JPH09210570A - 火炎溶射方法 - Google Patents
火炎溶射方法Info
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- JPH09210570A JPH09210570A JP4295996A JP4295996A JPH09210570A JP H09210570 A JPH09210570 A JP H09210570A JP 4295996 A JP4295996 A JP 4295996A JP 4295996 A JP4295996 A JP 4295996A JP H09210570 A JPH09210570 A JP H09210570A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 可燃性ガスと支燃性ガスをバーナ以前で完全
に混合するプレミックス型の火炎発生構造を有する溶射
機を用いて、易被酸化性金属を配合した溶射材料を溶射
するとき、ノズル閉塞を防止し、耐火性補修層の緻密性
の向上を図る。 【解決手段】 易被酸化性金属粒子として、粒子径Ｄ
（μｍ）が、下記（１）式で表されるＤ1 以上とする。 Ｄ1 ＝ｋi ×Ｌ （１）式 ここでＬは、混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃性
ガスと混合する領域に流入する位置から火炎発生点まで
の距離（ｍｍ）、ｋi は定数である。
に混合するプレミックス型の火炎発生構造を有する溶射
機を用いて、易被酸化性金属を配合した溶射材料を溶射
するとき、ノズル閉塞を防止し、耐火性補修層の緻密性
の向上を図る。 【解決手段】 易被酸化性金属粒子として、粒子径Ｄ
（μｍ）が、下記（１）式で表されるＤ1 以上とする。 Ｄ1 ＝ｋi ×Ｌ （１）式 ここでＬは、混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃性
ガスと混合する領域に流入する位置から火炎発生点まで
の距離（ｍｍ）、ｋi は定数である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、工業窯炉の内壁を熱間
で補修する火炎溶射補修方法に関する。とりわけ、易被
酸化性金属粉と粉状の耐火性酸化物を噴射ノズル内で酸
素含有ガスと混合して溶融状態または半溶融状態にし、
コークス炉、高炉、製鋼窯炉等の内壁に、熱間で溶射す
る火炎溶射補修方法に関する。
で補修する火炎溶射補修方法に関する。とりわけ、易被
酸化性金属粉と粉状の耐火性酸化物を噴射ノズル内で酸
素含有ガスと混合して溶融状態または半溶融状態にし、
コークス炉、高炉、製鋼窯炉等の内壁に、熱間で溶射す
る火炎溶射補修方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】火炎溶射補修技術を用いて行う損傷炉壁
耐火物の補修は、修復すべき炉壁耐火物材質と略同様な
組成を有する補修用耐火性粉体に、酸化性粉体を配合し
た混合粉体を火炎溶射補修材料とするもので、酸化性粉
体を燃焼させた時の発熱を利用すると共に、酸化性粉体
自身も酸化物となり、耐火物粉体と一緒に耐火性補修層
を形成するものである。
耐火物の補修は、修復すべき炉壁耐火物材質と略同様な
組成を有する補修用耐火性粉体に、酸化性粉体を配合し
た混合粉体を火炎溶射補修材料とするもので、酸化性粉
体を燃焼させた時の発熱を利用すると共に、酸化性粉体
自身も酸化物となり、耐火物粉体と一緒に耐火性補修層
を形成するものである。
【０００３】そして、火炎溶射補修では適正な溶射効率
を保持するバーナが使用される。通常の可燃性ガスを大
容量使用することを考慮したバーナ構造として、例えば
特開昭５５−１１１８６０号公報に開示されているよう
に、可燃性ガス（プロパンガス等）と支燃性ガス（酸素
ガス等）を火炎発生前で完全に混合するプレミックス型
の火炎発生構造がある。
を保持するバーナが使用される。通常の可燃性ガスを大
容量使用することを考慮したバーナ構造として、例えば
特開昭５５−１１１８６０号公報に開示されているよう
に、可燃性ガス（プロパンガス等）と支燃性ガス（酸素
ガス等）を火炎発生前で完全に混合するプレミックス型
の火炎発生構造がある。
【０００４】上記のプレミックス型バーナ構造で火炎溶
射補修する場合、例えば特開昭５５−１１１８６０号公
報に記載されているように、一般的には溶射材料として
耐火性酸化物のみを使用しており、易被酸化性金属粒子
（以下、金属粒子という）と耐火性酸化物粒子（以下、
酸化物粒子という）とからなる混合耐火材料は使用され
ていなかった。
射補修する場合、例えば特開昭５５−１１１８６０号公
報に記載されているように、一般的には溶射材料として
耐火性酸化物のみを使用しており、易被酸化性金属粒子
（以下、金属粒子という）と耐火性酸化物粒子（以下、
酸化物粒子という）とからなる混合耐火材料は使用され
ていなかった。
【０００５】これに対し、特公平２−４５１１０号公報
に開示されるように、金属粒子と酸化物粒子とからなる
混合耐火材料を可燃性ガスと共に支燃性ガス気流中に噴
射し溶射補修する方法がある。この方法によると、酸化
物粒子のみを溶射材料とした場合と比較して、金属粒子
の酸化発熱を利用することによって可燃性ガスの発熱寄
与を低減することが可能になった。
に開示されるように、金属粒子と酸化物粒子とからなる
混合耐火材料を可燃性ガスと共に支燃性ガス気流中に噴
射し溶射補修する方法がある。この方法によると、酸化
物粒子のみを溶射材料とした場合と比較して、金属粒子
の酸化発熱を利用することによって可燃性ガスの発熱寄
与を低減することが可能になった。
【０００６】これらをもとに大容量の火炎溶射補修を行
う場合、可燃性ガスと支燃性ガスを火炎発生前に完全に
混合するプレミックス型の火炎発生構造を有し、金属粒
子と酸化物粒子とからなる混合耐火材料を可燃性ガスと
共に支燃性ガス気流中に噴射し溶射補修する方法ないし
ノズルが考えられ、特開平７−２１８１４７号公報に開
示されている。
う場合、可燃性ガスと支燃性ガスを火炎発生前に完全に
混合するプレミックス型の火炎発生構造を有し、金属粒
子と酸化物粒子とからなる混合耐火材料を可燃性ガスと
共に支燃性ガス気流中に噴射し溶射補修する方法ないし
ノズルが考えられ、特開平７−２１８１４７号公報に開
示されている。
【０００７】しかしながら、上記方法をそのまま適用し
ただけでは、ノズル内で金属粒子、状況によっては酸化
物粒子までもが溶融、固化して付着物が発生・成長して
