印で示される方向へ
張出し成形されることになる。このため、鍛造品４１，
４２に及ぼすスプリングバックの影響が可及的に小さく
なり、高精度の鍛造品４１，４２を成形できた。
【図１】 図１（Ａ）は、鍛造成形されたサイドギヤを
示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形されたピニオンメ
ートギヤを示す断面図である。
示す断面図、同図（Ｂ）は、鍛造成形されたピニオンメ
ートギヤを示す断面図である。
【図２】 本発明に係る放電加工用歯形電極の一実施の
形態を示す断面図である。
形態を示す断面図である。
【図３】 歯切加工前の電極である銅ブランクの形状を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図４】 図４（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プ
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に
沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。
レス型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ１に
沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サイジン
グ型用の歯形電極を示す要部断面図および矢印Ｂ２に沿
う矢視図である。
【図５】 図５（Ａ）は、歯形電極の製造手順を示すフ
ローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程の手順
を示すフローチャートである。
ローチャート、同図（Ｂ）は、歯切手段調整工程の手順
を示すフローチャートである。
【図６】 本実施の形態の歯形電極を用いて製作された
鍛造型で成形した鍛造品における利点の説明に供する断
面図である。
鍛造型で成形した鍛造品における利点の説明に供する断
面図である。
【図７】 複数の歯車部品から構成されるディファレン
シャル装置を示す断面図である。
シャル装置を示す断面図である。
【図８】 図８（Ａ）は、従来の放電加工用の銅電極を
示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す矢視
図である。
示す断面図、同図（Ｂ）は、（Ａ）の矢印Ｂで示す矢視
図である。
【図９】 図９（Ａ１）および（Ｂ１）は、温間鍛造プ
レス型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印
Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サ
イジング型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および
矢印Ｂ２に沿う矢視図である。
レス型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および矢印
Ｂ１に沿う矢視図、同図（Ａ２）および（Ｂ２）は、サ
イジング型用の従来の歯形電極を示す要部断面図および
矢印Ｂ２に沿う矢視図である。
【図１０】 電極の歯形を形成する際に用いられるレバ
サイクル形の歯切盤を一部切り欠いて示す正面図であ
る。
サイクル形の歯切盤を一部切り欠いて示す正面図であ
る。
【図１１】 図１０に示されるレバサイクル形歯切盤の
要部を示す断面図である。
要部を示す断面図である。
【図１２】 従来の歯形電極を用いて製作された鍛造型
で成形した鍛造品における不具合の説明に供する断面図
である。
で成形した鍛造品における不具合の説明に供する断面図
である。
２５…レバサイクル形の歯切盤（歯切手段） ２６…回転カッタ（カッタ部材） ２７…スライディングベース（スライド部材） ２８…アーバー（保持部材） ４１…サイドギヤ（傘歯車部品） ４２…ピニオンメートギヤ（傘歯車部品） ４３…放電加工用歯形電極（４３ａ…温間鍛造プレス型
用の歯形電極、４３ｂ… サイジング型用の歯形電極） ４４…銅ブランク（４４ａ…温間鍛造プレス型用の銅ブ
ランク、４４ｂ…サイジング型用の銅ブランク、４４ｃ
…加工治具型用の銅ブランク） Ｇ…電極の歯形 Ｌ…回転カッタとブランクとの間の距離 ｓ…弦歯厚 ｈf …歯元丈 ｈk …歯末丈
用の歯形電極、４３ｂ… サイジング型用の歯形電極） ４４…銅ブランク（４４ａ…温間鍛造プレス型用の銅ブ
ランク、４４ｂ…サイジング型用の銅ブランク、４４ｃ
…加工治具型用の銅ブランク） Ｇ…電極の歯形 Ｌ…回転カッタとブランクとの間の距離 ｓ…弦歯厚 ｈf …歯元丈 ｈk …歯末丈
Claims (3)
- 【請求項１】 一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て
成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられ
る鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると
共に傘歯車形状の歯形を有し、前記鍛造型の種類ごとに
製造される放電加工用歯形電極において、 前記鍛造型の種類に拘らず前記歯形の弦歯厚および歯元
丈を同一寸法に加工し、前記鍛造型の種類ごとに前記歯
形の歯末丈を異なる寸法に加工したことを特徴とする放
電加工用歯形電極。 - 【請求項２】 一の傘歯車部品を複数の鍛造工程を経て
成形するため前記複数の鍛造工程のそれぞれに設けられ
る鍛造型を放電加工により型彫りする際に用いられると
共に傘歯車形状の歯形を有する放電加工用歯形電極を、
前記鍛造型の種類ごとに製造する方法であって、回転駆
動されるカッタ部材と、前記カッタ部材に対して相対的
に接近離反移動自在なスライド部材と、前記スライド部
材に設けられ被加工材としてのブランクを保持する保持
部材とを備えたレバサイクル形の歯切手段を用いて、前
記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整して、
前記歯形を所定形状に加工するようにした放電加工用歯
形電極の製造方法において、 前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯形の歯末丈が異
なるように前記ブランクを所定形状に機械加工した後、 前記鍛造型の種類に拘らず、前記レバサイクル形歯切手
