JPH09253733A - Method for manufacturing hot rolled plate - Google Patents
Method for manufacturing hot rolled plateInfo
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- JPH09253733A JPH09253733A JP7174796A JP7174796A JPH09253733A JP H09253733 A JPH09253733 A JP H09253733A JP 7174796 A JP7174796 A JP 7174796A JP 7174796 A JP7174796 A JP 7174796A JP H09253733 A JPH09253733 A JP H09253733A
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明が属する技術分野】本発明は、熱間圧延時に鋼材
表面に高圧水ジェットを噴射してデスケーリングを行
い、スケール疵やスケール模様の発生を防止し、表面性
状の優れた熱延鋼板を製造する方法に関する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to a hot-rolled steel sheet having excellent surface properties, which is produced by jetting a high-pressure water jet to the surface of a steel material during hot rolling for descaling to prevent the occurrence of scale flaws and scale patterns. It relates to a method of manufacturing.
【０００２】[0002]
【従来技術】鋼板の製造に当たっては、素材のスラブを
酸化性雰囲気の加熱炉により通常、１１００〜１３００
℃の温度で数時間加熱し、ついでホットストリップミル
にて熱間圧延されるのが一般的であるが、この際、スラ
ブ表面に生成したスケールが充分に除去されない状態の
まゝで鋼材が圧延されると、スケールが製品の表面に押
し込まれ、スケール疵やスケール模様として残るように
なる。2. Description of the Related Art In manufacturing a steel sheet, a slab made of a raw material is usually heated to 1100 to 1300 by a heating furnace in an oxidizing atmosphere.
Generally, it is heated at a temperature of ℃ for several hours and then hot-rolled in a hot strip mill.At this time, the steel material is rolled until the scale generated on the slab surface is not sufficiently removed. When this happens, the scale will be pressed into the surface of the product and will remain as scale flaws or scale patterns.
【０００３】このようなスケール疵やスケール模様は、
圧延後の製品（黒皮製品）の外観を悪化させるのみなら
ず、酸洗によりスケールを除去した後の製品（白皮製
品）の表面に凹凸状の欠陥を残存させる原因となり、ま
た曲げ加工時のクラックの起点となったり、熱間圧延工
程内の鋼板強制冷却時にスケール残存部と剥離部の冷却
能の差により、材質の機械的特性値にムラが発生する
等、鋼板の品質に重大な悪影響を及ぼすようになる。Such scale flaws and scale patterns are
Not only does the appearance of the rolled product (black leather product) deteriorate, but it also causes uneven defects to remain on the surface of the product (white leather product) after the scale has been removed by pickling, and during bending. It becomes a starting point of cracks, and the difference in cooling ability between the scale remaining part and the peeling part during forced cooling of the steel plate in the hot rolling process causes unevenness in the mechanical property values of the material. It will have an adverse effect.
【０００４】通常、このようなスケール疵の発生を防止
するための方法としては、圧延ラインに１００〜１５０
kgf/cm2 の吐出圧力の水ジェットによるデスケーリング
装置を設置し、これによって鋼材表面のスケールを剥離
し除去した後に圧延を行う方法がとられている。しかし
ながらスケールの剥離性の良否は、スケールの組成及び
構造によって大きく左右され、特にＳｉやＮｉを多く含
む鋼のスケールの場合、著しく剥離性が悪くなることが
知られている。[0004] Usually, as a method for preventing the occurrence of such scale flaws, 100-150
A method has been adopted in which a descaling apparatus using a water jet having a discharge pressure of kgf / cm 2 is installed, and the scale on the steel material surface is peeled off and removed, followed by rolling. However, it is known that the quality of the peelability of the scale is greatly influenced by the composition and structure of the scale, and particularly in the case of a steel scale containing a large amount of Si or Ni, the peelability is significantly deteriorated.