ノズルが閉塞する。そのために吹き付け補修層が緻密化
しなかったり、溶射材料の炉壁での付着歩留りも低下す
るという問題点があり、必然的に溶射作業のコスト高騰
を招いた。
ただけでは、ノズル内で金属粒子、状況によっては酸化
物粒子までもが溶融、固化して付着物が発生・成長して
ノズルが閉塞する。そのために吹き付け補修層が緻密化
しなかったり、溶射材料の炉壁での付着歩留りも低下す
るという問題点があり、必然的に溶射作業のコスト高騰
を招いた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】可燃性ガスと支燃性ガ
スとを火炎発生前で完全に混合するプレミックス型の火
炎発生構造を有する溶射機で、金属粒子を配合した溶射
材料を用いる溶射補修における重要課題は以下の通りで
ある。 （１）ノズル閉塞の防止 （２）耐火体補修層の緻密化 （３）溶射材料の歩留り向上 本発明は、ノズル閉塞を防止しつつ耐火性補修層の緻密
性の向上等、上記課題を有利に解決出来る経済性に優れ
る火炎溶射補修方法を提供することを目的とする。
スとを火炎発生前で完全に混合するプレミックス型の火
炎発生構造を有する溶射機で、金属粒子を配合した溶射
材料を用いる溶射補修における重要課題は以下の通りで
ある。 （１）ノズル閉塞の防止 （２）耐火体補修層の緻密化 （３）溶射材料の歩留り向上 本発明は、ノズル閉塞を防止しつつ耐火性補修層の緻密
性の向上等、上記課題を有利に解決出来る経済性に優れ
る火炎溶射補修方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】発明者等の実験・検討結
果に基づく、本発明における上記問題を解決するための
手段を以下に記す。 （ａ）ノズル閉塞の防止 可燃性ガスと支燃性ガスをバーナ以前で完全に混合する
プレミックス型の火炎発生構造で、金属粒子を配合した
溶射材料を用いる場合、ノズル閉塞は、材料吐出口付近
での付着物の成長によることが観察された。材料吐出口
付近での付着物の成長は、金属粒子のノズル内での溶融
・酸化燃焼によるためと推定される。そして、金属粒子
の燃焼時間はその粒径に依存し、その粒径が小さい程燃
焼時間が短い。そこで、金属粒子のノズル内での溶融・
燃焼を防止するには、該金属粒子の粒径を制御する必要
がある。ところで、さらに詳細に観察すると、金属粒子
によるものとは別に、酸化物粒子の溶融が見いだされ
た。金属粒子に比べて融点の高い酸化物粒子において
も、温度の高い火炎中では、熱容量の小さな粒径の小さ
い粒子は、ノズル内において溶融する可能性があるの
で、その粒径を制御する必要がある。 （ｂ）耐火体補修層の緻密化 ノズル内での金属粒子、さらには酸化物粒子の溶融、燃
焼に起因するノズル閉塞を防止することによって、金属
粒子及び酸化物粒子を溶融ないし半溶融状態で効率良く
被溶着物の表面に到達させると共に、ここで金属粒子を
燃焼させる。その結果、混合耐火材料の粒子が確実に溶
融あるいは半溶融状態になることにより吹き付け補修層
の緻密性を向上させることができる。 （ｃ）溶射材料の歩留り向上 ノズル内での金属粒子、さらには酸化物粒子の溶融、燃
焼に起因するノズル閉塞を防止することによって効率良
く金属粒子及び酸化物粒子を対象表面に到達させ得るば
かりでなく、前述のように混合耐火材料の粒子が完全に
溶融あるいは半溶融状態になることにより付着層を効率
良く形成させ、溶射材料の歩留りを向上することができ
る。
果に基づく、本発明における上記問題を解決するための
手段を以下に記す。 （ａ）ノズル閉塞の防止 可燃性ガスと支燃性ガスをバーナ以前で完全に混合する
プレミックス型の火炎発生構造で、金属粒子を配合した
溶射材料を用いる場合、ノズル閉塞は、材料吐出口付近
での付着物の成長によることが観察された。材料吐出口
付近での付着物の成長は、金属粒子のノズル内での溶融
・酸化燃焼によるためと推定される。そして、金属粒子
の燃焼時間はその粒径に依存し、その粒径が小さい程燃
焼時間が短い。そこで、金属粒子のノズル内での溶融・
燃焼を防止するには、該金属粒子の粒径を制御する必要
がある。ところで、さらに詳細に観察すると、金属粒子
によるものとは別に、酸化物粒子の溶融が見いだされ
た。金属粒子に比べて融点の高い酸化物粒子において
も、温度の高い火炎中では、熱容量の小さな粒径の小さ
い粒子は、ノズル内において溶融する可能性があるの
で、その粒径を制御する必要がある。 （ｂ）耐火体補修層の緻密化 ノズル内での金属粒子、さらには酸化物粒子の溶融、燃
焼に起因するノズル閉塞を防止することによって、金属
粒子及び酸化物粒子を溶融ないし半溶融状態で効率良く
被溶着物の表面に到達させると共に、ここで金属粒子を
燃焼させる。その結果、混合耐火材料の粒子が確実に溶
融あるいは半溶融状態になることにより吹き付け補修層
の緻密性を向上させることができる。 （ｃ）溶射材料の歩留り向上 ノズル内での金属粒子、さらには酸化物粒子の溶融、燃
焼に起因するノズル閉塞を防止することによって効率良
く金属粒子及び酸化物粒子を対象表面に到達させ得るば
かりでなく、前述のように混合耐火材料の粒子が完全に
溶融あるいは半溶融状態になることにより付着層を効率
良く形成させ、溶射材料の歩留りを向上することができ
る。
【００１０】本発明は以上の手段を総合し、上記課題を
解決するものである。すなわち、第１の発明の技術手段
は、易被酸化性金属粒子と耐火性酸化物粒子とからなる
混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃性ガスと混合
し、次いで火炎が発生するプレミックス型のノズルを用
いて被補修物に溶射する火炎溶射方法において、前記易
被酸化性金属粒子は、粒子径（μｍ）が、下記（１）式
で表されるＤ1 以上であるか又は下記（１）式で表され
るＤ1 までの積算質量分率が３０％以下である粒度分布
を有することの何れかを特徴とする火炎溶射方法であ
る。
解決するものである。すなわち、第１の発明の技術手段
は、易被酸化性金属粒子と耐火性酸化物粒子とからなる
混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃性ガスと混合
し、次いで火炎が発生するプレミックス型のノズルを用
いて被補修物に溶射する火炎溶射方法において、前記易
被酸化性金属粒子は、粒子径（μｍ）が、下記（１）式
で表されるＤ1 以上であるか又は下記（１）式で表され
るＤ1 までの積算質量分率が３０％以下である粒度分布
を有することの何れかを特徴とする火炎溶射方法であ
る。
