JPH09256020A - 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 - Google Patents
転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法Info
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Abstract
いて、酸素吹錬終了時におけるスラグフォーミングを防
止して、円滑で生産性の高い溶銑の脱燐精錬を行う方法
に関する。 【解決手段】 (a)転炉型精錬容器における溶銑の脱
燐精錬において、(b)前記溶銑の酸素吹錬の終了時に
おけるスラグの塩基度を2.2〜4.0とし、かつ酸素
吹錬終了前後において炭素材を1kg/ton(溶銑)
以上を前記転炉型精錬容器に装入する。前記炭素材を1
kg/ton(溶銑)以上を装入するに際して、これを
分割し1分以上3分間にわたって分割装入することが望
ましい。また、鉄鉱石の装入は脱燐精錬終了時刻の少な
くとも5分以前において終了していることが望ましい。
Description
おける溶銑の脱燐精錬に関し、特に吹錬終了時における
スラグフォーミングを防止して、円滑で生産性の高い溶
銑の脱燐精錬を行う方法に関する。
炉において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と行なって、製鋼
作業を終了していた。しかし、近年の鋼材の品質に対す
る要求が高くなる一方、連続鋳造の拡大や、真空脱ガ
ス、取鍋精錬等の溶鋼の二次精錬が普及するに伴い、転
炉における出鋼温度が上昇し、転炉に於ける脱燐能力が
低下してきた。この理由は、脱燐反応は高温ほど不利に
進行するからである。
て、特に燐(P)成分をある程度除去してから転炉に装
入する溶銑予備処理法が発展してきた。この方法の一つ
として、転炉型の精錬容器(以下転炉等という)におい
て、同一の転炉等において溶銑の脱燐精錬と脱炭精錬と
を行なう精錬を中止し、一の転炉等において溶銑の脱燐
を行ない、この脱燐された溶銑を他の一の転炉等に移し
て脱炭精錬を行なう製鋼法が提案されている。
5号公報、特公平2−14404号公報、特公昭61−
23243号公報の提案がある。また、本願の発明者も
既に従来の製鋼工場を改造し、複数の転炉のそれぞれの
炉前作業床に作業床開口部を設け、一の転炉で溶銑の脱
燐精錬をした溶湯を受湯鍋に受け、この受湯鍋を前記作
業床開口部を通して他の一の転炉に運搬し、この転炉に
装入し、ここで脱炭精錬を行なう精錬方法を開発してい
る。
て、一の転炉等で溶銑の脱燐精錬を行ない直ちに出湯
し、これを他の転炉等で脱炭精錬することが円滑な製鋼
作業上必要である。しかし、上記溶銑の脱燐精錬は低温
(1300〜1350℃)で行われており、また、溶銑
の脱燐精錬のためにスラグのFeO(15〜20%)が
高いためにスラグがフォーミングしており、直ちに出湯
すると、炉口からスラグが流出し、又は受湯鍋に大量の
スラグが流入し、受湯鍋から溢れて種々の問題が生ず
る。
グが鎮静するまで、通常例えば8〜15分間出湯を待た
なければならない。そこで、全体の製鋼作業の能率が低
下する問題があった。そこで、本発明では、上記溶銑の
脱燐精錬が終了してから約2分間リンスを行い、その後
5分以内に出湯が可能となるようにスラグフォーミング
を鎮静化するような溶銑の脱燐精錬方法を課題とする。
究した結果、下記の発明をするに至った。第1の発明
は、下記の工程を備えたことを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。 (a)転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬におい
て、(b)前記溶銑の酸素吹錬の終了時におけるスラグ
の塩基度(CaO/SiO2)を2.2〜4.0とし、
かつ酸素吹錬終了前後において転炉型精錬容器に炭素材
を1kg/ton(溶銑)以上装入する。
n(溶銑)以上を転炉型精錬容器に装入するに際して、
これを分割し1分以上3分間にわたって分割装入するこ
とを特徴とする転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬
方法である。
て、鉄鉱石の装入は、酸素吹錬終了の少なくとも5分以
前において終了していることを特徴とする転炉型精錬容
器における溶銑の脱燐精錬方法である。
いて説明する。図5は溶銑340tonの転炉型精錬容
器2における溶銑4の脱燐精錬の状況を概念的に示す。
溶銑装入後、ランス12から酸素を吹錬し、所定量の焼
石灰等を装入し、CaO、SiO2 、FeO等を主成分
とするスラグ6を生成させ、溶銑から燐を除去する。こ
の際、上記転炉型精錬容器のフリーボード(溶銑湯面か
ら炉口までの高さ)(HF )は7.5mもあるが、スラ
グ6がフォーミングし、炉口10近くまでに達する。
出鋼口8を介して取鍋に出湯を行う。この際、スラグが
高くフォーミングしていると炉口若しくは受湯鍋よりス
ラグが溢れ出て炉下を汚染する。そこで、出湯前におい
てスラグフォーミングは出来るかぎり鎮静化しているこ
とが必要である。
340tonを装入後、焼き石灰(6ton/ch),
ホタル石(0.6ton/ch)等を装入しながら、酸
素吹錬を約12分間行う。その後、溶銑とスラグの分離
を行うためリンスを2分間程度行う(リンス終了までを
脱燐精錬という)。その後、従来はスラグフォーミング
の鎮静化のため、6〜10分間(平均8分間)を待って
出湯する。出湯時間(倒炉開始から出湯終了まで)は通
常5分間程度かかる。
ーミングの鎮静化時間を5分以内とすることにより、全
体の製鋼時間を最大5分間短縮し、製鋼能率を向上させ
る。上記溶銑の脱燐精錬におけるスラグフォーミングの
鎮静化時間とスラグの塩基度との関係を図1に示す。こ
こでスラグフォーミングが鎮静化したかどうかは、炉内
におけるスラグ高さが1m以下であるかどうかを基準と
した。
(径が10mm以下)を装入しない場合には、塩基度
(CaO/SiO2 )が約2.2以上であれば鎮静化時
間は約7分間以下となることが明かである。
であれば連鎖状のスラグ中のシリケートイオンが分断さ
れ、スラグの粘性が低くなるからであると考えられる。
他方、塩基度が4以上になるとスラグの融点が1400
℃以上となるため脱燐精錬の温度(1400℃以下)で
はスラグが溶融せず、スラグフォーミングは小さいが、
脱燐精錬が進行しないため望ましくない。
6である場合において、コークス粉の装入量とスラグの
鎮静化時間との関係を調べ、図2に示した。コークス粉