【０００５】この原因は、高温酸化に際して鋼中のＳｉ
が選択酸化されてＦｅＯ（ウスタイト）と地鉄の界面に
２ＦｅＯ・ＳｉＯ2 （ファイアライト）が形成され、こ
れが低融点（１１７０℃）のため溶融状態となり、スケ
ールと地鉄中に楔状に侵入するため、スケールと地鉄界
面が複雑に入り組んだ特有構造のスケール層が形成され
るためである。また鋼中にＮｉを含む場合は、酸化が進
行すると、Ｎｉの濃化部が凸状として残存し、界面形状
が凹凸となる。そのためスケールの剥離性が悪くなる。[0005] This is because the Si in the steel during high-temperature oxidation is
Is selectively oxidized to form 2FeO.SiO 2 (firelite) at the interface between FeO (wustite) and the base iron, which is in a molten state due to its low melting point (1170 ° C.) and penetrates into the scale and the base iron in a wedge shape. Therefore, a scale layer having a unique structure in which the scale and the ground iron interface are complicatedly formed is formed. When Ni is contained in the steel, as oxidation proceeds, the Ni-rich portion remains as a convex shape, and the interface shape becomes uneven. Therefore, the peelability of the scale becomes poor.
【０００６】このような悪影響は、鋼の化学組成に依存
するものであるが、特にＳｉの影響が大きく、Ｓｉ含有
量が０．２％以上の場合に著しく増大し、この範囲の鋼
を熱間圧延する場合には、スケール疵の発生を完全に防
止することは極めて困難であった。これを改善する手段
としては、例えば加熱温度をファイアライト溶融点（１
１７０℃）以下とする方法や、加熱前のスラブ面にスケ
ールを改質し、剥離性を向上させるための薬剤を塗布す
る方法（特開昭５７−６４９３号）、ブラシロールを使
用して機械的にスケールを剥離させる方法（特開昭５９
−１３９２６号）などが提案されているが、いづれも繁
雑で作業性に劣る、製造コストの面で問題がある、温度
低下により仕上圧延が制約される等の問題があり、いづ
れもスケール疵を防止する抜本的な対策とはなっていな
い。[0006] Such an adverse effect depends on the chemical composition of the steel. Particularly, the influence of Si is large, and is significantly increased when the Si content is 0.2% or more. In the case of cold rolling, it was extremely difficult to completely prevent the occurrence of scale flaws. As a means for improving this, for example, the heating temperature is set to the melting point of the firelite (1).
170 ° C.) or less, a method of modifying the scale on the slab surface before heating and applying a chemical agent for improving peelability (JP-A-57-6493), a machine using a brush roll. Method for peeling off the scale manually
No. -13926) has been proposed, but there are problems that they are complicated and inferior in workability, there is a problem in terms of manufacturing cost, and finish rolling is restricted due to temperature decrease. It is not a drastic measure to prevent it.
【０００７】[0007]
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前述
した問題点を解決するため、最も効率的なデスケーリン
グを実施することにより、スケール疵が無く、表面性状
が良好な熱延鋼板を製造する方法を提供しようとするも
のである。SUMMARY OF THE INVENTION The object of the present invention is to solve the above-mentioned problems by carrying out the most efficient descaling to obtain a hot-rolled steel sheet having no scale flaw and good surface quality. It is intended to provide a manufacturing method.
【０００８】[0008]
【課題の解決手段】上記の目的を達成するための第１の
発明は、スラブを熱間圧延して熱延鋼板を製造するに際
し、デスケーリングを鋼材からノズルまでの距離である
ノズル高さを５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面
積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm
2 で実施することを特徴とする。A first aspect of the present invention for achieving the above object is to perform descaling, when manufacturing a hot rolled steel sheet by hot rolling a slab, by adjusting a nozzle height which is a distance from a steel material to a nozzle. 50 to 150 mm, injection area per nozzle 100 to 500 mm 2 , discharge pressure 100 to 300 kgf / cm
It is characterized by carrying out in 2 .