【００１１】Ｄ1 ＝ｋi ×Ｌ （１）式 ここでＬは、混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃性
ガスと混合する領域に流入する流路の軸線と支燃性ガス
が該領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎
発生点までの距離（ｍｍ）である。またｋi は、前記易
被酸化性金属粒子の物質による係数であり、ｉは該金属
粒子の種類を示す番号（１、２、・・）である。
ガスと混合する領域に流入する流路の軸線と支燃性ガス
が該領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎
発生点までの距離（ｍｍ）である。またｋi は、前記易
被酸化性金属粒子の物質による係数であり、ｉは該金属
粒子の種類を示す番号（１、２、・・）である。
【００１２】第２の発明は、第１の発明をさらに発展さ
せたものであり、金属粒子だけでなく酸化物粒子の粒径
をも規制するものであって、それぞれの融点と火炎温度
の融着性への影響をも考慮して、ノズル閉塞防止効果を
一層高めている。すなわち、第２の発明は、易被酸化性
金属粒子と耐火性酸化物粒子とからなる混合耐火材料が
可燃性ガスと共に支燃性ガスと混合し、次いで火炎が発
生するプレミックス型のノズルを用いて被補修物に溶射
する火炎溶射方法において、前記易被酸化性金属粒子と
耐火性酸化物粒子とは、いずれも粒子径（μｍ）が、下
記（２）式で表わされるＤ2 以上であることを特徴とす
る火炎溶射方法であるか又は（２）式で表されるＤ2 ま
での積算質量分率が３０％以下である粒度分布を有する
ことを特徴とする火炎溶射方法である。 Ｄ2 ＝ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）× Ｌ （２）式 ここで，Ｌは、混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃
性ガスと混合する領域に流入する流路の軸線と支燃性ガ
スが該領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火
炎発生点までの距離（ｍｍ）である。また、ｋj は、易
被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸化物粒子の物質によ
る係数であり、ｊは上記各粒子の種類を示す番号（１、
２、・・・）である。さらに、Ｔf は、火炎温度（℃）
であり、Ｔm は、易被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸
化物粒子の融点（℃）である。上記のいずれの発明にお
いても、金属（合金を含む）粒子については、Ｓｉ，Ａ
ｌ，Ｍｇ，Ｍｎ，ＦｅＭｎ，ＳｉＭｎ，ＣａＳｉ，Ｆｅ
Ｓｉ，ＦｅＣｒ及びＣａＣ2 等のうちいずれか一種また
は二種以上とすることでよいが、特にＳｉを使用した場
合に効果を発揮する。Ｓｉ、Ａｌ以外の上記ｋi の値に
ついてはそれぞれの物質の融点と密度、比熱の関数とし
て求めることができる。また、酸化物粒子としては、シ
リカ、アルミナ、ムライト、シャモット系、ジルコン、
ジルコニア、スピネル、マグネシア及びマグクロ等のう
ちのいずれか一種類以上を含むものとすることでよい。
なお、シリカ、アルミナ以外の上記Ｋj の値については
それぞれの物質の融点と密度、比熱の関数として求める
ことができる。
せたものであり、金属粒子だけでなく酸化物粒子の粒径
をも規制するものであって、それぞれの融点と火炎温度
の融着性への影響をも考慮して、ノズル閉塞防止効果を
一層高めている。すなわち、第２の発明は、易被酸化性
金属粒子と耐火性酸化物粒子とからなる混合耐火材料が
可燃性ガスと共に支燃性ガスと混合し、次いで火炎が発
生するプレミックス型のノズルを用いて被補修物に溶射
する火炎溶射方法において、前記易被酸化性金属粒子と
耐火性酸化物粒子とは、いずれも粒子径（μｍ）が、下
記（２）式で表わされるＤ2 以上であることを特徴とす
る火炎溶射方法であるか又は（２）式で表されるＤ2 ま
での積算質量分率が３０％以下である粒度分布を有する
ことを特徴とする火炎溶射方法である。 Ｄ2 ＝ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）× Ｌ （２）式 ここで，Ｌは、混合耐火材料が可燃性ガスとともに支燃
性ガスと混合する領域に流入する流路の軸線と支燃性ガ
スが該領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火
炎発生点までの距離（ｍｍ）である。また、ｋj は、易
被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸化物粒子の物質によ
る係数であり、ｊは上記各粒子の種類を示す番号（１、
２、・・・）である。さらに、Ｔf は、火炎温度（℃）
であり、Ｔm は、易被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸
化物粒子の融点（℃）である。上記のいずれの発明にお
いても、金属（合金を含む）粒子については、Ｓｉ，Ａ
ｌ，Ｍｇ，Ｍｎ，ＦｅＭｎ，ＳｉＭｎ，ＣａＳｉ，Ｆｅ
Ｓｉ，ＦｅＣｒ及びＣａＣ2 等のうちいずれか一種また
は二種以上とすることでよいが、特にＳｉを使用した場
合に効果を発揮する。Ｓｉ、Ａｌ以外の上記ｋi の値に
ついてはそれぞれの物質の融点と密度、比熱の関数とし
て求めることができる。また、酸化物粒子としては、シ
リカ、アルミナ、ムライト、シャモット系、ジルコン、
ジルコニア、スピネル、マグネシア及びマグクロ等のう
ちのいずれか一種類以上を含むものとすることでよい。
なお、シリカ、アルミナ以外の上記Ｋj の値については
それぞれの物質の融点と密度、比熱の関数として求める
ことができる。
【００１３】金属粒子の形状については、特に規定はな
く、その粒径の上限は溶射可能な範囲であればよいが、
好ましくは最大粒子径を０．３ｍｍ以下にすることによ
って、付着層の緻密性、基体への接着性のさらなる向上
を図ることが可能となる。また、酸化物粒子の形状につ
いても特に規定はないが、好ましくは該酸化物粒子の最
大粒子径を０．５ｍｍ以下にすることによって、付着層
の緻密性、基体への接着性の更なる向上を図ることが可
能になる。
く、その粒径の上限は溶射可能な範囲であればよいが、
好ましくは最大粒子径を０．３ｍｍ以下にすることによ
って、付着層の緻密性、基体への接着性のさらなる向上