装入量が1kg/ton(溶銑)以上である場合には鎮
静化時間が5分間以下となることが明かである。
ォーミングを鎮静化するかについては種々の学説がある
が、コークス粉がスラグのFeOを還元して発生するC
Oガスによるガス抜けがよくなるためと推定されてい
る。炭素材としては、コークス粉(径が10mm以
下)、カーボネット、石油コークス等がある。
において、スラグの塩基度を2.2以上とし、且つコー
クス粉を1kg/ton(溶銑)以上を装入するとスラ
グフォーミングは5分間以内に鎮静化するので、安全な
出湯が可能になる。
に全量装入してもよいが、望ましくは、例えば1回の装
入量を0.2〜0.3kg/tonとして1〜4分間に
渡って分割して装入することが望ましい。
スを発生し、スラグフォーミングを一時的に活発にする
ため、1回で全量装入するより、分割装入したほうが望
ましいからである。また、コークス粉の装入時期は、酸
素吹錬終了後から装入を開始し、リンスの期間、鎮静化
期間の前半が望ましい。
ラグ中のFeOと反応してスラグに吸収される。そこ
で、脱燐精錬を促進するためにはスラグ中のFeO濃度
を高くする。このため、吹錬中期に鉄鉱石或いはミルス
ケールを装入或いは装入する(図4参照)。
錬終了後においてスラグフォーミングが大きくなる。そ
こで、上記鉄鉱石装入後の経過時間とスラグの鎮静化時
間との関係を調べた。そこ結果を図3に示す。図3に示
す通り、鉄鉱石装入後5分間以上経過するとスラグは鎮
静化していることが明らかである。そこで、本発明にお
いては、酸素吹錬終了時刻の5分間以前において終了し
ているように鉄鉱石装入を行う。
燐精錬法の効果を確認するため3か月間にわたって実施
した。各月において、1日16〜30チャージ(c
h)、各月最小22日間実施し、成分組成等については
月間の平均値を算出し、操業結果を表1に示した。な
お、溶銑の脱燐精錬の具体的技術内容(送酸量、ライス
高さ、底吹き窒素量、焼石灰、螢石等の造滓材の装入
量、及びその時期等)は前述の図4に示した通りであ
る。
のPは約0.1wt%であるが、脱燐精錬後は約0.0
3wt%に脱燐されており、精錬の目的が達成されてい
る。また、スラグ鎮静化のための時間は図4に示すとお
り約4分間となっている。他方従来は、この時間が、最
大15分間、平均7分間であり、製鋼時間は3分間短縮
した。
ことにより、溶銑の脱燐精錬の時間は平均約3分間短縮
することができる。所謂製鋼時間が1チャージ当たり2
9分間であるから、製鋼時間を約10%短縮することが
できる。この効果は極めて大きく、生産能率の向上は甚
大であり、産業上の効果は著しい。
間との関係を示す。
化時間との関係を示す。
静化時間との関係を示す。
である。
を示す図である。
Claims (3)
- 【請求項1】 下記の工程を備えたことを特徴とする転
炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。 (a)転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬におい
て、(b)前記溶銑の酸素吹錬の終了時におけるスラグ
の塩基度(CaO/SiO2)を2.2〜4.0とし、
かつ酸素吹錬終了前後において炭素材を1kg/ton
(溶銑)以上を前記転炉型精錬容器に装入する。 - 【請求項2】 前記炭素材を1kg/ton(溶銑)以
上を装入するに際して、これを分割し1分以上3分間に
わたって分割装入することを特徴とする請求項1記載の
転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。 - 【請求項3】 前記溶銑の脱燐精錬において、鉄鉱石の
装入は、酸素吹錬終了の少なくとも5分以前において終
了していることを特徴とする請求項1又は2記載の転炉
型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09059696A JP3772918B2 (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH09256020A true JPH09256020A (ja) | 1997-09-30 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP09059696A Expired - Fee Related JP3772918B2 (ja) | 1996-03-19 | 1996-03-19 | 転炉型精錬容器における溶銑の脱燐精錬方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3772918B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2000022706A1 (fr) * | 1998-10-15 | 2000-04-20 | The Furukawa Electric Co., Ltd. | Laser a semi-conducteur |
JP2011202200A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | スロッピング防止方法 |
JP2012207248A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑脱りん方法 |
JP2019094522A (ja) * | 2017-11-20 | 2019-06-20 | Jfeスチール株式会社 | スラグの鎮静方法 |
-
1996
- 1996-03-19 JP JP09059696A patent/JP3772918B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP2011202200A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-13 | Sumitomo Metal Ind Ltd | スロッピング防止方法 |
JP2012207248A (ja) * | 2011-03-29 | 2012-10-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑脱りん方法 |
JP2019094522A (ja) * | 2017-11-20 | 2019-06-20 | Jfeスチール株式会社 | スラグの鎮静方法 |
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