【０００９】第１の発明において、ノズル−鋼材間の距
離であるノズル高さを５０〜１５０mmとしたのは次の理
由による。ノズル高さは、低くなるほど鋼材の移動方向
におけるスプレーされる厚み（以下、スプレーされる厚
みとは、鋼材の移動方向におけるスプレーされる幅を表
す）が薄くなり、ノズル当たりの噴射面積が減少して単
位面積当たりの衝突圧が増大する。デスケーリング効果
を上げ、スケールの剥離性を向上させるには、ノズル高
さを低くして衝突圧を増大させるとよいが、粗圧延を終
え、仕上圧延に搬送される際の鋼材の先後端は通常、上
下方向に反っているため、ノズル高さを５０mm以下にす
ると、先端が上反りした鋼材に対しては、ノズルと鋼材
の衝突頻度が増大し、機器の損傷が生じるため好ましく
ない。一方、ノズル高さを１５０mm以上にすると、スプ
レーされる厚みが厚くなり、単位面積当たりの衝突力が
低下してスケール残存率が増加する。衝突力を上げるた
め、ポンプの吐出圧力及び流量を上げるのはポンプの大
型化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費
が嵩んだり、設置スペースが大きくなり好ましくない。
なお、上記発明でいう鋼材−ノズル間距離のノズル高さ
とは、図３で示すヘッダー５に取付けのノズル６から鋼
材４に向かって噴射される高圧水ジェットの長さＬをい
う。In the first invention, the reason why the nozzle height, which is the distance between the nozzle and the steel material, is set to 50 to 150 mm is as follows. The lower the nozzle height, the thinner the sprayed thickness in the moving direction of the steel material (hereinafter, the sprayed thickness represents the sprayed width in the moving direction of the steel material), and the injection area per nozzle decreases. The collision pressure per unit area increases. In order to increase the descaling effect and improve the peelability of the scale, it is advisable to lower the nozzle height and increase the collision pressure, but the leading and trailing edges of the steel when finished rough rolling and conveyed to finish rolling are Normally, since the nozzle is warped in the vertical direction, setting the nozzle height to 50 mm or less is not preferable because the nozzle and the steel material collide more frequently with steel material having a warped tip and the equipment is damaged. On the other hand, when the nozzle height is 150 mm or more, the sprayed thickness becomes thicker, the collision force per unit area decreases, and the scale residual rate increases. It is not preferable to increase the discharge pressure and the flow rate of the pump in order to increase the collision force, because the size of the pump is increased, the equipment cost increases due to the increase in the diameter and wall thickness of the header and piping, and the installation space increases.
The nozzle height of the steel material-nozzle distance in the above invention means the length L of the high-pressure water jet jetted toward the steel material 4 from the nozzle 6 attached to the header 5 shown in FIG.
【００１０】１ノズル当たりの噴射面積を１００〜５０
０mm2 としたのは次の理由による。図１に示すように、
１ノズル当たりの噴射面積が低減するほど衝突力が増加
してスケール残存率が低下し、必要衝突圧を確保するた
めのポンプ圧力及び流量を低減することができるが、噴
射面積を余りに小さくすると、鋼材の全巾にデスケーリ
ングを実施するのに必要なノズルの個数が増えると共
に、ノズル間ピッチが減少する。ピッチの減少はインパ
クトレンチによるノズル交換時の作業性を悪化させるほ
か、ヘッダーの耐圧強度を低下させるなどの問題を生じ
る。そのため、噴射面積を１ノズル当たり１００mm2 以
下とするのは採用が困難である。一方、１ノズル当たり
の噴射面積を５００mm2 以上にすると、衝突力の低下に
よりスケール残存率が大きくなる。５００mm2 以上の噴
射面積で衝突力を上げるために上記と同様の問題、すな
わちポンプの吐出圧力及び流量を上げるために設備費が
嵩んだり、設置スペースが増加する、といった問題を生
ずる。The ejection area per nozzle is 100 to 50
The reason for setting 0 mm 2 is as follows. As shown in FIG.
