JPH09254697A - 床敷材の製造方法 - Google Patents
床敷材の製造方法Info
- Publication number
- JPH09254697A JPH09254697A JP9626396A JP9626396A JPH09254697A JP H09254697 A JPH09254697 A JP H09254697A JP 9626396 A JP9626396 A JP 9626396A JP 9626396 A JP9626396 A JP 9626396A JP H09254697 A JPH09254697 A JP H09254697A
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- JP
- Japan
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- fibers
- fabric
- carpet
- resin layer
- thermoplastic resin
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は主として自動車に使用される床敷材の
成形後の歪発生を防止することを課題とする。 【解決手段】低融点繊維を含む基布２にパイル３をタフ
トする前に、該基布２に対して成形時と同等な熱履歴を
与え、その後該基布２にパイル３をタフトしかつ裏面に
熱可塑性樹脂層４をバッキングしたカーペット原反１を
加熱し成形する。
成形後の歪発生を防止することを課題とする。 【解決手段】低融点繊維を含む基布２にパイル３をタフ
トする前に、該基布２に対して成形時と同等な熱履歴を
与え、その後該基布２にパイル３をタフトしかつ裏面に
熱可塑性樹脂層４をバッキングしたカーペット原反１を
加熱し成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は例えば自動車の床敷
材の製造方法に関するものである。
材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来は基布にパイルをタフトし裏面にポ
リエチレン層をバッキングしたカーペット原反の該ポリ
エチレン層を加熱軟化せしめて自動車の床形状に適合す
る形状に冷間プレス成形する方法によって自動車床敷材
が製造されていた。該カーペット原反の基布に低融点繊
維を混合すると成形時の加熱によって軟化して基布内に
おいて繊維相互を結着するバインダーとなり、床敷材の
剛性を高めて成形形状を安定化させる。
リエチレン層をバッキングしたカーペット原反の該ポリ
エチレン層を加熱軟化せしめて自動車の床形状に適合す
る形状に冷間プレス成形する方法によって自動車床敷材
が製造されていた。該カーペット原反の基布に低融点繊
維を混合すると成形時の加熱によって軟化して基布内に
おいて繊維相互を結着するバインダーとなり、床敷材の
剛性を高めて成形形状を安定化させる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来方法では該カ
ーペット原反の基布を成形時に加熱すると、該基布に含
まれている低融点繊維が軟化伸長し、成形後の冷却によ
って収縮するために床敷材全体も収縮し、成形形状に歪
みを生じ自動車床形状に適合しなくなると云う問題点が
ある。
ーペット原反の基布を成形時に加熱すると、該基布に含
まれている低融点繊維が軟化伸長し、成形後の冷却によ
って収縮するために床敷材全体も収縮し、成形形状に歪
みを生じ自動車床形状に適合しなくなると云う問題点が
ある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は上記従来の課題
を解決するための手段として、低融点繊維を含む基布
(2) にパイル(3) をタフトし、該基布(2) 裏面に熱可塑
性樹脂層(4) をバッキングしてカーペット原反(1) を製
造し、該熱可塑性樹脂層(4) および該基布(2) の低融点
繊維を加熱軟化せしめて該カーペット原反(1) を所定形
状に成形する床敷材(6) の製造方法において、パイル
(3) をタフトする前に該カーペット原反(1)の基布(2)
を成形温度近傍で加熱処理する床敷材(6) の製造方法を
提供するものである。
を解決するための手段として、低融点繊維を含む基布
(2) にパイル(3) をタフトし、該基布(2) 裏面に熱可塑
性樹脂層(4) をバッキングしてカーペット原反(1) を製
造し、該熱可塑性樹脂層(4) および該基布(2) の低融点
繊維を加熱軟化せしめて該カーペット原反(1) を所定形
状に成形する床敷材(6) の製造方法において、パイル
(3) をタフトする前に該カーペット原反(1)の基布(2)
を成形温度近傍で加熱処理する床敷材(6) の製造方法を
提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明に使用される基布(2) は２
００℃以上の融点を有するポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維、アクリル繊維等の通常繊維に２００℃以下の融