を図ることが可能となる。また、酸化物粒子の形状につ
いても特に規定はないが、好ましくは該酸化物粒子の最
大粒子径を０．５ｍｍ以下にすることによって、付着層
の緻密性、基体への接着性の更なる向上を図ることが可
能になる。
【００１４】なお、本発明における粉体の粒度測定法に
関しては常法に従うことでよい。すなわち、粒度測定法
としては、光学・電子等による顕微鏡法、ふるい分け
法、重力・遠心沈降法、光透過法、比表面積測定による
吸着法等、いずれでもよい。以上、本発明によれば、金
属粒子の酸化・燃焼性の向上はもちろん、付着層自身の
緻密性をも向上させ、更には金属粒子の微粉を使用しな
いことによる安全性も向上出来る効果を有する。
関しては常法に従うことでよい。すなわち、粒度測定法
としては、光学・電子等による顕微鏡法、ふるい分け
法、重力・遠心沈降法、光透過法、比表面積測定による
吸着法等、いずれでもよい。以上、本発明によれば、金
属粒子の酸化・燃焼性の向上はもちろん、付着層自身の
緻密性をも向上させ、更には金属粒子の微粉を使用しな
いことによる安全性も向上出来る効果を有する。
【００１５】
【発明の実施の形態】図９に、本発明の適用される火炎
発生前に酸化物粒子４及び金属粒子５と、可燃性ガス
３、支燃性ガス６が完全に混合するプレミックス型の火
炎バーナ構造の例を示した。なお、図９において（ａ）
は正面図、（ｂ）は側断面図である。可燃性ガス３、耐
火性粒子４、金属粒子５はノズル本体９の中心より外側
にある流路２を通ってバーナタイル１から前方へ噴射さ
れる。中心に位置する支燃性ガス６は流路８を通って送
られ、ノズルキャップ７に衝突して半径方向に進路を曲
げ、上記可燃性ガス３、耐火性粒子４、金属粒子５と混
合する。この混合位置から、バーナタイル１の先端の火
炎発生点までの距離Ｌが重要な要素である。
発生前に酸化物粒子４及び金属粒子５と、可燃性ガス
３、支燃性ガス６が完全に混合するプレミックス型の火
炎バーナ構造の例を示した。なお、図９において（ａ）
は正面図、（ｂ）は側断面図である。可燃性ガス３、耐
火性粒子４、金属粒子５はノズル本体９の中心より外側
にある流路２を通ってバーナタイル１から前方へ噴射さ
れる。中心に位置する支燃性ガス６は流路８を通って送
られ、ノズルキャップ７に衝突して半径方向に進路を曲
げ、上記可燃性ガス３、耐火性粒子４、金属粒子５と混
合する。この混合位置から、バーナタイル１の先端の火
炎発生点までの距離Ｌが重要な要素である。
【００１６】発明者らは、種々の実験結果や熱バランス
を検討し、金属粒子５（以下、金属シリコン）の粒径
（μｍ）が、図９に示されるＬ（ｍｍ）に対し、Ｄ1 ≧
２Ｌであればノズル閉塞が防止できることを見出した。
このようなＤ1 ≧２Ｌを満たす粒径を有する金属シリコ
ン粒子はノズル内では溶融せず、ノズル外の火炎中に出
て始めて溶融を開始するものである。上記距離Ｌは、金
属シリコン粒子を含む混合耐火材料が可燃性ガス３（例
えばプロパンガス）とともに支燃性ガス６（例えば酸素
ガス）と混合するに際し、混合耐火材料４、５がこの領
域に流入する流路の軸線と支燃性ガス６がこの領域に流
入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生点までの
距離である。
を検討し、金属粒子５（以下、金属シリコン）の粒径
（μｍ）が、図９に示されるＬ（ｍｍ）に対し、Ｄ1 ≧
２Ｌであればノズル閉塞が防止できることを見出した。
このようなＤ1 ≧２Ｌを満たす粒径を有する金属シリコ
ン粒子はノズル内では溶融せず、ノズル外の火炎中に出
て始めて溶融を開始するものである。上記距離Ｌは、金
属シリコン粒子を含む混合耐火材料が可燃性ガス３（例
えばプロパンガス）とともに支燃性ガス６（例えば酸素
ガス）と混合するに際し、混合耐火材料４、５がこの領
域に流入する流路の軸線と支燃性ガス６がこの領域に流
入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生点までの
距離である。
【００１７】上記知見について、アルミニウム、マグネ
シウム等の他の金属粒子５についても同様に検討したと
ころ、その粒径がＬに対し、Ｄ1 ≧ｋＬであればノズル
の閉塞は生じないことが判った。ここで係数ｋi は、金
属粒子５の融点Ｔ（Ｋ）と密度ρ（ｇ／ｃｍ3 ）、比熱
ｃ（Ｊ／ｇ・ｋ）に依存し、ｋi ＝ｆ（Ｔ、ρ，ｃ）で
表わされる。
シウム等の他の金属粒子５についても同様に検討したと
ころ、その粒径がＬに対し、Ｄ1 ≧ｋＬであればノズル
の閉塞は生じないことが判った。ここで係数ｋi は、金
属粒子５の融点Ｔ（Ｋ）と密度ρ（ｇ／ｃｍ3 ）、比熱
ｃ（Ｊ／ｇ・ｋ）に依存し、ｋi ＝ｆ（Ｔ、ρ，ｃ）で
表わされる。
【００１８】ところで、ある粒度分布を有する金属粒子
５をある粒径以上にふるい分けることは工業的に不利で
ある。そこで，さらに検討を加えた結果、前記Ｄ1 まで
の積算質量分率が３０％以下の粒度分布を有するもので
あれば，ノズル閉塞は実質的に問題ないことが判った。
積算質量分率が３０％を超えると小粒が多くなり、これ
らがノズル内で溶融し，ノズルが閉塞しやすくなる。な
お、好ましくは，積算質量分率が１５％以下の粒度分布
を有する金属粒子５を用いることによってノズル閉塞を
ほぼ完全に防止することができる。
５をある粒径以上にふるい分けることは工業的に不利で
ある。そこで，さらに検討を加えた結果、前記Ｄ1 まで
の積算質量分率が３０％以下の粒度分布を有するもので
あれば，ノズル閉塞は実質的に問題ないことが判った。
積算質量分率が３０％を超えると小粒が多くなり、これ
らがノズル内で溶融し，ノズルが閉塞しやすくなる。な
お、好ましくは，積算質量分率が１５％以下の粒度分布
を有する金属粒子５を用いることによってノズル閉塞を
ほぼ完全に防止することができる。
【００１９】引続き、火炎温度、金属粒子５あるいは酸
化物粒子４の融点を配慮して溶着を検討し、以下の知見
を得た。すなわち、火炎温度Ｔf （℃）を種々変化させ
た時に、金属シリコンの粒径Ｄ2 （μｍ）が、金属シリ
コンの融点１、４４０℃に対し、Ｄ2 ≧３．０×１０-3
×（Ｔf −１，４４０）×Ｌなる関係であれば、ノズル
閉塞が防止できる。かかるＤ2 ≧３．０×１０-3×（Ｔ
f −１，４４０）×Ｌを満たす粒径を有する金属シリコ
ンであれば、ノズル内では溶融せず、ノズル外の火炎中
に出て初めて溶融を開始するものである。
化物粒子４の融点を配慮して溶着を検討し、以下の知見
を得た。すなわち、火炎温度Ｔf （℃）を種々変化させ
た時に、金属シリコンの粒径Ｄ2 （μｍ）が、金属シリ