As the injection area per nozzle decreases, the collision force increases, the scale remaining rate decreases, and the pump pressure and flow rate for ensuring the necessary collision pressure can be reduced, but if the injection area is too small, As the number of nozzles required to perform descaling on the full width of steel increases, the nozzle-to-nozzle pitch decreases. The reduction in pitch not only deteriorates the workability at the time of exchanging the nozzle with the impact wrench, but also causes problems such as reduction in the pressure resistance of the header. Therefore, it is difficult to adopt an injection area of 100 mm 2 or less per nozzle. On the other hand, if the injection area per nozzle is 500 mm 2 or more, the scale remaining rate increases due to the reduction of the collision force. In order to increase the collision force with an injection area of 500 mm 2 or more, the same problem as described above occurs, that is, the equipment cost and the installation space increase because the discharge pressure and the flow rate of the pump are increased.
【００１１】なお、１ノズル当たりの噴射面積を１００
〜５００mm2 に設定すれば、鋼材からノズル高さを１５
０mm以上にしても、単位面積当たりの衝突圧が増加し、
スケール剥離性は向上するが、スプレーされる厚みが厚
くなる分、１ノズル当たりの噴射巾を狭くする必要があ
る。噴射巾を狭くすると、必要ノズル個数が増加し、ノ
ズルピッチが減少してノズル交換の作業性が低下すると
共に、ヘッダーの耐圧強度の低下を招く。したがって噴
射面積を１００〜５００mm2 に設定し、かつノズル高さ
を１５０mm以下とするのが設備面から特に望ましい。ま
た噴射面積を小さくし、ノズル高さを下げることにより
ＳｉやＮｉを含有するような難スケール剥離材に対し
て、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2 の比較的低圧のデ
スケーリングでスケール剥離が可能となる。The jet area per nozzle is 100
If set to ~ 500mm 2 , the nozzle height from steel is 15
Even if it is 0 mm or more, the collision pressure per unit area increases,
Although the scale releasability is improved, it is necessary to narrow the spray width per nozzle as the sprayed thickness becomes thicker. When the injection width is narrowed, the number of required nozzles increases, the nozzle pitch decreases, the workability of nozzle replacement deteriorates, and the pressure resistance of the header decreases. Therefore, it is particularly desirable from the viewpoint of equipment that the ejection area is set to 100 to 500 mm 2 and the nozzle height is set to 150 mm or less. In addition, by reducing the injection area and lowering the nozzle height, it is possible to perform scale peeling with a relatively low pressure descaling with a discharge pressure of 100 to 300 kgf / cm 2 for difficult scale peeling materials containing Si and Ni. Becomes
【００１２】吐出圧力を１００〜３００kgf/cm2 とした
のは、１００kgf/cm2 以下では単位面積当たりのスケー
ル残存率が大きくなり、また３００kgf/cm2 以上だと、
圧延後のスケール残存率は低減できるが、ポンプの大型
化、ヘッダーや配管の径及び肉厚増加等により設備費や
設置スペースが大きくなり好ましくない。第２の発明
は、上記第１の発明のデスケーリングをＳｉ含有量が
０．２〜２．０％の鋼板に実施することを特徴とし、第
３の発明は、上記デスケーリングをＮｉ含有量が０．２
〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とする。[0012] The discharge pressure was 100~300kgf / cm 2 is, 100 kgf / cm scale residual rate per unit area is increased is 2 or less, and when it 300 kgf / cm 2 or more,
Although the scale remaining rate after rolling can be reduced, equipment costs and installation space increase due to an increase in the size of the pump and an increase in the diameter and wall thickness of the header and piping, which is not preferable. A second invention is characterized in that the descaling of the first invention is carried out on a steel sheet having a Si content of 0.2 to 2.0%, and a third invention is the descaling of the above Ni content. Is 0.2
It is characterized in that it is applied to steel materials of up to 2.0%.
【００１３】鋼中のＳｉ含有量が０．２％以上になる
と、加熱時のスケールや二次スケール中にファイアライ
トが生成し、このファイアライトが地鉄界面に深く侵入
してスケール剥離が困難を極める。第１の発明のデスケ
ーリングを実施すれば、Ｓｉを０．２％以上含有するよ
うな難スケール剥離材に対しても、より効果的なスケー
ル剥離が可能となる。When the Si content in steel exceeds 0.2%, firelite is generated in the scale and secondary scale during heating, and this firelight penetrates deeply into the base metal interface, making scale separation difficult. Master When the descaling of the first invention is carried out, even more effective scale peeling is possible even for a difficult scale peeling material containing 0.2% or more of Si.