点を有するポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプ
ロピレン繊維、ポリエチレン繊維等の低融点繊維を混合
したニードルパンチ不織布、編織物であり、該低融点繊
維は基布中に通常５〜４０重量％程度混合される。
００℃以上の融点を有するポリエステル繊維、ポリアミ
ド繊維、アクリル繊維等の通常繊維に２００℃以下の融
点を有するポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリプ
ロピレン繊維、ポリエチレン繊維等の低融点繊維を混合
したニードルパンチ不織布、編織物であり、該低融点繊
維は基布中に通常５〜４０重量％程度混合される。
【０００６】該基布(2) にはパイル(3) をタフトする前
に加熱処理が施こされる。処理温度はカーペット原反
(1) の成形温度近傍にされる。このような加熱処理によ
って基布中の低融点繊維は加熱軟化、冷却収縮し、それ
によって該基布(2) は全体的に収縮して成形後と同じ状
態となる。該加熱処理は通常熱風によって行われ、基布
内部にまで均一に加熱されるように図ることが望まし
い。加熱条件は通常１４０〜１５０℃、７〜１５秒程度
とする。本発明においてはカーペット成形前に基布(2)
に成形時と同様な熱履歴を与えて収縮せしめる。このよ
うな加熱処理を施して一たん収縮した基布(2) はカーペ
ット成形後には殆ど収縮しなくなる。
に加熱処理が施こされる。処理温度はカーペット原反
(1) の成形温度近傍にされる。このような加熱処理によ
って基布中の低融点繊維は加熱軟化、冷却収縮し、それ
によって該基布(2) は全体的に収縮して成形後と同じ状
態となる。該加熱処理は通常熱風によって行われ、基布
内部にまで均一に加熱されるように図ることが望まし
い。加熱条件は通常１４０〜１５０℃、７〜１５秒程度
とする。本発明においてはカーペット成形前に基布(2)
に成形時と同様な熱履歴を与えて収縮せしめる。このよ
うな加熱処理を施して一たん収縮した基布(2) はカーペ
ット成形後には殆ど収縮しなくなる。
【０００７】上記加熱処理を施した基布(2) には基布に
使用される通常繊維や低融点繊維と同様な繊維からなる
パイル(3) をタフトしてカーペットとする。次いで該カ
ーペットの裏面には熱可塑性樹脂層(4) がバッキングさ
れるが、該熱可塑性樹脂は例えばポリエチレン、ポリエ
ステル、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体等であり、通常Ｔダイから押出してシーティングし、
該シートの加熱軟化状態においてカーペット裏面に圧着
する。該熱可塑性樹脂層(4) の厚みは通常１〜３mmとす
る。該熱可塑性樹脂層(4) の軟化点は該カーペットの基
布(2) の低融点繊維の軟化点よりも低くすることが望ま
しい。そうすれば成形温度は高くても該カーペットの基
布(2) の低融点繊維の軟化点程度に設定出来、カーペッ
トに熱損傷を与えることが防止される。
使用される通常繊維や低融点繊維と同様な繊維からなる
パイル(3) をタフトしてカーペットとする。次いで該カ
ーペットの裏面には熱可塑性樹脂層(4) がバッキングさ
れるが、該熱可塑性樹脂は例えばポリエチレン、ポリエ
ステル、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合
体等であり、通常Ｔダイから押出してシーティングし、
該シートの加熱軟化状態においてカーペット裏面に圧着
する。該熱可塑性樹脂層(4) の厚みは通常１〜３mmとす
る。該熱可塑性樹脂層(4) の軟化点は該カーペットの基
布(2) の低融点繊維の軟化点よりも低くすることが望ま
しい。そうすれば成形温度は高くても該カーペットの基
布(2) の低融点繊維の軟化点程度に設定出来、カーペッ
トに熱損傷を与えることが防止される。
【０００８】このようにして製造されたカーペット原反
(1) の構造を図１に示す。図においてカーペット原反
(1) は加熱処理された基布(2) と、該基布(2) にタフト
されたパイル(3) と、該基布(2) 裏面にバッキングされ
た熱可塑性樹脂層(4) とからなる。上記カーペット原反
(1) は裏面から加熱されるが加熱温度は少なくとも熱可
塑性樹脂層(4) を軟化させる温度、望ましくはカーペッ
ト原反(1) の基布(2) の低融点繊維を軟化させかつ熱可
塑性樹脂層(4) を軟化させる温度とするが、該温度は基
布(2) の処理温度と略同等であり、通常１４０〜１５０
℃に設定される。
(1) の構造を図１に示す。図においてカーペット原反
(1) は加熱処理された基布(2) と、該基布(2) にタフト
されたパイル(3) と、該基布(2) 裏面にバッキングされ
た熱可塑性樹脂層(4) とからなる。上記カーペット原反
(1) は裏面から加熱されるが加熱温度は少なくとも熱可
塑性樹脂層(4) を軟化させる温度、望ましくはカーペッ
ト原反(1) の基布(2) の低融点繊維を軟化させかつ熱可
塑性樹脂層(4) を軟化させる温度とするが、該温度は基
布(2) の処理温度と略同等であり、通常１４０〜１５０
℃に設定される。
【０００９】このようにしてカーペット原反(1) を裏面
から加熱して熱可塑性樹脂層(4) あるいは熱可塑性樹脂