コンの融点１、４４０℃に対し、Ｄ2 ≧３．０×１０-3
×（Ｔf −１，４４０）×Ｌなる関係であれば、ノズル
閉塞が防止できる。かかるＤ2 ≧３．０×１０-3×（Ｔ
f −１，４４０）×Ｌを満たす粒径を有する金属シリコ
ンであれば、ノズル内では溶融せず、ノズル外の火炎中
に出て初めて溶融を開始するものである。
【００２０】上記知見について、酸化物粒子４であるシ
リカについても同様に検討したところ、その粒径Ｄ2 が
Ｌ、Ｔf ，Ｔm に対し、Ｄ2 ≧ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×
Ｌなる関係のであれば、ノズルの閉塞が生じないことが
わかった。ここで、係数ｋjは、該酸化物粒子４の融点
Ｔ（Ｋ）と密度ρ（Ｇ／ｃｍ3 ），比熱Ｃ（Ｊ／ｇ・
Ｋ）に依存し、ｋj ＝ｆ（Ｔ，ρ，Ｃ）で表される。ま
た、Ｔm は、該酸化物粒子４の融点Ｔ（℃）である。
リカについても同様に検討したところ、その粒径Ｄ2 が
Ｌ、Ｔf ，Ｔm に対し、Ｄ2 ≧ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×
Ｌなる関係のであれば、ノズルの閉塞が生じないことが
わかった。ここで、係数ｋjは、該酸化物粒子４の融点
Ｔ（Ｋ）と密度ρ（Ｇ／ｃｍ3 ），比熱Ｃ（Ｊ／ｇ・
Ｋ）に依存し、ｋj ＝ｆ（Ｔ，ρ，Ｃ）で表される。ま
た、Ｔm は、該酸化物粒子４の融点Ｔ（℃）である。
【００２１】ところで、ある粒度分布を有する金属粒子
及び酸化物粒子をある粒径以上に篩うことは工業的に不
利である。そこで、さらに検討を加えた結果、前記粒度
Ｄまでの積算質量分率が３０％以下の粒度分布を有する
ものであれば、ノズル閉塞は実質的に問題ないことが判
った。一方、積算質量分率が３０％を超えると、小粒が
多くなり、これらがノズル内で溶融してノズルが閉塞し
やすくなる。なお、好ましくは積算質量分率が１５％以
下の粒度分布を有する上記金属粒子及び／又は酸化物粒
子を用いることによってノズル閉塞をほぼ完全に防止す
ることができる。また、上記を同時に満たす金属粒子及
び酸化物粒子を使用することで、ノズル閉塞をより完全
に防止することができる。
及び酸化物粒子をある粒径以上に篩うことは工業的に不
利である。そこで、さらに検討を加えた結果、前記粒度
Ｄまでの積算質量分率が３０％以下の粒度分布を有する
ものであれば、ノズル閉塞は実質的に問題ないことが判
った。一方、積算質量分率が３０％を超えると、小粒が
多くなり、これらがノズル内で溶融してノズルが閉塞し
やすくなる。なお、好ましくは積算質量分率が１５％以
下の粒度分布を有する上記金属粒子及び／又は酸化物粒
子を用いることによってノズル閉塞をほぼ完全に防止す
ることができる。また、上記を同時に満たす金属粒子及
び酸化物粒子を使用することで、ノズル閉塞をより完全
に防止することができる。
【００２２】
［実施例１］温度７５０℃に設定した珪石質の基体れん
がに、図９に示すノズル構造を有するバーナにより火炎
溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成した。このノ
ズルは、混合耐火材料４、５（シリカ質粉体および金属
シリコン粉体）が可燃性ガス３（プロパンガス）と共に
支燃性ガス６（酸素ガス）と混合するに際し、混合耐火
材料が該領域に流入する流路の軸線と支燃性ガス６が該
領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生
点までの距離Ｌ（図９中におけるＬ）が１０ｍｍと３０
ｍｍの２種類を用いた。溶射条件を表１に示す。また、
酸化物粒子であるシリカ質粉体の粒度分布を図１に示
す。
がに、図９に示すノズル構造を有するバーナにより火炎
溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成した。このノ
ズルは、混合耐火材料４、５（シリカ質粉体および金属
シリコン粉体）が可燃性ガス３（プロパンガス）と共に
支燃性ガス６（酸素ガス）と混合するに際し、混合耐火
材料が該領域に流入する流路の軸線と支燃性ガス６が該
領域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生
点までの距離Ｌ（図９中におけるＬ）が１０ｍｍと３０
ｍｍの２種類を用いた。溶射条件を表１に示す。また、
酸化物粒子であるシリカ質粉体の粒度分布を図１に示
す。
【００２３】一方、金属粒子である金属シリコン粉体の
粒度分布を図２〜６に示す。溶射はこれらの金属シリコ
ンを２０μｍまたは６０μｍで細粒側をカットしたもの
と、そのままの粒度分布のものを使用した。溶射の成績
としては、ノズルが閉塞するまでの時間、溶射後の付着
層の見かけ気孔率、付着層中の残留金属量、材料歩留り
（全混合耐火材料に対する付着量）を調べ、表２に粒度
分布とともに示した。
粒度分布を図２〜６に示す。溶射はこれらの金属シリコ
ンを２０μｍまたは６０μｍで細粒側をカットしたもの
と、そのままの粒度分布のものを使用した。溶射の成績
としては、ノズルが閉塞するまでの時間、溶射後の付着
層の見かけ気孔率、付着層中の残留金属量、材料歩留り
（全混合耐火材料に対する付着量）を調べ、表２に粒度
分布とともに示した。
【００２４】Ｄ1 ＝ｋi ×Ｌ（シリコンの場合ｋi ＝
２）で規定される粒径以下の積算質量分率が３０％を超
え，比較的微粉の多い実験番号Ｇ、Ｈに対し、３０％以
下であるＡ〜Ｆは、ノズル閉塞までの時間が長く、付着
層の見かけ気孔率や材料歩留りが高くなっている。とり
わけ、積算質量分率をＣ、Ｆのように１５％以下とする
ことにより、さらにはＡ、Ｄのように粒度Ｄ1 ＝ｋi ×
Ｌ未満の微粉をカットすることにより、その効果はとり
わけ顕著である。 ［実施例２］温度７５０℃に設定したアルミナ質の基体
れんがに、図９に示すノズル構造を有するバーナにより
火炎溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成した。溶
射条件を前記表１に同時に示す。酸化物粒子としては、
平均粒径１５０μｍのアルミナ質粉体を用いた。
２）で規定される粒径以下の積算質量分率が３０％を超
え，比較的微粉の多い実験番号Ｇ、Ｈに対し、３０％以
下であるＡ〜Ｆは、ノズル閉塞までの時間が長く、付着
層の見かけ気孔率や材料歩留りが高くなっている。とり
わけ、積算質量分率をＣ、Ｆのように１５％以下とする
ことにより、さらにはＡ、Ｄのように粒度Ｄ1 ＝ｋi ×
Ｌ未満の微粉をカットすることにより、その効果はとり