【００１４】上限は本来限定する必要はないが、２．０
％としたのは、それ以上だと溶接性、冷間加工性が悪化
するためである。一方、Ｎｉも含有量が０．２％以上に
なると地鉄界面の凹凸が著しくなり、スケール剥離が困
難となる。Ｎｉ含有量が０．２％を越えるＮｉ鋼に対し
ても、第１の発明のデスケーリングを実施すれば、より
効果的にデスケーリングが可能となる。上限は本来限定
する必要がないが、靱性、延性や経済性等を総合的に判
断してＮｉ含有量を２．０％以下とした。The upper limit is not necessarily limited, but is 2.0.
% Is because if it is more than that, weldability and cold workability are deteriorated. On the other hand, when the Ni content is 0.2% or more, the unevenness of the interface of the base metal becomes remarkable and the scale peeling becomes difficult. Even for Ni steel having a Ni content exceeding 0.2%, if the descaling of the first invention is carried out, the descaling can be performed more effectively. Although there is no need to limit the upper limit originally, the Ni content is set to 2.0% or less in consideration of toughness, ductility, economy and the like.
【００１５】第４の発明は、上記各発明のデスケーリン
グを粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下率が２５
％以上であり、かつ圧延開始点からの累積圧下率が８５
％以上の鋼材に対して行うことを特徴とする。本発明者
らは、熱間圧延時の鋼材表面に生成するスケールの剥離
性は、地鉄とスケール界面の構造（凹凸性）のほか、鋼
材の表面性状に起因し、デスケーリングによるスケール
剥離性を向上させるには、地鉄とスケール界面をフラッ
トにさせると共に、鋼材表面にクラックを生じさせるこ
とが必要であると考えた。そこで本発明者らは、この要
因と考えた、粗圧延から仕上圧延前までの各パスの圧下
率及び圧延開始点からの累積圧下率について、上記各パ
スの圧下率及び累積圧下率を変えたときのスケール発生
割合の変化を調査した。その結果、粗圧延から仕上圧延
前までの各パスの圧下率及び圧延開始点からの累積圧下
率は、とくに前者の各パスの圧下率が２５％以上で、か
つ後者の累積圧下率が８５％以上の鋼材に対し上記発明
のデスケーリングを実施すると、スケール残存率の著し
い低下が見られた。このことは、上記圧下率による圧延
により、鋼材表面にクラックが入り易くなり、スケール
が容易に剥離し易くなったためと思われる。In a fourth aspect of the invention, in the descaling of each of the aspects of the invention described above, the reduction ratio of each pass from rough rolling to finish rolling is 25.
% Or more and the cumulative rolling reduction from the rolling start point is 85
% Or more of the steel material. The inventors of the present invention have found that the scale peelability generated on the surface of the steel material during hot rolling is due to the surface texture of the steel material in addition to the structure (concavity and convexity) of the base steel and scale interface, and the scale peelability due to descaling. It was thought that it was necessary to make the interface between the base steel and scale flat and to generate cracks on the steel surface in order to improve. Therefore, the present inventors considered the factors, the rolling reduction of each pass from rough rolling to finish rolling and the cumulative rolling reduction from the rolling start point, and changed the rolling reduction and cumulative rolling reduction of each pass. The change in the scale occurrence rate was investigated. As a result, the reduction rate of each pass from rough rolling to finish rolling and the cumulative reduction rate from the rolling start point are, in particular, the reduction rate of each pass of the former is 25% or more and the cumulative reduction rate of the latter is 85%. When the above-described steel materials were subjected to the descaling of the invention, the scale residual rate was remarkably reduced. It is considered that this is because the rolling with the above-mentioned reduction rate facilitated the formation of cracks on the surface of the steel material and the easy peeling of the scale.