層(4) と基布(2) の低融点繊維を軟化させてから、図２
に示す成形型(5) にセットして冷間プレスによって自動
車床形状に適合する形状に成形して図３に示す自動車床
敷材(6) を製造する。
から加熱して熱可塑性樹脂層(4) あるいは熱可塑性樹脂
層(4) と基布(2) の低融点繊維を軟化させてから、図２
に示す成形型(5) にセットして冷間プレスによって自動
車床形状に適合する形状に成形して図３に示す自動車床
敷材(6) を製造する。
【００１０】前記したように該床敷材(6) のカーペット
(1) の基布(2) には既に成形時と同等な加熱処理が施さ
れているから、該基布(2) は成形後の冷却によっても殆
ど収縮せず、したがって該床敷材(6) は成形後の変形が
殆どないので、自動車床形状との適合性が極めて良好で
ある。
(1) の基布(2) には既に成形時と同等な加熱処理が施さ
れているから、該基布(2) は成形後の冷却によっても殆
ど収縮せず、したがって該床敷材(6) は成形後の変形が
殆どないので、自動車床形状との適合性が極めて良好で
ある。
【００１１】
【発明の効果】以上に述べたように本発明では成形後に
成形形状に歪みを生じない、そして成形形状が安定に保
持される床敷材が製造される。
成形形状に歪みを生じない、そして成形形状が安定に保
持される床敷材が製造される。
図１〜図３は本発明の一実施の形態を示すものである。
【図１】カーペット原反部分断面図
【図２】成形工程説明図
【図３】床敷材斜視図
【符号の説明】 1 カーペット原反 2 基布 3 パイル 4 熱可塑性樹脂層 6 床敷材
Claims (1)
- 【請求項１】低融点繊維を含む基布にパイルをタフト
し、該基布裏面に熱可塑性樹脂層をバッキングしてカー
ペット原反を製造し、該熱可塑性樹脂層および該基布の
低融点繊維を加熱軟化せしめて該カーペット原反を所定
形状に成形する床敷材の製造方法において、パイルをタ
フトする前に該カーペット原反の基布を成形温度近傍で
加熱処理することを特徴とする床敷材の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9626396A JPH09254697A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 床敷材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9626396A JPH09254697A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 床敷材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09254697A true JPH09254697A (ja) | 1997-09-30 |
Family
ID=14160295
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9626396A Withdrawn JPH09254697A (ja) | 1996-03-25 | 1996-03-25 | 床敷材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09254697A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7419717B2 (en) | 1999-12-14 | 2008-09-02 | Mannington Mills, Inc. | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US7763345B2 (en) | 1999-12-14 | 2010-07-27 | Mannington Mills, Inc. | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| JP2015177864A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | サハキット ウィサーン カンパニー リミテッドＳａｈａｋｉｔ Ｗｉｓａｒｎ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． | カーペット及びその製造方法 |
| US9222267B2 (en) | 2006-01-12 | 2015-12-29 | Valinge Innovation Ab | Set of floorboards having a resilient groove |
| US9249581B2 (en) | 2009-09-04 | 2016-02-02 | Valinge Innovation Ab | Resilient floor |
| US10059084B2 (en) | 2014-07-16 | 2018-08-28 | Valinge Innovation Ab | Method to produce a thermoplastic wear resistant foil |
| US10975580B2 (en) | 2001-07-27 | 2021-04-13 | Valinge Innovation Ab | Floor panel with sealing means |