段における前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離
を所定距離に維持したまま、前記機械加工された複数種
類のブランクを歯切することを特徴とする放電加工用歯
形電極の製造方法。 - 【請求項３】 前記鍛造型の種類ごとに加工後の前記歯
形の歯末丈が異なるように前記ブランクを所定形状に機
械加工する工程と、 前記カッタ部材と前記ブランクとの間の距離を調整する
際に用いる調整作業用ブランクを所定形状に機械加工す
る工程と、 前記レバサイクル形歯切手段を用いて前記調整作業用ブ
ランクを歯切りし、歯切後の前記調整作業用ブランクの
歯当りをチェックして、前記カッタ部材と前記調整作業
用ブランクとの間の距離を調整する歯切手段調整工程
と、 前記歯切盤調整工程にて調整された状態を前記鍛造型の
種類に拘らず維持したまま、前記機械加工された複数種
類のブランクを歯切するブランク歯切工程と、を有する
ことを特徴とする請求項２に記載の放電加工用歯形電極
の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14268596A JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
| KR1019970023162A KR980000726A (ko) | 1996-06-05 | 1997-06-04 | 방전가공용 치형 전극 및 그 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14268596A JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09323219A true JPH09323219A (ja) | 1997-12-16 |
| JP3704811B2 JP3704811B2 (ja) | 2005-10-12 |
Family
ID=15321151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14268596A Expired - Fee Related JP3704811B2 (ja) | 1996-06-05 | 1996-06-05 | 放電加工用歯形電極およびその製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3704811B2 (ja) |
| KR (1) | KR980000726A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002021979A (ja) * | 2000-04-19 | 2002-01-23 | Dana Corp | 複数の歯を備えた歯車と歯車を作る鍛造型の製法 |
| JP2002021977A (ja) * | 2000-05-26 | 2002-01-23 | Dana Corp | 所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車の歯作用面の形状を決定する方法と所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車のための鍛造型を作る方法 |
| EP1249641A2 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-16 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
| US7612310B2 (en) * | 2005-03-23 | 2009-11-03 | Enplas Corporation | Manufacturing method of a molded gear |
-
1996
- 1996-06-05 JP JP14268596A patent/JP3704811B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1997
- 1997-06-04 KR KR1019970023162A patent/KR980000726A/ko not_active Application Discontinuation
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002021979A (ja) * | 2000-04-19 | 2002-01-23 | Dana Corp | 複数の歯を備えた歯車と歯車を作る鍛造型の製法 |
| JP2002021977A (ja) * | 2000-05-26 | 2002-01-23 | Dana Corp | 所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車の歯作用面の形状を決定する方法と所定の歯車歯接触区域を持つ共役歯車のための鍛造型を作る方法 |
| EP1249641A2 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-16 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
| EP1249641A3 (en) * | 2001-03-30 | 2002-10-23 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear with modified fillet curve radius |
| US6732605B2 (en) | 2001-03-30 | 2004-05-11 | Nissan Motor Co., Ltd. | Bevel gear |
| US7612310B2 (en) * | 2005-03-23 | 2009-11-03 | Enplas Corporation | Manufacturing method of a molded gear |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR980000726A (ko) | 1998-03-30 |
| JP3704811B2 (ja) | 2005-10-12 |
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