【００１６】第５の発明は、仕上前の上記各発明のデス
ケーリングを８５０〜１０００℃の鋼材に対して行うこ
とを特徴とする。第５の発明において、デスケーリング
を実施する鋼材温度を８５０〜１０００℃に限定したの
は、次の理由による。デスケーリングを８５０℃以下の
鋼材に対して実施すると、スケールの強度が地鉄強度よ
り上昇してしまい、スケール剥離が困難となる。また、
過度に鋼材温度が低下すると、圧延性、通板性が悪化
し、圧延不可となる場合もある。８５０℃以上では冷却
ひずみ効果が生じ易くなってスケール剥離効果が増大
し、効率よくデスケーリング可能である。一方、１００
０℃以上の鋼材では、生成スケールの状況が異なること
を知見した。本発明者らは数多くの生成スケールの状況
を観察した結果、スケール中の空孔がスケール剥離性の
良否に大きく影響することを見出した。すなわち１００
０℃以上になると、酸化の進行が著しく速くなるため、
スケール厚が増加すると共に、スケール中に大きな空孔
が生成し、この空孔による緩衝でスケール剥離が困難と
なり、スケールが残存し易くなるのである。A fifth aspect of the invention is characterized in that the descaling of each of the above aspects of the invention before finishing is performed on a steel material at 850 to 1000 ° C. In the fifth aspect, the steel material temperature at which descaling is performed is limited to 850 to 1000 ° C. for the following reason. When the descaling is performed on a steel material of 850 ° C. or less, the strength of the scale is higher than the strength of the base iron, and it is difficult to peel off the scale. Also,
If the temperature of the steel material is excessively lowered, the rolling property and stripability may be deteriorated, and the rolling may become impossible. When the temperature is 850 ° C. or higher, the cooling strain effect easily occurs, the scale peeling effect increases, and efficient descaling is possible. On the other hand, 100
It was found that the situation of production scale is different for steel materials of 0 ° C or higher. As a result of observing a lot of generated scales, the present inventors have found that the pores in the scale have a great influence on the quality of scale releasability. Ie 100
At temperatures above 0 ° C, the oxidation progresses significantly faster,
As the scale thickness increases, large pores are generated in the scale, and the buffering by the pores makes it difficult to remove the scale, and the scale easily remains.
【００１７】[0017]
【発明の実施の形態】図２に示す仕上圧延機２の入側に
は、鋼材の移動方向と直交する方向に図３に示すノズル
高さＬを５０〜１５０mmとした１ないし複数列のノズル
ヘッダーよりなるスケールブレーカー（以下、ＦＳＢと
いう）３が配置され、粗圧延機１から仕上圧延機２まで
の各パスの圧下率が２５％以上、圧延開始点から仕上圧
延前までの累積圧下率が８５％以上であり、かつ鋼材温
度が８５０〜１０００℃のＳｉ及びＮｉ含有鋼（Ｓｉ含
有量０．２〜２．０％、Ｎｉ含有量０．２〜２．０％）
４に対し、ＦＳＢ３よりデスケーリングを１ノズル当た
りの噴射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３
００kgf/cm2 で実施する。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION One or a plurality of rows of nozzles having a nozzle height L shown in FIG. 3 of 50 to 150 mm on the inlet side of a finishing rolling mill 2 shown in FIG. A scale breaker (hereinafter referred to as FSB) 3 including a header is arranged, the rolling reduction of each pass from the rough rolling mill 1 to the finish rolling mill 2 is 25% or more, and the cumulative rolling reduction from the rolling start point to before the finish rolling is Steel containing 85% or more and having a steel material temperature of 850 to 1000 ° C. (Si content 0.2 to 2.0%, Ni content 0.2 to 2.0%)
4 to the injection area 100 to 500 mm 2 per 1 nozzle descaling than FSB3, discharge pressure 100-3
It is carried out at 00 kgf / cm 2 .