わけ顕著である。 ［実施例２］温度７５０℃に設定したアルミナ質の基体
れんがに、図９に示すノズル構造を有するバーナにより
火炎溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成した。溶
射条件を前記表１に同時に示す。酸化物粒子としては、
平均粒径１５０μｍのアルミナ質粉体を用いた。
【００２５】アルミニウム粉体の粒度分布を図７、８に
示した。溶射はこれらのアルミニウムを７５μｍで篩分
けて細粒をカットしたものと、そのままの粒度分布のも
のを使用した。溶射成績として、ノズルが閉塞するまで
の時間、溶射後の付着層の見かけ気孔率、付着層中の残
留金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着
量）を調べ、表２に粒度分布とともに示す。
示した。溶射はこれらのアルミニウムを７５μｍで篩分
けて細粒をカットしたものと、そのままの粒度分布のも
のを使用した。溶射成績として、ノズルが閉塞するまで
の時間、溶射後の付着層の見かけ気孔率、付着層中の残
留金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着
量）を調べ、表２に粒度分布とともに示す。
【００２６】Ｄ1 ＝ｋi ×Ｌ（アルミニウムの場合ｋi
＝２．５）で規定される粒径以下の積算質量分率が３０
％を超え，比較的微粉の多い実験番号Ｋに対し、３０％
以下であるＩ，Ｊは、ノズル閉塞までの時間が長く、付
着層の見かけ気孔率や材料歩留りが高くなっている。と
りわけ、ＩのようにＤ未満の微粉をカットすることによ
り、その効果は顕著である。
＝２．５）で規定される粒径以下の積算質量分率が３０
％を超え，比較的微粉の多い実験番号Ｋに対し、３０％
以下であるＩ，Ｊは、ノズル閉塞までの時間が長く、付
着層の見かけ気孔率や材料歩留りが高くなっている。と
りわけ、ＩのようにＤ未満の微粉をカットすることによ
り、その効果は顕著である。
【００２７】
【表１】
【００２８】
【表２】
【００２９】［実施例３］雰囲気温度７５０℃に設定し
たれんが基体に、図９に示すノズル構造を有するバーナ
により火炎溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成し
た。このノズルは、混合耐火材料（シリカ質粉体及び金
属シリコン粉体）が可燃性ガス（プロパンガス）と共に
支燃性ガス（酸素ガス）と混合するに際し、該混合耐火
材料が該領域に流入する流路の軸線と支燃性ガスが該領
域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生点
までの距離Ｌ（図中におけるＬ）が３０ｍｍのものを用
いた。溶射条件を表１に示す。
たれんが基体に、図９に示すノズル構造を有するバーナ
により火炎溶射を行い、付着層（溶射補修層）を形成し
た。このノズルは、混合耐火材料（シリカ質粉体及び金
属シリコン粉体）が可燃性ガス（プロパンガス）と共に
支燃性ガス（酸素ガス）と混合するに際し、該混合耐火
材料が該領域に流入する流路の軸線と支燃性ガスが該領
域に流入する流路の軸線とが交差する点から火炎発生点
までの距離Ｌ（図中におけるＬ）が３０ｍｍのものを用
いた。溶射条件を表１に示す。
【００３０】金属シリコン粉体（Ｔm ＝１４４０℃、ｋ
j ＝３．０×１０-3）は、その粒度分布を図２〜６に示
すものを６０μｍで細粒側をカットしたものと、そのま
まの粒度分布のものとを使用した。シリカ質粉体（Ｔm
＝１６５０℃、ｋj ＝４．５×１０-4）は、その粒度分
布を図１に示すものを、６μｍで細粒側をカットしたも
のと、そのままの粒度分布のものとを使用した。
j ＝３．０×１０-3）は、その粒度分布を図２〜６に示
すものを６０μｍで細粒側をカットしたものと、そのま
まの粒度分布のものとを使用した。シリカ質粉体（Ｔm
＝１６５０℃、ｋj ＝４．５×１０-4）は、その粒度分
布を図１に示すものを、６μｍで細粒側をカットしたも
のと、そのままの粒度分布のものとを使用した。
【００３１】溶射成績として、ノズルが閉塞するまでの
時間、溶射後の付着層の見掛け気孔率、付着層中の残留
金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着量）
を調べ、表３に粒度分布と共に示す。金属シリコン粉体
が、Ｄ2 ＝ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×Ｌで規定される粒径
以下の積算質量分率が３０％以下であっても、シリカ質
粉体のそれが３０％を超え，微粉の多い実験番号Ｏに対
し、３０％以下であるＬ〜Ｎ，Ｐは，ノズル閉塞までの
時間が長く、付着層の見掛け気孔率や材料歩留りが高く
なっている。とりわけ、積算質量分率をＬ，Ｎのように
１５％以下とすることにより、さらにはＬのようにＤ未
満の微粉をカットすることにより、その効果は顕著であ
る。また、Ｐ，Ｑに比較するように、火炎温度が高くな
ると、粉体の粒径を大きくしないと、ノズル詰りの傾向
が見られた。
時間、溶射後の付着層の見掛け気孔率、付着層中の残留
金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着量）
を調べ、表３に粒度分布と共に示す。金属シリコン粉体
が、Ｄ2 ＝ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×Ｌで規定される粒径
以下の積算質量分率が３０％以下であっても、シリカ質
粉体のそれが３０％を超え，微粉の多い実験番号Ｏに対
し、３０％以下であるＬ〜Ｎ，Ｐは，ノズル閉塞までの
時間が長く、付着層の見掛け気孔率や材料歩留りが高く
なっている。とりわけ、積算質量分率をＬ，Ｎのように
１５％以下とすることにより、さらにはＬのようにＤ未
満の微粉をカットすることにより、その効果は顕著であ
る。また、Ｐ，Ｑに比較するように、火炎温度が高くな
ると、粉体の粒径を大きくしないと、ノズル詰りの傾向
が見られた。
【００３２】
【表３】
【００３３】［実施例４］雰囲気温度７５０℃に設定し
たアルミナ質の基体れんがに、図９に示すノズル構造を
有するバーナにより火炎溶射を行い、付着層（溶射補修
層）を形成した。溶射条件を表１に示す。耐火性酸化物
粒子としては、平均粒径１５０μｍのアルミナ質粉体を
用いた。このアルミナ粉体の粒度分布を図１０に示す。
たアルミナ質の基体れんがに、図９に示すノズル構造を
有するバーナにより火炎溶射を行い、付着層（溶射補修
層）を形成した。溶射条件を表１に示す。耐火性酸化物