| US11725395B2 (en) | 2009-09-04 | 2023-08-15 | Välinge Innovation AB | Resilient floor |
-
1996
- 1996-03-25 JP JP9626396A patent/JPH09254697A/ja not_active Withdrawn
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10486399B2 (en) | 1999-12-14 | 2019-11-26 | Valinge Innovation Ab | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US7763345B2 (en) | 1999-12-14 | 2010-07-27 | Mannington Mills, Inc. | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US8021741B2 (en) | 1999-12-14 | 2011-09-20 | Mannington Mills, Inc. | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US8834992B2 (en) | 1999-12-14 | 2014-09-16 | Valinge Innovation Ab | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US7419717B2 (en) | 1999-12-14 | 2008-09-02 | Mannington Mills, Inc. | Thermoplastic planks and methods for making the same |
| US10975580B2 (en) | 2001-07-27 | 2021-04-13 | Valinge Innovation Ab | Floor panel with sealing means |
| US10450760B2 (en) | 2006-01-12 | 2019-10-22 | Valinge Innovation Ab | Floorboards comprising a decorative edge part in a resilient surface layer |
| US9765530B2 (en) | 2006-01-12 | 2017-09-19 | Valinge Innovation Ab | Floorboards comprising a decorative edge part in a resilient surface layer |
| US11066836B2 (en) | 2006-01-12 | 2021-07-20 | Valinge Innovation Ab | Floorboards comprising a decorative edge part in a resilient surface layer |
| US11702847B2 (en) | 2006-01-12 | 2023-07-18 | Valinge Innovation Ab | Floorboards comprising a decorative edge part in a resilient surface layer |
| US9222267B2 (en) | 2006-01-12 | 2015-12-29 | Valinge Innovation Ab | Set of floorboards having a resilient groove |
| US11725395B2 (en) | 2009-09-04 | 2023-08-15 | Välinge Innovation AB | Resilient floor |
| US9249581B2 (en) | 2009-09-04 | 2016-02-02 | Valinge Innovation Ab | Resilient floor |
| JP2015177864A (ja) * | 2014-03-19 | 2015-10-08 | サハキット ウィサーン カンパニー リミテッドＳａｈａｋｉｔ Ｗｉｓａｒｎ Ｃｏ．， Ｌｔｄ． | カーペット及びその製造方法 |
| US10493731B2 (en) | 2014-07-16 | 2019-12-03 | Valinge Innovation Ab | Method to produce a thermoplastic wear resistant foil |
| US10059084B2 (en) | 2014-07-16 | 2018-08-28 | Valinge Innovation Ab | Method to produce a thermoplastic wear resistant foil |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20030603 |