【００１８】[0018]
【実施例】表１に示す鋼材Ａ、Ｂ及びＣについて、図２
の仕上圧延機２入側に設けたＦＳＢ３より表２に示した
条件で粗圧延機１より送り出された鋼材に対しデスケー
リングしたのち、仕上圧延を行い、得られたコイルから
画像解析により鋼材表面の単位面積当たりのスケール残
存率％を測定した。その結果を表２に併記した。EXAMPLE FIG. 2 shows the steel materials A, B and C shown in Table 1.
After descaling the steel material sent from the rough rolling machine 1 under the conditions shown in Table 2 by the FSB 3 provided on the entry side of the finish rolling machine 2, finish rolling is performed, and the obtained coil is subjected to image analysis to analyze the surface of the steel material. The residual rate of scale per unit area was measured. The results are shown in Table 2.
【００１９】[0019]
【表１】 [Table 1]
【００２０】[0020]
【表２】 [Table 2]
【００２１】表２に示されるように、ノズル高さが５０
〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積が１００〜５０
０mm2 、吐出圧力が１００〜３００kgf/cm2 の本発明範
囲内にあるＮｏ２、３、５、７、８の鋼材はそれぞれス
ケール残存率が２％以下となったが、ノズル高さが本発
明範囲を外れたＮｏ１、９、噴射面積が本発明範囲を外
れたＮｏ１、４、９、１０、吐出圧力が本発明範囲を外
れたＮｏ６の鋼材はスケール残存率がそれぞれＮｏ１で
６５％、Ｎｏ４で２６％、Ｎｏ６で４２％、Ｎｏ９で２
１％、Ｎｏ１０で１４％となった。As shown in Table 2, the nozzle height is 50
~ 150mm, 100 ~ 50 spray area per nozzle
No. 2 , 3 , 5 , 7, and 8 steel materials having a discharge pressure of 0 mm 2 and a discharge pressure of 100 to 300 kgf / cm 2 within the scope of the present invention each had a scale residual rate of 2% or less, but the nozzle height was the present invention. No. 1, 9 out of the range, No. 1, 4, 9, 10 out of the injection area of the present invention range, No6 steel material with a discharge pressure outside the range of the present invention, the scale residual rate is 65% in No1 and No4 respectively. 26%, No6 42%, No9 2
It was 1% and No 10 was 14%.
【００２２】[0022]
【発明の効果】本発明によれば、従来スケール除去が困
難と考えられていた高Ｓｉ鋼及び高Ｎｉ鋼に対しても、
ノズル高さ５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴射面積
１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kgf/cm2
でデスケーリングを実施することによりスケール除去が
行われ、スケール疵のない表面性状の良好な熱延鋼板を
得ることができる。According to the present invention, high Si steels and high Ni steels, which have conventionally been considered difficult to remove scale, can be used.
Nozzle height 50 to 150 mm, injection area per nozzle 100 to 500 mm 2 , discharge pressure 100 to 300 kgf / cm 2
Descaling is performed to remove scale, and it is possible to obtain a hot-rolled steel sheet with good surface properties without scale flaws.
【００２３】また、デスケーリングを鋼材温度８５０〜
１０００℃の鋼材に対して行うことにより、及び若しく
はデスケーリングを実施する鋼材の圧下率を、粗圧延か
ら仕上圧延までの各パスの圧下率を２５％以上、圧延開
始点からの累積圧下率を８５％以上とすることにより、
デスケーリングによるスケールの剥離性をより一層向上
させることができる。Further, descaling is carried out at a steel material temperature of 850 to 850.
The rolling reduction of the steel material to be subjected to descaling and / or 1000 ° C., the rolling reduction of each pass from rough rolling to finish rolling is 25% or more, and the cumulative rolling reduction from the rolling start point is By setting it to 85% or more,
The peelability of the scale due to descaling can be further improved.
【図１】ノズル当たり噴射面積とスケール残存率との関
係を示す図。FIG. 1 is a diagram showing a relationship between an injection area per nozzle and a scale residual rate.