粒子としては、平均粒径１５０μｍのアルミナ質粉体を
用いた。このアルミナ粉体の粒度分布を図１０に示す。
【００３４】溶射成績として、ノズルが閉塞するまでの
時間、溶射後の付着層の見掛け気孔率、付着層中の残留
金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着量）
を調べ、表３に粒度分布とともに示す。実施例３と同様
に、アルミニウム粉体、アルミナ質粉体の両方がＤ2 ＝
ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×Ｌで規定される粒径以下の積算
質量分率を３０％以下とした実験番号Ｓでは、ノズル詰
りがほとんど防止できている。これに対し、アルミナ質
粉体のそれが３０％を超え，微粉の多いＴは、Ｓに比べ
てノズル閉塞時間が短く、金属粒子ばかりでなく酸化物
粒子の粒径を規定することにより、ノズル詰りが一層改
善されることが明らかである。
時間、溶射後の付着層の見掛け気孔率、付着層中の残留
金属量、材料歩留り（全混合耐火材料に対する付着量）
を調べ、表３に粒度分布とともに示す。実施例３と同様
に、アルミニウム粉体、アルミナ質粉体の両方がＤ2 ＝
ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）×Ｌで規定される粒径以下の積算
質量分率を３０％以下とした実験番号Ｓでは、ノズル詰
りがほとんど防止できている。これに対し、アルミナ質
粉体のそれが３０％を超え，微粉の多いＴは、Ｓに比べ
てノズル閉塞時間が短く、金属粒子ばかりでなく酸化物
粒子の粒径を規定することにより、ノズル詰りが一層改
善されることが明らかである。
【図１】実施例で用いた酸化物粒子の粒度分布を示す図
である。
である。
【図２】実施例の実験番号Ａ，Ｂで用いられ，粒子径２
０μｍまでの積算質量分率が２８％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
０μｍまでの積算質量分率が２８％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
【図３】実施例の実験番号Ｃで用いられ、粒子径２０μ
ｍまでの積算質量分率が８％及び粒子径６０μｍまでの
積算質量分率が１５％である金属粒子の粒度分布を示す
図である。
ｍまでの積算質量分率が８％及び粒子径６０μｍまでの
積算質量分率が１５％である金属粒子の粒度分布を示す
図である。
【図４】実施例の実験番号Ｇで用いられ、粒子径２０μ
ｍまでの積算質量分率が３３％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が３３％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
【図５】実施例の実験番号Ｄ，Ｅで用いられ、粒子径６
０μｍまでの積算質量分率が３０％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
０μｍまでの積算質量分率が３０％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
【図６】実施例の実験番号Ｈで用いられ、粒子径６０μ
ｍまでの積算質量分率が３４％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が３４％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
【図７】実施例の実験番号Ｉ，Ｊで用いられ、粒子径７
５μｍまでの積算質量分率が２８％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
５μｍまでの積算質量分率が２８％である金属粒子の粒
度分布を示す図である。
【図８】実施例の実験番号Ｋで用いられ、粒子径７５μ
ｍまでの積算質量分率が３２％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が３２％である金属粒子の粒度分
布を示す図である。
【図９】バーナ以前で材料と可燃性ガスと支燃性ガスが
完全に混合するプレミックス型の火炎バーナ構造で、
（ａ）は正面図、（ｂ）は側断面図である。
完全に混合するプレミックス型の火炎バーナ構造で、
（ａ）は正面図、（ｂ）は側断面図である。
【図１０】実施例で用いた酸化物粉体の粒度分布を示す
図である。
図である。
【図１１】実施例の実験番号Ｍで用いられ、粒子径６μ
ｍまでの積算質量分率が３０％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が３０％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１２】実施例の実験番号Ｎで用いられ，粒子径６μ
ｍまでの積算質量分率が１５％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が１５％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１３】実施例の実験番号Ｏで用いられ、粒子径６μ
ｍまでの積算質量分率が３３％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が３３％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１４】実施例の実験番号Ｐで用いられ，粒子径７３
μｍまでの積算質量分率が１５％である金属粒子の粒度
分布を示す図である。
μｍまでの積算質量分率が１５％である金属粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１５】実施例の実験番号Ｑで用いられ、粒子径７３
μｍまでの積算質量分率が３５％である金属粒子の粒度
分布を示す図である。
μｍまでの積算質量分率が３５％である金属粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１６】実施例の実験番号Ｐ，Ｑで用いられ、粒子径
８μｍまでの積算質量分率が３０％である酸化物粒子の
粒度分布を示す図である。
８μｍまでの積算質量分率が３０％である酸化物粒子の
粒度分布を示す図である。
【図１７】実施例の実験番号Ｒで用いられ，粒子径５μ
ｍまでの積算質量分率が１８％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が１８％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
【図１８】実施例の実験番号Ｓで用いられ，粒子径５μ
ｍまでの積算質量分率が４０％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
ｍまでの積算質量分率が４０％である酸化物粒子の粒度
分布を示す図である。
１ バーナタイル ２ 流路 ３ 可燃性ガス ４ 酸化物粒子 ５ 金属粒子 ６ 支燃性ガス ７ ノズルキャップ ８ 支燃性ガスの流路 ９ ノズル本体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清水 聡 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 (72)発明者 田村 望 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内
Claims (4)
- 【請求項１】 易被酸化性金属粒子と耐火性酸化物粒子
とからなる混合耐火材料が可燃性ガスと共に支燃性ガス
と混合し、次いで火炎が発生するプレミックス型のノズ
ルを用いて被補修物に溶射する火炎溶射方法において、 前記易被酸化性金属粒子は、粒子径（μｍ）が、下記
（１）式で表されるＤ1以上であることを特徴とする火
炎溶射方法。 Ｄ1 ＝ｋi × Ｌ （１）式 ここで Ｌ： 混合耐火材料が可燃性ガスと共に支燃性ガスとの
混合領域に流入する位置から火炎発生点までの距離（ｍ
ｍ） ｋi ：易被酸化性金属粒子の物質による係数であり、ｉ
は該金属粒子の種類を表わす番号（１、２、３・・・
・） - 【請求項２】 前記粒子径（μｍ）が、（１）式で表さ
れるＤ1 以上であることに代えて、（１）式で表される
Ｄ1 までの積算質量分率が３０％以下である粒度分布を
有することを特徴とする請求項１記載の火炎溶射方法。 - 【請求項３】 易被酸化性金属粒子と耐火性酸化物粒子
とからなる混合耐火材料が可燃性ガスと共に支燃性ガス
と混合し、次いで火炎が発生するプレミックス型のノズ
ルを用いて被補修物に溶射する火炎溶射方法において、
前記易被酸化性金属粒子と耐火性酸化物粒子とは、それ
ぞれ粒子径（μｍ）が、下記（２）式で表わされるＤ2
以上であることを特徴とする火炎溶射方法。 Ｄ2 ＝ｋj ×（Ｔf −Ｔm ）× Ｌ （２）式 ここで， Ｌ： 混合耐火材料が可燃性ガスと共に支燃性ガスとの
混合領域に流入する位置から火炎発生点までの距離（ｍ
ｍ） ｋj ：易被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸化物粒子の
物質による係数であり、 ｊは上記各粒子の種類を表わす番号（１、２、３・・・
・） Ｔf ：火炎温度（℃） Ｔm ：易被酸化性金属粒子あるいは耐火性酸化物粒子の
融点（℃） - 【請求項４】 前記粒子径（μｍ）が、（２）式で表わ
されるＤ2 以上であることに代えて、（２）式で表され
るＤ2 までの積算質量分率が３０％以下である粒度分布
を有することを特徴とする請求項３記載の火炎溶射方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04295996A JP3551604B2 (ja) | 1995-11-30 | 1996-02-29 | 火炎溶射方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31279595 | 1995-11-30 | ||
| JP7-312795 | 1995-11-30 | ||
| JP04295996A JP3551604B2 (ja) | 1995-11-30 | 1996-02-29 | 火炎溶射方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09210570A true JPH09210570A (ja) | 1997-08-12 |
| JP3551604B2 JP3551604B2 (ja) | 2004-08-11 |
Family
ID=26382699
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04295996A Expired - Fee Related JP3551604B2 (ja) | 1995-11-30 | 1996-02-29 | 火炎溶射方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3551604B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002096003A (ja) * | 2000-06-02 | 2002-04-02 | Spraying Syst Co | 改良型空気式スプレーノズル |
| WO2022202583A1 (ja) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | デンカ株式会社 | 無機酸化物粉末、樹脂組成物及び圧縮成形品 |
| WO2022202584A1 (ja) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | デンカ株式会社 | 無機酸化物粉末、樹脂組成物及び圧縮成形品 |
-
1996
- 1996-02-29 JP JP04295996A patent/JP3551604B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002096003A (ja) * | 2000-06-02 | 2002-04-02 | Spraying Syst Co | 改良型空気式スプレーノズル |
| WO2022202583A1 (ja) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | デンカ株式会社 | 無機酸化物粉末、樹脂組成物及び圧縮成形品 |
| WO2022202584A1 (ja) * | 2021-03-26 | 2022-09-29 | デンカ株式会社 | 無機酸化物粉末、樹脂組成物及び圧縮成形品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3551604B2 (ja) | 2004-08-11 |
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