【図２】圧延ラインの模式図。FIG. 2 is a schematic diagram of a rolling line.
【図３】ノズル−鋼材間距離を示す説明図。FIG. 3 is an explanatory diagram showing a nozzle-steel material distance.
１・・粗圧延機 ２・・仕上圧延
機 ３・・ＦＳＢ ４・・鋼材 ５・・ヘッダー ６・・ノズル1 ・ ・ Rough rolling mill 2 ・ ・ Finishing rolling mill 3 ・ ・ FSB 4 ・ ・ Steel material 5 ・ ・ Header 6 ・ ・ Nozzle
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石川 秀一 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社呉製鉄所内 (72)発明者 平松 昭史 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内 (72)発明者 面迫 浩次 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内 (72)発明者 山田 利郎 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株式 会社技術研究所内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Shuichi Ishikawa 11-1 Showa-cho, Kure-shi, Hiroshima Nisshin Steel Co., Ltd. Kure Steel Works (72) Inventor Akifumi Hiramatsu 11-11 Showa-cho, Kure-shi, Hiroshima (72) Inventor Koji Ozako 11-11 Showa-cho, Kure City, Hiroshima Prefecture Nisshin Steel Co., Ltd. 11-12 Showa-cho, Kure City, Nisshin Steel Co., Ltd. Tororou Yamada 11-11 Showa-cho, Kure City, Hiroshima Prefecture Nisshin Steel Co., Ltd.
Claims (5)
に際し、デスケーリングを鋼材からノズルまでの距離で
あるノズル高さを５０〜１５０mm、１ノズル当たりの噴
射面積１００〜５００mm2 、吐出圧力１００〜３００kg
f/cm2 で実施することを特徴とする熱延鋼板の製造方
法。1. When hot-rolling a slab to produce a hot-rolled steel sheet, descaling is performed by setting the nozzle height, which is the distance from the steel material to the nozzle, to 50 to 150 mm, the injection area per nozzle to 100 to 500 mm 2 , Discharge pressure 100-300kg
A method for manufacturing a hot-rolled steel sheet, which is carried out at f / cm 2 .
量が０．２〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とす
る熱延鋼板の製造方法。2. A method for manufacturing a hot-rolled steel sheet, wherein the descaling according to claim 1 is performed on a steel material having a Si content of 0.2 to 2.0%.
量が０．２〜２．０％の鋼材に実施することを特徴とす
る熱延鋼板の製造方法。3. A method for manufacturing a hot rolled steel sheet, wherein the descaling according to claim 1 is carried out on a steel material having a Ni content of 0.2 to 2.0%.
率が２５％以上であり、かつ圧延開始点からの累積圧下
率が８５％以上の鋼材に対してデスケーリングを行うこ
とを特徴とする請求項１ないし３記載の熱延鋼板の製造
方法。4. Descaling is performed on a steel material having a rolling reduction of 25% or more in each pass from rough rolling to finish rolling and a cumulative rolling reduction of 85% or more from a rolling start point. The method for manufacturing a hot-rolled steel sheet according to claim 1.
材に対して行うことを特徴とする請求項１ないし４記載
の熱延鋼板の製造方法。5. The method for manufacturing a hot rolled steel sheet according to claim 1, wherein descaling is performed on a steel material at 850 to 1000 ° C.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7174796A JPH09253733A (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method for manufacturing hot rolled plate |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7174796A JPH09253733A (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method for manufacturing hot rolled plate |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09253733A true JPH09253733A (en) | 1997-09-30 |
Family
ID=13469440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7174796A Withdrawn JPH09253733A (en) | 1996-03-27 | 1996-03-27 | Method for manufacturing hot rolled plate |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09253733A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014094391A (en) * | 2012-11-09 | 2014-05-22 | Jfe Steel Corp | Thick steel plate production method with excellent surface quality |
-
1996
- 1996-03-27 JP JP7174796A patent/JPH09253733A/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014094391A (en) * | 2012-11-09 | 2014-05-22 | Jfe Steel Corp | Thick steel plate production method with excellent surface quality |
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